機械設(shè)計制造專業(yè)本科畢業(yè)實習(xí)報告鈑金件的生產(chǎn)與工藝管理本科論文

**********畢業(yè)論文(實習(xí))題目：鈑金件的生產(chǎn)與工藝管理學(xué)生：系別：機械與電子學(xué)院專業(yè)班級：指導(dǎo)教師：輔導(dǎo)教師：時間：至

目錄17161摘要19596關(guān)鍵詞1.實習(xí)目的2.29002實習(xí)工作崗位及生產(chǎn)流程簡介2.沖裁主要工藝要求4.鈑金沖壓工藝規(guī)范5.個人心得6.實習(xí)總結(jié)10565參考文獻

鈑金件的生產(chǎn)與工藝管理摘要畢業(yè)實習(xí)是我們在完成本專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課的學(xué)習(xí)之后，綜合運用知識的重要的實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，是機電專業(yè)必修的實踐課程，在實踐教學(xué)體系中占有重要地位。通過畢業(yè)實習(xí)使自己在實踐中驗證、鞏固和深化已學(xué)的專業(yè)理論知識，通過知識的運用加深對相關(guān)課程理論與方法的理解與掌握。2015年3月我進入廣東佛山金屬制件有限公司實習(xí),了解該公司的生產(chǎn)車間的生產(chǎn)路線、工藝流程、主要單元操作過程的工作原理、主要技術(shù)指標(biāo)和車間現(xiàn)代化生產(chǎn)組織與管理體制、安全生產(chǎn)規(guī)程等其它主要規(guī)章制度。關(guān)鍵詞CAD；機械原理；沖壓；展開；工藝ProductionofsheetmetalpartsandprocessmanagementAbstractKeywords1.實習(xí)目的畢業(yè)實習(xí)是我們在完成本專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課的學(xué)習(xí)之后，綜合運用知識的重要的實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，是機電專業(yè)必修的實踐課程，在實踐教學(xué)體系中占有重要地位。通過畢業(yè)實習(xí)使自己在實踐中驗證、鞏固和深化已學(xué)的專業(yè)理論知識，通過知識的運用加深對相關(guān)課程理論與方法的理解與掌握。加強對企業(yè)及其管理業(yè)務(wù)的了解，將學(xué)到的知識與實際相結(jié)合，運用已學(xué)的專業(yè)理論知識對實習(xí)單位的各項業(yè)務(wù)進行初步分析，善于觀察和分析對比，找到其合理和不足之處。靈活運用所學(xué)專業(yè)知識，在實踐中發(fā)現(xiàn)并提煉問題，提出解決問題的思路和方法，提高分析問題及解決問題的能力。2015年3月我進入廣東佛山志高空調(diào)金屬制件有限公司實習(xí),了解該公司的生產(chǎn)車間的生產(chǎn)路線、工藝流程、主要工序操作過程的工作原理、主要技術(shù)指標(biāo)和工廠先進的生產(chǎn)組織與管理體制、安全生產(chǎn)規(guī)則等其它主要規(guī)章制度。這是我第一次作為一名勞動者，開始了我忙碌而又充實的工作。每天在準時上下班，上班期間認真完成上級交給我的任務(wù)，我知道我現(xiàn)在是一個成人，要對自己做的事負責(zé)。我作為工藝員要對產(chǎn)品的品質(zhì)負責(zé)?？傊业哪康厥窃趯嵙?xí)中鍛煉自己，豐富自己的閱歷，為以后的發(fā)展打下夯實的基礎(chǔ)。2.實習(xí)工作崗位及生產(chǎn)流程簡介2.1實習(xí)工作崗位崗位：工藝員崗位職責(zé)：2.1.1、負責(zé)產(chǎn)品開發(fā)（更改）工作實施跟蹤，編制相關(guān)技術(shù)工藝文件并確保其輸出準確性、及時性。2.1.2、負責(zé)現(xiàn)場工藝異常的協(xié)調(diào)處理、封樣或送樣確認工作；2.1.3、負責(zé)跟蹤車間質(zhì)量異常與整改措施工作；2.1.4、對現(xiàn)場技術(shù)工藝指導(dǎo)，及對生產(chǎn)現(xiàn)場工藝紀律的執(zhí)行監(jiān)督；2.1.5、負責(zé)所管機型或項目相關(guān)技術(shù)圖紙、工藝文件執(zhí)行予以指導(dǎo)與監(jiān)督。2．2模具結(jié)構(gòu)及工藝合理性2.2.1單沖模具使用壽命要求按100-150萬以上沖次設(shè)計，連續(xù)模具按照800-1000萬以上沖次設(shè)計。3.2.2模具試制產(chǎn)品的幾何尺寸﹑表面質(zhì)量必須滿足產(chǎn)品技術(shù)圖紙或樣件及工藝要求。對未注公差按企業(yè)最新公布標(biāo)準執(zhí)行。3.2.3模具結(jié)構(gòu)設(shè)計制作合理，要求維修及生產(chǎn)時裝卸方便。3.2.4開料﹑沖孔模必須安裝導(dǎo)柱，模具﹑導(dǎo)柱及其他鑲件固定均必須安裝定位銷釘。模柄與上模架板務(wù)必要有6枚內(nèi)六角鏍釘沉頭緊固公釘與模板緊貼切面應(yīng)無縫隙且公釘與模板之安裝垂直度≯0.05㎜.3.2.5自制模架的上下模板其表面的平面度≯0.05㎜。上下模板的安裝導(dǎo)柱孔的同心度≯0.02㎜，其導(dǎo)柱、導(dǎo)套內(nèi)園心與模板的安裝垂直度≯0.02㎜。自制模架的上下模板之長寬應(yīng)小于使用工作臺長寬100mm3.2.6模具緊固件的沉頭孔徑不得大于螺栓頭部⒈5㎜，沉孔底部須銑平，平面度保證不小于18o。模板螺栓穿孔直徑不大于螺栓外徑0.5㎜，螺栓的緊固力（Ф10㎜—Ф12㎜）≤75㎏f，（Ф14㎜—Ф18㎜）≤125㎏f。3.2.7模柄的直徑公差與沖床滑塊符合孔徑的配合采用間隙配合，其公差帶在0.5—1.0㎜范圍內(nèi)。其模柄長度短于沖床滑塊安裝模柄孔深度的5-10mm。3.2.8工序安排必須合理。要求按評審制訂工藝方案執(zhí)行，未經(jīng)相關(guān)部門允許和確認，不得擅自變更工藝方案。3.2.9選用機床型號，噸位要求合理。設(shè)備動力按沖裁力的總和1.3倍確定選用。拉深模機床型號，噸位應(yīng)比計算出的拉深力大60％-100％3.2.10模具沖針原則上按《標(biāo)準模具沖針選用表》選用。3.2.11模具的封閉高度應(yīng)滿足：

要求：Hmax-M－H１≤H≤Hmax－H１

式中：H——模具閉合高度；

Hmin——壓力機的最小閉合高度；

Hmax——壓力機的最大閉合高度；

H１——墊板厚度；

M——連桿調(diào)節(jié)量；

Hmin－H１——壓力機的最小裝模高度；

Hmax-H１——壓力機的最大裝模高度。

由于球頭連桿對其閉合高度且有很大的調(diào)節(jié)性，所以在修模后，模具的閉合高度可能要減小。因此一般模具的閉合高度接近于壓力機的最大裝模高度。所以在實用上為：

Hmin-H１＋10≤H≤Hmax-H１－53.3材料及熱處理3.2.1凸凹模具材料/規(guī)格選用及熱處理﹑硬度要求見《凸凹模常用材料及熱處理要求》和《標(biāo)準模具沖針選用表》。3.2.2其他輔助材料選用及熱處理﹑硬度要求見《模具輔助材料及熱處理要求》。3.2.3模具鋼材的金屬含量成份應(yīng)符合國標(biāo),其金屬成份含量不準低于國標(biāo).3.4生產(chǎn)操作安全性3.3.1模具在生產(chǎn)操作時取料﹑退料方便（開安全操作槽）。3.3.2模具外部不允許有突出或角部，必須倒棱。（一般情況下倒棱3×45°）3.3.3卸料板與凸模固定板之間的距離一般不小于25mm。3.3.4笨重的模具必須有吊裝螺釘裝置（用M18-M24內(nèi)六角螺釘，且鏍牙長度不短于40mm-50mm，）以利于搬運和吊裝且保證其安全性。3.5展開計算及展開計算原理板料在彎曲過程中外層受到拉應(yīng)力,內(nèi)層受到壓應(yīng)力,從拉到壓之間有一既不受拉力又不受壓力的過渡層--中性層,中性層在彎曲過程中的長度和彎曲前一樣,保持不變,所以中性層是計算彎曲件展開長度的基準.中性層位置與變形程度有關(guān),當(dāng)彎曲半徑較大,折彎角度較小時,變形程度較小,中性層位置靠近板料厚度的中心處,當(dāng)彎曲半徑變小,折彎角度增大時,變形程度隨之增大,中性層位置逐漸向彎曲中心的內(nèi)側(cè)移動.中性層到板料內(nèi)側(cè)的距離用λ表示.展開的基本公式:展開長度=料內(nèi)+料內(nèi)+補償量3沖裁主要工藝要求3.1沖裁工藝總原則要求3.1.1確保沖件的質(zhì)量、模具壽命、操作安全性及可靠性的前提下綜合考慮追求實現(xiàn)低成本、低消耗、高效益生產(chǎn)的最大可能性。3.2沖裁件質(zhì)量指標(biāo)及要求3.2.1沖裁件質(zhì)量指標(biāo)指：斷面質(zhì)量、表面質(zhì)量、尺寸精度和形狀誤差。3.2.2沖裁件斷面特征及質(zhì)量要求3.2.2.1沖裁件斷面特征沖裁過程所得的沖裁件的斷面并不是光滑和垂直的，而是在斷面上形成了四個特征區(qū)，即圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺,沖裁過程的斷面四個特征見下圖1、圖2.a)圓角帶是刃口附近的板料在分離后所保留的殘余變形；b)光亮帶則是斷面在塑性變形和脫離模具時板料與模具摩擦形成的；c)斷裂帶是在沖裁變形過程的斷裂階段形成的，主要是刃口處的微裂紋在拉應(yīng)力作用下，不斷擴展而形成的撕裂面；d)毛刺是由于裂縫不在模具刃口處的板料表面上所致。1圓角帶2光亮帶3斷裂帶4毛刺圖1圖24.2.2.2評定斷面質(zhì)量的主要參數(shù)指標(biāo)：光亮帶及毛刺。a)對于落料件，光亮帶是工件的最大實體尺寸，當(dāng)它與孔類配合光亮帶是工件的工作尺寸；對于沖孔件，光亮帶是工件的最小實體尺寸，當(dāng)它與軸類配合，光亮帶是工件的工作尺寸。b)在鈑金生產(chǎn)加工中鈑金件尺寸規(guī)定以光亮帶部位作為工作、配合、檢驗的標(biāo)準。4鈑金沖壓工藝規(guī)范4.1剪切下料工藝本工藝適用于各種黑色金屬的直線邊緣的材料毛坯的剪切及其他類似的下料。4.1.1剪板下料工藝要求4.1.1.1沖壓用材料要求a)沖壓用材料應(yīng)具良好的塑性、抗壓失穩(wěn)起皺的能力、良好表面質(zhì)量。b)材料材質(zhì)、牌號以及外觀質(zhì)量、技術(shù)工藝參數(shù)等具體分別按《連續(xù)熱鍍鋅薄鋼板及鋼帶》、《冷軋薄鋼板及鋼帶》中要求執(zhí)行。4.1.1.2剪板下料（兩種類型）尺寸公差要求a)剪板下料后工序不再進行周邊落料之產(chǎn)品規(guī)格尺寸及對角線精度等要求按《剪切下料公差及技術(shù)要求(試行)》。b)剪板下料后工序需再進行周邊落料之產(chǎn)品規(guī)格尺寸及對角線精度等要求按《剪切下料公差及技術(shù)要求(試行)》。c)具體產(chǎn)品之下料規(guī)格尺寸按《鈑金件產(chǎn)品開料尺寸一覽表》。4.1.1.3剪板下料毛刺高度要求按下表《剪切下料公差及技術(shù)要求(試行)》。4.1.1.4為避免材料扭曲造成尺寸及質(zhì)量無法滿足要求，剪切板料寬度不得小于20mm。4.1.1.5如需去除材料以達精度要求及質(zhì)量要求，必須確保去除料寬應(yīng)滿足下表1中要求。表1最小剪切邊料與板厚一覽表單位：mm料厚最小料寬料厚最小料寬0.6～1.0≥1.53.1～4.5≥3.01.1～2.0≥2.04.6～6≥4.02.1～3.0≥2.5//4.1.1.6剪板剪切上下刀刃間隙，具體見表2規(guī)定。表2剪板剪切上下刀刃間隙單位：mm材料厚度（t）單面間隙（Z）材料厚度（t）單面間隙（Z）0.250.052.500.150.400.073.000.200.500.074.000.351.000.076.500.421.500.12Z=6～7%×t式中：Z—間隙t—材料厚度4.1.2剪板下料加工設(shè)備、工藝裝備及輔助裝備、量檢具要求4.1.2.1加工設(shè)備:剪板機4.1.2.2輔助裝備:板手、鉗子、油壺、螺絲刀、手錘4.1.2.3量檢具:游標(biāo)卡尺、外徑千分尺、鋼尺、卷尺、直角尺4.1.3冷拉鋼絲下料工藝4.1.3.1冷拉鋼絲材料要求a)冷拉鋼絲表面質(zhì)量、化學(xué)成分、牌號、規(guī)格尺寸等按《冷拉低碳鋼絲技術(shù)標(biāo)準》。b)冷拉鋼絲下料公差按《剪切下料公差及技術(shù)要求(試行)》。4.1.4剪板作業(yè)要求4.1.4.1工藝準備a)熟悉圖紙和有關(guān)工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀和尺寸要求。b)按工藝文件中規(guī)定規(guī)格領(lǐng)料,并檢查材料符合性。c)對剪床刀具進行檢查，確保刀具鋒利及緊固牢靠，并按板料厚度調(diào)整刀片間隙。4.1.4.2作業(yè)要求a)對刀：按工藝文件規(guī)定用鋼板尺量出刀口與橫擋料板之間的距離（兩端應(yīng)確保一致）。b)調(diào)整：試剪一塊小料核對尺寸正確與否，如不符合公差要求，應(yīng)重新調(diào)整定位距離，如尺寸公差在規(guī)定范圍內(nèi)，鎖緊擋料板；然后進行縱擋板調(diào)整，直到縱擋板與橫擋料板或刀口成90度為止，同時鎖緊縱擋板。c)剪切首件確認：操作者加工第一件必須進行首件自查并經(jīng)下工序互查，送檢驗確認合格后才能繼續(xù)加工，否則應(yīng)通知模具師傅調(diào)整，再重新加工確認。4.1.5工藝注意事項a)零件為彎曲件或有料紋要求的，應(yīng)按其料紋、軋展的方向進行裁剪,按工藝文件要求對首件表面質(zhì)量及規(guī)格尺寸進行檢查是否符合要求，經(jīng)確認后方可批量生產(chǎn)。b)換機、換人、設(shè)備調(diào)修、換料應(yīng)對下料符合性進行重新確認。c)加工時應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，盡量提高材料的利用率。d)剪板堆放：剪裁好的半成品按同一規(guī)格堆放整齊于地踏板上，不可隨意亂放或不同規(guī)格混放。4.2沖裁工藝本工藝適用于利用沖模使板料的一部分沿一定輪廓形狀與另一部分分離的加工方式。4.2.1沖裁下料排樣工藝要求4.2.1.1排樣方式要求應(yīng)基于能保證沖裁件的質(zhì)量、充分考慮模具壽命、操作安全性及可靠性的前提下綜合考慮生產(chǎn)效率來提高材料利用率。4.2.1.2排樣應(yīng)從減少工藝廢料（即搭邊和余量）作為主要手段，同時在不影響設(shè)計要求下減少結(jié)構(gòu)廢料為輔去提高材料利用率，合理搭邊余量參數(shù)見《剪切下料公差及技術(shù)要求(試行)》。4.2.1.3排樣應(yīng)考慮條料合理寬度4.2.1.4上述排料工藝原則適用于產(chǎn)品開料使用條料或邊料的沖裁加工，數(shù)控沖床應(yīng)增加夾料寬度，夾料寬度B≥100㎜。4.2.2沖裁件結(jié)構(gòu)工藝要求4.2.2.1沖裁件的形狀及尺寸要求a)沖裁件的形狀:盡可能簡單、對稱，最好采用規(guī)則的幾何形狀或這些形狀的組合。b)沖裁件的凸處或懸臂寬度不宜太小，其合理值見《沖裁工藝設(shè)計規(guī)范》。c)沖裁件的外形或內(nèi)形轉(zhuǎn)角處應(yīng)避免夾角出現(xiàn)應(yīng)以圓弧過渡，其最小圓角參數(shù)見《沖裁工藝設(shè)計規(guī)范》。d)沖孔時，由于受到?jīng)_孔模強度的限制，孔的最小尺寸見《沖裁工藝設(shè)計規(guī)范》。e)孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離不應(yīng)太小，其最小值見《沖裁工藝設(shè)計規(guī)范》。f)在彎曲件或拉延件上沖孔時孔與直壁間應(yīng)保時一定距離，其值C≥R+0.5t。g)尺寸應(yīng)滿足受控圖紙或封樣要求。4.2.2.2沖裁件的精度要求應(yīng)符合圖紙標(biāo)注公差或技術(shù)要求，未說明按《金屬冷沖壓件》標(biāo)準中規(guī)定。4.2.3沖裁件質(zhì)量要求4.2.3.1表面質(zhì)量沖裁件表面應(yīng)平直、無扭曲、起拱、無滑移線或痕跡，其它按《熱鍍鋅薄鋼板及鋼帶》、《冷軋薄鋼板及鋼帶》中表面質(zhì)量要求執(zhí)行。4.2.3.2斷面質(zhì)量沖裁件的切斷面應(yīng)光潔，無裂紋、撕裂、夾層等缺陷，沖裁件的毛刺要求,應(yīng)符合《金屬冷沖壓件》標(biāo)準中規(guī)定。4.2.4沖裁設(shè)備、工藝裝備及輔助裝備要求4.2.4.1加工裝備:沖床4.2.4.2工藝裝備:模具4.2.4.3輔助裝備:板手、鉗子、油壺、手錘、送料夾4.2.4.4量檢具:游標(biāo)卡尺、外徑千分尺、鋼尺、卷尺、直角尺4.2.5沖裁加工作業(yè)要求4.2.5.1裝\調(diào)模a)在安裝調(diào)整沖模時，一定要使壓力機的閉合高度大于沖模的閉合高度。b)安裝模具前應(yīng)按模具標(biāo)識方向位置進行安裝，確保安裝位置正確。c)檢查刃口是否磨損，有否裂紋,如發(fā)現(xiàn)模具磨損或有裂紋應(yīng)進行維修。d)檢查定位：定位是否松動或磨損，如出現(xiàn)松動,應(yīng)校準并固定；如定位磨損應(yīng)對其進行調(diào)整或更換。e)檢查凹凸模間隙：間隙是否均勻，如間隙不均應(yīng)進行調(diào)整直到均勻為止。f)定位、間隙調(diào)整滿足要求后緊固上下模，在緊固螺栓時，要注意均衡緊固。模座下的墊板要適當(dāng)、平整、不得堵塞漏料孔。為了防止在生產(chǎn)過程中下模座和墊板移動，應(yīng)墊上紙或砂紙（一般裁料后在3毫米以上，模具比較大時用砂紙）。4.2.5.2試模a)在進行沖壓作業(yè)前要先空機運行三個回程以上，檢查有無異常音響，可試沖零件，當(dāng)判定正常后方可開始生產(chǎn)。b)檢查材料厚度、規(guī)格尺寸以及表面質(zhì)量是否符合要求。4.2.5.3首件確認：a)操作者加工第一件必須進行首件自查并經(jīng)下工序互查，送檢驗確認合格后才能繼續(xù)加工，否則應(yīng)通知模具師傅調(diào)整，再重新加工確認。4.2.6工藝注意事項a)換機、換人、設(shè)備調(diào)修、換料應(yīng)對首件符合性進行重新確認。b)生產(chǎn)過程中模具刃口應(yīng)定期涂油，以防模具磨損。c)加工過程中必須定期檢查緊固件是否松動，觀察模具是否正常。d)定期停機檢查及清理型腔雜物,確保模具清潔。e)產(chǎn)品加工過程中，未取出模中零件前，決不允許放第二件零件進去，禁止雙件進行沖壓。f)落料、沖孔時必需清理掉落在模具刃口上的邊角料后方可繼續(xù)加工，決不允許模具中有上一件的殘留邊角料時繼續(xù)加工。4.3折彎工藝本工藝適用于利用模具在壓力機或折彎機驅(qū)動使板料、管料、棒料等彎成一定角度、曲率和形狀的工藝加工方法。4.3.1折彎件結(jié)構(gòu)工藝4.3.1.1折彎件彎曲半徑不能小于材料最小彎曲半徑；彎曲半徑不應(yīng)過大，否則影響精度。4.3.1.2彎曲件的直邊高度不應(yīng)小于2t。4.3.1.3彎曲件孔到彎邊距離應(yīng)滿足t＜2時L≥t；t≥2時L≥2t，如孔不能滿足L要求時，應(yīng)采取轉(zhuǎn)移變形措施。4.3.1.4折彎件彎曲時彎曲線盡可能考慮材料纖維方向垂直。4.3.1.5折彎件彎曲時粗糙面應(yīng)盡可能置于彎曲內(nèi)側(cè)。4.3.1.6邊緣有缺口的彎曲件盡可能先折再切除。4.3.1.7當(dāng)彎曲件彎曲處于寬窄交界處時，應(yīng)開止口槽或沖工藝孔來避免開裂和變形。4.3.1.8彎曲件盡可考慮形狀對稱來避免彎曲時材料滑移。4.3.1.9多次彎曲時，應(yīng)先彎兩頭后彎中間，同時前次彎要考慮后彎可靠定位。4.3.1.10上述適用于數(shù)控折彎、折彎機加工產(chǎn)品，各項參數(shù)也可作為產(chǎn)品圖紙彎邊設(shè)計的依據(jù)。4.3.2彎曲件工藝主要參數(shù)4.3.2.1材料厚度、彎邊圓角與凹模深度主要參數(shù)具體見《折彎工藝設(shè)計規(guī)范》中要求。4.3.2.2各種材料最小彎曲半徑參數(shù)具體見《折彎工藝設(shè)計規(guī)范》中要求。4.3.2.3材料厚度、彎邊圓角展開尺寸表具體見《折彎工藝設(shè)計規(guī)范》中要求。4.3.2.4角尺邊彎邊最小極限尺寸具體見《折彎工藝設(shè)計規(guī)范》中要求。4.3.2.5彎角尺邊、彎外翹邊有關(guān)極限尺寸具體見《折彎工藝設(shè)計規(guī)范》中要求。4.3.2.6彎角尺、邊彎內(nèi)翹邊有關(guān)極限尺寸見《折彎參數(shù)一覽表》中表6要求。4.3.2.7復(fù)式彎邊是角尺邊、外翹邊、內(nèi)翹邊的數(shù)種情況的相互結(jié)合，其彎制方法具體見《折彎工藝設(shè)計規(guī)范》中要求。4.3.2.8上述適用于數(shù)控折彎，工藝參數(shù)是根據(jù)現(xiàn)有折彎機凸凹模及折彎模的幾何形狀而定；各項參數(shù)也可作為產(chǎn)品圖紙彎邊設(shè)計的依據(jù)。5.3.3折彎加工設(shè)備、工藝裝備及輔助工具、量具4.3.3.1加工設(shè)備：折彎機4.3.3.2工藝裝備：折彎模4.3.3.3輔助工具：扳手、毛刷、手錘、油壺；4.3.3.4量具．游標(biāo)卡尺、直鋼尺、卷尺、角度尺等。4.3.4折彎加工作業(yè)要求4.3.4.1裝\調(diào)模依據(jù)圖紙折彎要求（形狀、料厚）選擇合適折彎模具，并以折彎尺寸選定折彎下模及刀具的尺寸，先固定刀具后再按此調(diào)整下折彎模，調(diào)整兩邊間隙均勻為止,并對下模固定。4.3.4.2試模a)在進行折彎作業(yè)前要先空機運行三個回程以上，檢查有無異常音響，進行試折彎，當(dāng)判定正常后方可開始生產(chǎn)。b)檢查材料厚度、規(guī)格尺寸以及表面質(zhì)量是否符合要求。4.3.4.3首件確認操作者加工第一件必須進行首件自查并經(jīng)下工序互查，送檢驗確認合格后才能繼續(xù)加工，否則應(yīng)通知模具師傅調(diào)整，再重新加工確認。4.3.5工藝注意事項：4.3.5.1換機、換人、設(shè)備調(diào)修、換料應(yīng)對首件符合性進行重新確認。4.3.5.2生產(chǎn)過程中應(yīng)定期對折彎模進行清潔，以防模具因雜物導(dǎo)致?lián)p壞或壓傷產(chǎn)品。4.3.5.3加工過程中必須定期檢查緊固件是否松動，觀察模具是否正常。4.3.5.4產(chǎn)品加工過程中，禁止疊雙件進行折彎。4.3.5.5折彎不銹鋼或鋁合金材料折彎前材料應(yīng)貼保護膜。4.4焊接工藝本工藝適用于鈑金組件及網(wǎng)罩焊接加工。4.4.1焊接結(jié)構(gòu)工藝要求4.4.1.1焊接組件中各零件材質(zhì)相同或相近。4.4.1.2焊接組件中各零件材料厚度差距小。4.4.1.3主零件與部件之間應(yīng)有定位包點或限位。4.4.1.4焊接組件結(jié)構(gòu)盡可能簡單，部件盡可能不超過5個。4.4.1.5焊接組件結(jié)構(gòu)盡量避免深度大而窄小的盒或封閉體。4.4.1.6在自由狀態(tài)下，焊接組件中各配件形狀及尺寸滿足其圖紙要求。4.4.2焊接加工、設(shè)備工藝裝備及輔助工量具4.4.2.1加工裝備:交（直）流弧焊機,CO2保護焊機，碰焊機以及電焊鉗。4.4.2.2輔助物料：電焊條（電焊絲）、銅棒、面罩、焊接臺、手錘。4.4.2.3輔助工具：面罩、焊接臺、鐵錘、膠錘、銼刀等。4.4.2.4工藝裝備:工裝夾具4.4.2.5量具：游標(biāo)卡尺、直鋼尺、卷尺、角度尺等4.4.3工藝注意事項4.4.3.1焊接前應(yīng)對材料檢查,去除產(chǎn)品表面污雜物,確保表面清潔干凈。4.4.3.2換機、換人、設(shè)備調(diào)修、換料應(yīng)對首件符合性進行重新確認。4.4.4焊接加工作業(yè)要求4.4.4.1網(wǎng)罩焊接a)裝線：先檢查夾具夾具表面污雜物是否去除干凈；夾具不應(yīng)有變形或出現(xiàn)松動，否則應(yīng)報送維修，并經(jīng)確認夾具合格。然后檢查鐵線規(guī)格應(yīng)符合圖紙及文件要求,將鐵線條裝入工裝夾具內(nèi)后并推送到定位邊。b)碰焊：焊接時來回移送夾具之準確到位，速度應(yīng)均勻，腳踩力度均衡。c)首件確認：操作者加工第一件必須進行首件自查并經(jīng)下工序互查，確認合格后才能繼續(xù)加工。4.4.4.2底盤焊接a)焊前檢查：檢查上下銅棒電極應(yīng)滿足規(guī)定要求，壓機螺栓規(guī)格及釬點應(yīng)符合圖紙及文件要求；檢查壓機螺栓穿裝平整，無偏歪，斜等現(xiàn)象，并確保接觸良好。b)焊接加工：焊接時來回移送準確到位，腳踩力度應(yīng)均衡。c)首件確認：操作者加工第一件必須進行首件自查并經(jīng)下工序互查，確認合格后才能繼續(xù)加工。4.4.4.3管電機支架組件焊接a)焊前檢查：檢查各零部件確認齊備，外觀質(zhì)量及尺寸與圖紙及文件要求相符；檢查夾具表面污雜物是否去除干凈，夾具完好，無磨損定位牢固，無松動，如發(fā)現(xiàn)模具磨損或有裂紋應(yīng)進行維修。b)部件就位：將組件中各零件按組件圖紙要求裝入夾具中；檢查各零件相互是否接觸良好，定位準確無誤。c)點焊定型：按圖紙或樣件中焊接尺寸及位置要求對各零件先點焊定型；確認各零件點焊后不應(yīng)有移位、變形扭曲、起翹等現(xiàn)象。d)焊接牢固：將點焊完工制品按圖紙要求焊接，其零部件之間順序應(yīng)是按先關(guān)鍵件后一般件；焊接方位順序應(yīng)遵循由前到后，由上到下，由外到內(nèi)原則，為避面應(yīng)力集中產(chǎn)生變形，應(yīng)錯位對開焊接牢固，禁止集中焊接。e)首件確認：操作者加工第一件必須進行首件自查并經(jīng)下工序互查，并經(jīng)檢驗確認合格后才能繼續(xù)加工。5.4.4.4其他組件焊接a)焊前檢查確認：按圖紙檢查產(chǎn)品的主體件以及配件是否齊備，并確認各零件合格；檢查上下銅棒電極應(yīng)滿足規(guī)定要求。b)焊接：按圖紙中各配件順序先后拼裝到位，并依圖紙尺寸、焊點的大小及排列以及各零件定位要求逐個焊接。c)涂防護漆：對內(nèi)配件組件產(chǎn)品完工后應(yīng)對焊接部位涂上防護漆，涂防護漆范圍及厚度應(yīng)確保鋅層受破壞處完好覆蓋為宜，（防護漆濃度調(diào)整應(yīng)適宜，涂上后傾斜45度不應(yīng)產(chǎn)生流動為宜）。d)首件確認：操作者加工第一件必須進行首件自查并經(jīng)下工序檢查，并經(jīng)檢驗確認合格后才能繼續(xù)生產(chǎn)。4.4.5焊接產(chǎn)品工藝質(zhì)量檢查a)焊點質(zhì)量：焊點的大小及排列以及尺寸應(yīng)符合圖樣要求；焊點應(yīng)過渡圓滑，無明顯毛刺，無焊穿、松焊、虛焊及周邊嚴重飛濺現(xiàn)象；焊點應(yīng)涂防銹漆是否符合規(guī)定。b)焊接尺寸：零件與零件焊接后的尺寸，應(yīng)符合圖樣要求；壓縮機底腳螺栓與底盤焊接后，應(yīng)互相緊貼，間隙不超過0.30mm；組件結(jié)構(gòu)的外形尺寸公差按圖紙進行檢查，如圖紙無注明公差要求按Q/ZG2-2008《金屬冷沖壓件》。c)工件焊接加工應(yīng)平整，每米內(nèi)的凹凸值不處超過0.5mm，且無明顯的凹凸不平現(xiàn)象。d)焊接件應(yīng)牢固，橫平豎直，牢穩(wěn)，無前俯后仰，左右搖晃現(xiàn)象，焊縫光潔均勻，無漏焊、無焊穿、裂縫、咬邊等現(xiàn)象，焊灰應(yīng)清理干凈。e)殼內(nèi)零部件邊緣和開孔處應(yīng)平整光滑，無毛刺和裂口。4.5產(chǎn)品標(biāo)識、堆放、包裝、運輸和貯存工藝本工藝適用于金屬制件公司鈑金廠生產(chǎn)的所有產(chǎn)品標(biāo)志、堆放、包裝、運輸、貯存。4.5.1產(chǎn)品標(biāo)識工藝要求4.5.1.1鈑金加工各車間其字碼（車間識別碼）分配及排序按《產(chǎn)品標(biāo)識技術(shù)規(guī)范》中規(guī)定要求。4.5.1.2產(chǎn)品識別碼（日期數(shù)字/供應(yīng)商）以及環(huán)保標(biāo)識碼、志高識別碼的加工尺寸按《產(chǎn)品字碼加工技術(shù)參數(shù)表》其沖制位置要求按《產(chǎn)品標(biāo)識技術(shù)規(guī)范》。4.5.1.3底盤編號字碼加工及位置沖制要求《產(chǎn)品標(biāo)識技術(shù)規(guī)范》中底盤編號碼技術(shù)要求。4.5.1.4噴涂件產(chǎn)品識別碼及位置要求按《產(chǎn)品標(biāo)識技術(shù)規(guī)范》。4.5.1.5標(biāo)識沖制、印蓋工藝原則。a)標(biāo)識應(yīng)清析，易辨別。b)標(biāo)識不得影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量。4.5.2產(chǎn)品堆放、包裝工藝要求4.5.2.1產(chǎn)品堆放、包裝工藝要求按《鈑金件包裝、堆放技術(shù)規(guī)范及要求》中規(guī)定。4.5.3產(chǎn)品運輸工藝要求4.5.3.1產(chǎn)品運輸、貯存工藝要求按鈑金件《鈑金件運輸、貯存規(guī)范及要求》中規(guī)定。4.5.3.2