精益生產(chǎn)術(shù)語(yǔ)

精益生產(chǎn)術(shù)語(yǔ)為了便于讀者進(jìn)一步學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，并作為實(shí)踐的指南，特選用與精益生產(chǎn)有關(guān)的術(shù)語(yǔ)66條，并加又以解釋。1．

精益生產(chǎn)（LeanProduction）含義：精益生產(chǎn)起源于日本的豐田生產(chǎn)方式，美國(guó)學(xué)者對(duì)這種生產(chǎn)方式在理論上加以概括與總結(jié)，命名為“Leanproduction”，中文翻譯為“精益生產(chǎn)”?！癓ean”的意思是沒(méi)有脂肪。這種生產(chǎn)哲學(xué)將庫(kù)存比喻為人體的脂肪，認(rèn)為動(dòng)作良好的企業(yè)應(yīng)該是沒(méi)有庫(kù)存的，因此命名為2．附加價(jià)值（ValueAdded）

含義：附加價(jià)值是企業(yè)本身創(chuàng)造出的價(jià)值。附加價(jià)值愈高則獲利能力愈強(qiáng)。附加價(jià)值=銷售額—（材料費(fèi)+委外加工費(fèi)+折舊費(fèi)+工資）。附加價(jià)值率的計(jì)算方式為：（附加價(jià)值/營(yíng)業(yè)收入）×100％％。比率越高則貢獻(xiàn)越大，顯示獲力愈強(qiáng)，精益企業(yè)應(yīng)達(dá)到30%以上。3．7種浪費(fèi)含義：精益生產(chǎn)方式將所有浪費(fèi)歸納成七種——（1）等待的浪費(fèi)；（2）搬運(yùn)的浪費(fèi)；（3）不良品的浪費(fèi)；（4）動(dòng)作的浪費(fèi)；（5）加工的浪費(fèi)；（6）庫(kù)存的浪費(fèi)；（7）制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)。4．價(jià)值流圖(ValueStreamMapping)含義：所謂價(jià)值流，指一個(gè)產(chǎn)品/服務(wù)在流程中所必須要經(jīng)過(guò)的一組特定活動(dòng)（包括增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)），識(shí)別價(jià)值流，是在這組特定活動(dòng)中識(shí)別浪費(fèi)和尋找改善機(jī)會(huì)。識(shí)別價(jià)值流的常用工具，就是價(jià)值流圖。價(jià)值流圖把產(chǎn)品或者服務(wù)所涉及的所有物流與信息流相關(guān)內(nèi)容用目視圖表的方式繪制出來(lái)，作為隨后即將展開(kāi)的精益改造的依據(jù)。5．豐田生產(chǎn)方式(ToyotaProductionSystem)含義：一般認(rèn)為，豐田生產(chǎn)方式的支柱有兩個(gè)，一是“自動(dòng)化”，二是“及時(shí)生產(chǎn)”。根據(jù)大野耐一的描述，豐田生產(chǎn)方式的現(xiàn)場(chǎng)管理，有兩個(gè)特點(diǎn)，一是流水化制造，二是拉動(dòng)式計(jì)劃方法，也就是看板方式。豐田過(guò)去是將車床、銑床分車間集中在一起，后來(lái)則改善為依照生產(chǎn)流程將車床、銑床、鉆床一臺(tái)一臺(tái)流水化排列布置。生產(chǎn)的產(chǎn)品則按照生產(chǎn)流程順序流動(dòng)。由于這種作法將原來(lái)一人負(fù)責(zé)操作一臺(tái)機(jī)器的方法變成了一人負(fù)責(zé)多臺(tái)機(jī)器，于是提高了生產(chǎn)力。這也就是單元生產(chǎn)最初的雛形。第一項(xiàng)特點(diǎn)是應(yīng)用看板方式。這是為了實(shí)行豐田生產(chǎn)方式中的及時(shí)生產(chǎn)而采取的手段。6．自動(dòng)化（Jidouka）含義：豐田公司不是單純的自動(dòng)化，而是強(qiáng)調(diào)“帶人字旁的自動(dòng)化”。在豐田公司的任何一個(gè)工廠里，差不多所有的設(shè)備上都裝著自動(dòng)停止裝置，譬如“定位停車方式”，“全面運(yùn)轉(zhuǎn)系統(tǒng)”，“保險(xiǎn)閥”及其它種種安全裝置。機(jī)器被賦予了人的智慧。給機(jī)器加上人字旁這件事，大大改變了操作的工作。因?yàn)?，?dāng)機(jī)器正常運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)候，用不到人，人只是在機(jī)器發(fā)生異常情況、停止運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)候去處理就可以了。所以，一個(gè)人可以管理好幾臺(tái)機(jī)器，隨著人員的減少，生產(chǎn)效率將飛速提高?！皫俗峙缘淖詣?dòng)化”的精神，來(lái)自于豐田公司的創(chuàng)始人豐田佐吉發(fā)明的織布機(jī)。7．防呆（Bakayoke、Fool-proof）含義：為了實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)合格率100%的目標(biāo)，必須在模具、工裝夾具方面多用腦筋，添置防止不合格品發(fā)生的設(shè)備，這就是防呆裝置。防呆裝置有6類：①出現(xiàn)操作失誤物品就裝不上工裝夾具。②物品不符合規(guī)格，機(jī)器就不會(huì)加工。③出現(xiàn)操作失誤，機(jī)器就不會(huì)加工。④自動(dòng)修正操作失誤、動(dòng)作失誤，然后開(kāi)始加工。⑤在后工序檢查出前工序不合格，前工序停止操作。⑥作業(yè)上如有遺漏，后工序停止動(dòng)作。8．及時(shí)生產(chǎn)（justinTime）含義：及時(shí)生產(chǎn)是希望現(xiàn)場(chǎng)能夠達(dá)成這樣一種理想狀態(tài)：在必要的時(shí)間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。譬如在一輛汽車的流水作業(yè)裝配過(guò)程中，裝配所必要的零件恰好在必要的時(shí)刻、以必要的數(shù)量到達(dá)生產(chǎn)線的旁邊。如果在全公司實(shí)現(xiàn)了這種狀態(tài)，那么就能使物資上和財(cái)務(wù)上給經(jīng)營(yíng)造成困難的庫(kù)存問(wèn)題接近于解決。如果能夠達(dá)成這樣的理想狀態(tài)，就會(huì)消除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)、勉強(qiáng)、不均衡等現(xiàn)象，從而提高生產(chǎn)效率。及時(shí)生產(chǎn)這一想法的始祖是豐田汽車工業(yè)公司的創(chuàng)始人豐田喜一郎，實(shí)踐者是大野耐一。9．物料需求計(jì)劃（MaterialRequirementsPlanning）含義：美國(guó)勞動(dòng)管理協(xié)會(huì)（APICS）提倡采用計(jì)算機(jī)進(jìn)行物料計(jì)劃，這一方法逐漸發(fā)展成MRP。以前，MRP只包含物料計(jì)劃，但后來(lái)開(kāi)始向整個(gè)生產(chǎn)管理的數(shù)據(jù)體系發(fā)展，稱為ERP。10．推動(dòng)方式生產(chǎn)（PushProduction）含義：按照MRP的計(jì)算邏輯，各個(gè)部門都是按照公司規(guī)定的生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)。上工序無(wú)需為下工序負(fù)責(zé)，生產(chǎn)出產(chǎn)品后按照計(jì)劃把產(chǎn)品送達(dá)后工序即可，這種方式稱之為推動(dòng)式生產(chǎn)。11．（PullProduction）含義：在拉動(dòng)生產(chǎn)的方式下，作業(yè)員不能根據(jù)上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)預(yù)先制定的生產(chǎn)計(jì)劃，而是根據(jù)下一工序發(fā)出的目視信號(hào)，來(lái)決定何時(shí)生產(chǎn)、生產(chǎn)什么、生產(chǎn)的數(shù)量，以及何時(shí)停產(chǎn)、何時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)切換。拉動(dòng)生產(chǎn)同時(shí)制定了規(guī)則，告訴作業(yè)員，當(dāng)生產(chǎn)中出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)，他們應(yīng)該采用何種解決步驟，應(yīng)該向誰(shuí)申請(qǐng)幫助。最后，一個(gè)拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)應(yīng)該具有良好的目視性，使得管理者或計(jì)劃員能夠一眼就獲得需要了解的生產(chǎn)進(jìn)度情況。12．看板（Kanban）含義：看板是拉動(dòng)式計(jì)劃與控制系統(tǒng)的信號(hào)傳遞工具。在最初的拉動(dòng)生產(chǎn)方式中，采用小紙片作為傳遞信號(hào)的工具，這種小紙片日本人稱之為看板。于是看板這一名稱便沿用了下來(lái)。現(xiàn)在，看板早就不在局限于紙板了，電子看板目前是主流。13．生產(chǎn)平準(zhǔn)化（LevelProduction）含義：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)任務(wù)越不穩(wěn)定，浪費(fèi)就越多。因?yàn)樵O(shè)備、人員、周轉(zhuǎn)在制品等等各項(xiàng)要素必須與生產(chǎn)任務(wù)的最大需求去配備。為了防止生產(chǎn)線的這種不穩(wěn)定現(xiàn)象，必須致力于生產(chǎn)計(jì)劃趨于穩(wěn)定，這就是生產(chǎn)平準(zhǔn)化。14．利特爾法則（Little’sLaw）含義：LeadTime=存貨數(shù)量×生產(chǎn)節(jié)拍。如何有效地縮短生產(chǎn)周期呢？利特爾法則已經(jīng)很明顯地指出了方向。一個(gè)方向是提高產(chǎn)能，從而降低生產(chǎn)節(jié)拍。另一個(gè)方向就是壓縮存貨數(shù)量。然而，提高往往意味著增加很大的投入。另外，生產(chǎn)能力的提升雖然可以縮短生產(chǎn)周期，但是，生產(chǎn)能力的提升總有個(gè)限度，我們無(wú)法容忍生產(chǎn)能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)市場(chǎng)的需求。一般來(lái)說(shuō)，每個(gè)公司在一定時(shí)期內(nèi)的生產(chǎn)能力是大致不變的，而從長(zhǎng)期來(lái)看，各公司也會(huì)力圖使自己公司的產(chǎn)能與市場(chǎng)需求相吻合。因此，最有效地縮短生產(chǎn)周期的方法就是壓縮在制品數(shù)量。15．PitchTime含義：狹義地講，是指按照生產(chǎn)節(jié)拍的速度，生產(chǎn)一個(gè)托盤(pán)的產(chǎn)品所需的時(shí)間。廣義地講，是指按照生產(chǎn)節(jié)拍的速度，生產(chǎn)一個(gè)搬運(yùn)批量的產(chǎn)品所需的時(shí)間。16．PaceTime含義：在拉動(dòng)生產(chǎn)方式下，一張看板對(duì)應(yīng)一定數(shù)量的產(chǎn)品，PaceTime就是生產(chǎn)一張看板代表數(shù)量的產(chǎn)品的時(shí)間。搬運(yùn)批量是看板數(shù)量的整數(shù)倍。17．LoopTime含義：以IE為中心改善作業(yè)，進(jìn)行有目的的分析的方法體系。方法研究和作業(yè)測(cè)定是同的，前者是分析作業(yè)質(zhì)的方面，后者是分析量的方面，但是，要使作業(yè)達(dá)到質(zhì)和量的統(tǒng)一，就要進(jìn)行綜合分析。通過(guò)取得的數(shù)據(jù)，對(duì)人的動(dòng)作，采用的工具及設(shè)備，必要的資材及生產(chǎn)布局進(jìn)行研究，達(dá)到使用最小的勞動(dòng)力及獲得最大的效果。38．IE七工具、IE七道具（IESevenTools）含義：IE七工具是一名IE工程師必須掌握的7項(xiàng)技能。這7項(xiàng)技能是：生產(chǎn)線平衡、動(dòng)作分析、布局改善與搬運(yùn)分析、工作抽樣、時(shí)間研究、程序分析、操作分析。39．生產(chǎn)線平衡（LineBalancing）含義：生產(chǎn)線平衡即是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過(guò)剩。40．動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（PrincipleofMotionEconomy）含義：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則是由吉爾布萊斯提倡的，其目的是要實(shí)現(xiàn)高效率而又減少疲勞。動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則主要涉及三個(gè)領(lǐng)域：①與使用身體有關(guān)的原則；②有關(guān)作業(yè)場(chǎng)地布置的原則；③關(guān)于工具、機(jī)器設(shè)備的設(shè)計(jì)原則。41．搬運(yùn)三要素含義：影響搬運(yùn)有三個(gè)要素，它們是重量、距離、時(shí)間，要提高搬運(yùn)的效果就必須減輕重量，縮短距離，縮短時(shí)間，近年來(lái)，在物流的概念中新增了容積，它被稱為搬運(yùn)的第四個(gè)要素。42．布局（Layout）含義：在工廠中布局的要點(diǎn)如下：①考慮未來(lái)而已改變的可能性。②搬運(yùn)的合理化。③保養(yǎng)和安全的對(duì)策。④設(shè)備及空間的平衡。⑤關(guān)心作業(yè)的環(huán)境及條件。⑥管理的容易度。⑦公害，節(jié)省資源對(duì)策。43．工作抽樣（WorkSampling）含義：工作抽樣又稱工作抽查，是一種統(tǒng)計(jì)推論的方法。它是根據(jù)統(tǒng)計(jì)學(xué)的原理，以隨機(jī)抽樣的方法來(lái)測(cè)定一個(gè)部門在一定時(shí)間內(nèi)，實(shí)際從事某項(xiàng)工作所占規(guī)定時(shí)間的百分率，以此百分率來(lái)測(cè)定人力通常的效率。該方法運(yùn)用于無(wú)法以動(dòng)作時(shí)間衡量的工作。44．標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)（StandardTime）含義：標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)是在標(biāo)準(zhǔn)工作環(huán)境下，進(jìn)行一道加工所需的人工時(shí)間。標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定方法有兩種，一種是馬表觀測(cè)法，另外一種是時(shí)間預(yù)制法。45．馬表觀測(cè)法（StopWatch）含義：馬表觀測(cè)法是一種利用多通道馬表進(jìn)行時(shí)間觀測(cè)的技術(shù)，旨在決定一位合格適當(dāng)、訓(xùn)練有素的操作者在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，對(duì)一特定的工作以正常速度操作所需要的時(shí)間。46．DM（DecimalMinute）含義：在馬表觀測(cè)法中，為了便于計(jì)算測(cè)定時(shí)間值而使用的時(shí)間單位，是1分鐘的1/100（1DM=0.6秒）。一般稱呼為DM，也稱為Deci-malMinute。47．時(shí)間預(yù)制系統(tǒng)（PredeterminedTimeSystem）含義：預(yù)置時(shí)間系統(tǒng)簡(jiǎn)稱PTS法，是國(guó)際公認(rèn)的制定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)的通用技術(shù)手法。它利用預(yù)先為各種動(dòng)作制定的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)來(lái)確定各種作業(yè)的作業(yè)時(shí)間，而非通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)觀測(cè)的時(shí)間分析方法。PTS只是一個(gè)總稱，目前有WF法、MOD法等40余種方法。48．簡(jiǎn)明工作因素法（BriefWorkFactor）含義：簡(jiǎn)明工作因素法（BWF）是1978年由ScienceManagementCorporation和荷蘭飛利浦公司共同開(kāi)發(fā)出來(lái)的一種時(shí)間制度。它把原則和數(shù)值都加以簡(jiǎn)化到可以背誦；但又和其它工作因素法脈絡(luò)相承，沒(méi)有自相矛盾的地方。非常適于工廠的領(lǐng)班、保全技術(shù)員及IE、R&D在日常工作中使用，以便改進(jìn)工作方法，增進(jìn)效率。BWF分析法區(qū)別于其它方法的部分在于：身體部位造成的時(shí)間值的差忽略不計(jì)（身體部位沒(méi)有區(qū)分）。分析單位大（5/1000分）。區(qū)分的條件較為籠統(tǒng)（距離、重量等）。49．動(dòng)作時(shí)間測(cè)定法、MTM（MethodsTimeMeasurement）含義：分解作業(yè)的基本動(dòng)作并對(duì)應(yīng)此動(dòng)作的性質(zhì)及條件，預(yù)先確定時(shí)間的方法，是PTS法（既定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法）的一種，時(shí)間單位采用TMU，1TMU=0.0006分鐘。50．MOD法（ModolarArrangementofPredeterminedTimeStandard）含義：1966年，澳大利亞的海物博士（G.C.Heyde）在長(zhǎng)期研究的基礎(chǔ)上創(chuàng)立模特排時(shí)法（ModolarArrangementofpredeterminedTimeStandard），簡(jiǎn)稱MOD法，該法將人體動(dòng)作歸納為二十種，將時(shí)間與動(dòng)作融為一體，是最簡(jiǎn)潔概括的方法，因此MOD法易學(xué)易用，且實(shí)用方便，同時(shí)其精度又不低于傳統(tǒng)的PTS技法。51．標(biāo)準(zhǔn)資料法含義：從過(guò)去收集到的實(shí)績(jī)資料開(kāi)始制訂每個(gè)要素作業(yè)單位的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)資料，適用于每個(gè)必要的作業(yè)和要素作業(yè)時(shí)間，通過(guò)作業(yè)全體的要素時(shí)間的合計(jì)來(lái)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的方法，要素作業(yè)是預(yù)算最小單位。52．學(xué)習(xí)曲線（LeaningCurve）含義：所謂學(xué)習(xí)曲線，就是用來(lái)表示單臺(tái)（件）產(chǎn)品生產(chǎn)工時(shí)和累積產(chǎn)量之間函數(shù)關(guān)系的曲線。學(xué)習(xí)曲線在工業(yè)工程中應(yīng)用很廣，可用于預(yù)測(cè)產(chǎn)品工時(shí)，可以作為新產(chǎn)品報(bào)價(jià)的依據(jù)，也可以用作考核生產(chǎn)工人技術(shù)熟練程度提高的依據(jù)。53．全面生產(chǎn)管理、TPM（TotalProductionManagement）含義：以建立追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限（總和的效率化）的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。在現(xiàn)場(chǎng)所構(gòu)筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以企業(yè)整體生命周期為對(duì)象，追求零故障，零不良，零災(zāi)害，防止所有損失于未然。由生產(chǎn)部門開(kāi)始，而后跨越開(kāi)發(fā)、營(yíng)業(yè)、管理、采購(gòu)等部門。經(jīng)營(yíng)者至第一線從業(yè)人員全體參加，以重復(fù)小團(tuán)隊(duì)的方式不斷活動(dòng)，達(dá)成一切零損失。54．5S含義：5S是基于所有人都參與基礎(chǔ)上的一種管理方法。1955年，日本企業(yè)提出了整理、整頓2個(gè)S。后來(lái)因管理的需求及水準(zhǔn)的提升，才陸續(xù)增加了其余的3個(gè)S，從而形成目前廣泛推行的5S架構(gòu)，也使其重點(diǎn)由環(huán)境品質(zhì)擴(kuò)及至人的行動(dòng)品質(zhì)，在安全、衛(wèi)生、效率、品質(zhì)及成本方面得到較大的改善?，F(xiàn)在不斷有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企業(yè)，有不同的強(qiáng)調(diào)重點(diǎn)。5S的內(nèi)容是：l

整理（sorting,organization）-seiril

整頓（arrangement,tidiness）-seitonl

清掃（sweeping,purity）-seisol

清潔（cleaning,cleanliness）-seiktsul

素養(yǎng)（discipline）-shitsuke55．目視管理（VisualManagement）含義：所謂目視管理，是利用“一目了然的工具”來(lái)組織現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)活動(dòng)，達(dá)到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率目的一種管理方式。它是以視覺(jué)信號(hào)為基本手段，以公開(kāi)化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見(jiàn)，借以推動(dòng)自主管理、自我控制。所以目視管理是一種以公開(kāi)化和視覺(jué)顯示為特征的管理方式，也稱之為“可視化的管理”。56．安藤燈（Andon）含義：Andon是在生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)異常時(shí)，迅速告知大家的指示燈。指示燈原則上由作業(yè)員亮燈，因此Andon授權(quán)作業(yè)員可以在異常時(shí)呼叫支持。Andon對(duì)于企業(yè)快速實(shí)現(xiàn)精益很有幫助，可以使得企業(yè)能夠迅速發(fā)展問(wèn)題，從而建立健康的生產(chǎn)流程。57．持續(xù)改善（ContinueImprovement）含義：持續(xù)改善是精益文化的一種，是達(dá)成完美的必經(jīng)之路。58．改善(Kaizen)含義：精益生產(chǎn)推進(jìn)方式的一種，改善就是簡(jiǎn)化做事的方法。59．改革(Kayikaku)含義：精益生產(chǎn)推進(jìn)方式的一種，先是進(jìn)行幾天的學(xué)習(xí)，然后立刻到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)重新排列布局、進(jìn)行動(dòng)作分析提高工作效率、提高生產(chǎn)線平衡率。60．5W1H含義：要想發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，就反復(fù)問(wèn)5次“為什么？”這是精益思想的基本態(tài)度。5W就是5個(gè)“Why”，反復(fù)地問(wèn)5次“為什么？”就能了解真正的原因，也能了解應(yīng)該如何處理，也就是“How”。61．ECRS原則含義：改善的四項(xiàng)原則：取消（EIiminate）、合并(Combine)、重排（Rearrange）、簡(jiǎn)化（Simplify）。62．3S含義：是經(jīng)營(yíng)效率化3個(gè)原則：Standardization（標(biāo)準(zhǔn)化），Simpli-fication（單純化）、Specialization（專門化）的總稱。標(biāo)準(zhǔn)化（Standardizatio