零件的加工工藝

◆任務(wù)三零件的加工工藝

各種表面的典型加工路線外園表面：1.粗車-半精車-精車2.粗車-半精車-粗磨-精磨3.粗車-半精車-精車-金剛石車4.粗車-半精車-粗磨-精磨-精密加工孔：1.鉆-擴(kuò)-粗鉸-精鉸2.粗鏜（或鉆）-半精鏜-精鏜3.鉆-拉4.粗鏜-半精鏜-粗磨-精磨平面：銑（或刨）、磨削、刮研加工階段的劃分各加工階段及其任務(wù)1.粗加工階段：從坯料上切除較多余量，所能達(dá)到的精度和表面質(zhì)量較低的加工過程。2.半精加工階段：在粗加工和精加工之間所進(jìn)行的切削加工過程。3.精加工階段：從工件上切除較少余量，所得精度和表面質(zhì)量都比較高的加工過程。4.光整加工階段：精加工后，從工件上不切除或切除極薄金屬層，用以獲得很光潔表面或強(qiáng)化其表面的加工過程。5.超精密加工階段：按照超穩(wěn)定、超微量切除等原則，實(shí)現(xiàn)加工尺寸誤差和形狀誤差在0.1μm以下的加工技術(shù)。劃分加工階段的原因1.保證加工質(zhì)量2.有利于合理使用設(shè)備3.便于安排熱處理工序4.便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷5.精加工、光整加工安排在后，可保護(hù)精加工和光整加工過的表面少受磕碰損壞。工序的集中與分散集中與分散的概念：集中將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成。每道工序的加工內(nèi)容較多。分散就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行。每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時(shí)即每道工序僅一個(gè)簡單工步。工序集中和工序分散的特點(diǎn)：1．工序集中的特點(diǎn)（指機(jī)械集中）1）采用高效專用設(shè)備及工藝裝備、生產(chǎn)率高。2）工件裝夾次數(shù)減少，易于保證表兩間位置精度，還能減少工序間運(yùn)輸量，縮短生產(chǎn)周期。3）工序數(shù)目少，可減少機(jī)床數(shù)量、操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，還可簡化生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作（本特點(diǎn)也適用于組織集中）。4）因采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的專用設(shè)備及工藝裝備，使投資大，調(diào)整和維修復(fù)雜，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較費(fèi)時(shí)。2．工序分散的特點(diǎn)1）設(shè)備及工藝裝備比較簡單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，又易于平衡工序時(shí)間，易適應(yīng)產(chǎn)品更換。2）可采用最合理的切削用量，減少基本時(shí)間。3）設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積也大。工序順序的安排機(jī)械加工工序的安排1.“先基面，后其它”2.“先面后孔”3.“先主后次”4.“先粗后精”熱處理工序的安排1.最終熱處理：提高力學(xué)性能，如淬火、調(diào)質(zhì)、滲碳淬火、滲氮等。2.預(yù)備熱處理：改善加工性能，如正火、退火、時(shí)效等。輔助工序的安排1.檢驗(yàn)工序2.清洗和去毛刺3.其它工序加工余量的概念加工余量加工過程中所切去的金屬層厚度。加工總余量（毛坯余量）毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計(jì)尺寸之差。工序余量相鄰兩工序的工序尺寸之差。

基本余量（標(biāo)稱余量）相鄰兩工序的基本尺寸之差。單邊余量對于內(nèi)孔、外園等回轉(zhuǎn)表面是指相鄰兩工序的半徑差；對于平面加工，是指以一個(gè)表面為基準(zhǔn)加工一個(gè)表面時(shí)相鄰兩工序的尺寸差。雙邊余量對于內(nèi)孔、外園等回轉(zhuǎn)表面是指相鄰兩工序的直徑差；對于平面加工，是指以加工表面的對稱平面為基準(zhǔn)同時(shí)加工兩面時(shí)相鄰兩工序的尺寸差。最大余量對于外表面加工（被包容面），指上工序的最大極限尺寸與本工序的最小極限尺寸之差。內(nèi)表面加工（包容面）則相反。最小余量對于外表面加工（被包容面），指上工序的最小極限尺寸與本工序的最大極限尺寸之差。內(nèi)表面加工（包容面）則相反。余量公差均為上工序尺寸公差與本工序尺寸公差之和。加工余量、工序尺寸

及公差的關(guān)系工序尺寸、毛坯尺寸及總余量的計(jì)算Aj1、Aj2、Aj3為粗加工、半精加工、精加工的加工的基本余量。對于極值計(jì)算法Aj=Amin+Ta。最小加工余量可由查表法或分析計(jì)算法確定。圖中T1、T2為粗加工、半精加工的工序尺寸公差，通常根據(jù)各種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度等級確定。T0為毛坯公差。T3為精加工（終加工）尺寸公差，由零件圖規(guī)定。當(dāng)各工序的基本余量和公差確定后，可按下述順序計(jì)算各工序尺寸及毛坯尺寸：終加工（精加工）工序尺寸B3、公差T3由零件圖規(guī)定。半精加工的工序尺寸B2＝B3＋Aj3，公差為T2

。粗加工的工序尺寸B1=B2＋Aj2＝B3＋Aj3＋Aj2，公差為T1

。毛坯尺寸B0=B1＋Aj1＝B3＋Aj3＋Aj2＋Aj1

，公差為T0。加工總余量為Aj0=Aj1＋Aj2＋Aj3。時(shí)間定額的概念確定勞動(dòng)消耗的工藝定額。勞動(dòng)生產(chǎn)率指標(biāo)。在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定每個(gè)工人在單位時(shí)間內(nèi)應(yīng)完成的合格品數(shù)量。在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時(shí)間。勞動(dòng)定額時(shí)間定額產(chǎn)量定額基本時(shí)間t基輔助時(shí)間t輔布置工作地時(shí)間t布休息與生理需要時(shí)間t休準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間t準(zhǔn)終縮減單件時(shí)間的措施1）縮減基本時(shí)間的措施：提高切削用量，減少切削行程長度，合并工步，采用多件加工（順序多件加工，平行多件加工，平行、順序多件加工），改變加工方法，采用新工藝、新技術(shù)。2）縮減輔助時(shí)間的措施：采用先進(jìn)夾具，采用轉(zhuǎn)位工作臺、直線往復(fù)式工作臺等，采用連續(xù)加工，采用自動(dòng)、快速換刀裝置，采用主動(dòng)檢驗(yàn)或數(shù)字顯示自動(dòng)測量裝置。3）縮減準(zhǔn)備、終結(jié)時(shí)間的措施：使夾具和刀具調(diào)整通用化，采用可換刀架或刀夾：采用刀刀微調(diào)和快調(diào)，減少夾具在機(jī)床上的裝夾找正時(shí)間采用準(zhǔn)備、終結(jié)時(shí)間極少的先進(jìn)加工設(shè)備。工藝成本技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)反映工藝過程中勞動(dòng)的消耗、設(shè)備的特征和利用程度、工藝裝備需要量以及各種材料和電力的消耗等情況的指標(biāo)。對不同工藝方案進(jìn)行概略評價(jià)時(shí)，必須綜合分析上述各項(xiàng)指標(biāo)；只有當(dāng)其他指標(biāo)沒有顯著差別時(shí)，才可集中分析某一有顯著差別的指標(biāo)，如果認(rèn)為這樣的概略分析沒有把握說明工藝方案的經(jīng)濟(jì)合理性，就應(yīng)當(dāng)再作工藝成本分析。工序設(shè)計(jì)中的三方面內(nèi)容1.優(yōu)質(zhì)：保證質(zhì)量要求的設(shè)計(jì)計(jì)算，即正確確定各工序進(jìn)給應(yīng)達(dá)到的尺寸——工序尺寸及其公差。2.高效低耗：確定切削用量和勞動(dòng)定額（時(shí)間定額）。3.低成本：工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性分析，即對幾種工藝方案進(jìn)行工藝成本的分析評比和按照一些技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)來進(jìn)行宏觀分析比較。裝配概論裝配精度1）零部件間的配合精度和接觸精度2）零部件間的位置精度和尺寸精度3）零部件間的相對運(yùn)動(dòng)精度裝配方法1）修配法裝配中應(yīng)用銼、磨和刮削等工藝方法改變個(gè)別零件的尺寸、形狀和位置，使配合達(dá)到規(guī)定的精度。2）調(diào)整法裝配中調(diào)整個(gè)別零件的位置或加入補(bǔ)償件，以達(dá)到裝配精度。3）互換法所裝配的同一種零件能互換裝入，裝配時(shí)可以不加選擇，不進(jìn)行調(diào)整和修配。4）選配法對于成批、大量生產(chǎn)的高精度部件如滾動(dòng)軸承等，為了提高加工經(jīng)濟(jì)性，通常將精度高的零件的加工公差放寬,然后按照實(shí)際尺寸的大小分成若干組,使各對應(yīng)的組內(nèi)相互配合的零件仍能按配合要求實(shí)現(xiàn)互換裝配。裝配工藝（內(nèi)容）：清洗、平衡、刮削、螺紋聯(lián)接、過盈配合聯(lián)接、膠接、校正等，以及焊接、鉚接、滾邊、壓圈和澆鑄聯(lián)接等。機(jī)器裝配工藝規(guī)程主要內(nèi)容（1）規(guī)定最合理的裝配順序和確定機(jī)器產(chǎn)品和部件裝配方法；（2）確定各單元的裝配工序內(nèi)容和裝配規(guī)范；（3）選擇所需的工具、夾具和設(shè)備；（4）規(guī)定產(chǎn)品各組成部分裝配和總裝配的各道工序的技術(shù)條件；（5）選擇裝配質(zhì)量技術(shù)檢驗(yàn)的方法和用具；（6）規(guī)定完成各裝配工序的定額；（7）規(guī)定運(yùn)輸半成品及產(chǎn)品的合理方法，選擇運(yùn)輸工具。原始資料（1）能清晰表明產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)所必需的全套機(jī)器或部件裝配圖紙；（2）按部件劃分的零件明細(xì)表；（3）驗(yàn)收的技術(shù)條件；（4）產(chǎn)品的年產(chǎn)量（或每批投入量）。編制次序（1）研究產(chǎn)品圖紙和有關(guān)技術(shù)資料；（2）分解產(chǎn)品為裝配單元（部件、組件和零件），并編制裝配系統(tǒng)圖；（3）按裝配工藝編制裝配工藝過程卡。裝配工藝特征裝配工藝系統(tǒng)圖機(jī)