凸模凹模制造工藝工序過程卡

第11講型芯、型腔制造工藝工序過程卡一、毛坯種類的選擇下料毛坯

煅造毛坯

鑄造毛坯

焊接毛坯二、工序的選擇工序是零件制造過程中的基本環(huán)節(jié),也是構(gòu)成生產(chǎn)的基本單位.即一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地點(diǎn)對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件進(jìn)行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程，稱之為工序。加工工序檢驗(yàn)工序三、切削要素的選擇1）切削速度要選擇主軸每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)，必須首先知道切削線速度V應(yīng)該取多少。

V的選擇：取決于刀具材料、工件材料、加工條件等。（1）刀具材料：

硬質(zhì)合金，V可以取得較高，一般可取100米/分以上，一般購置刀片時(shí)都提供了技術(shù)參數(shù)：加工什么材料時(shí)可選擇多少大的線速度。高速鋼：V只能取得較低，一般不超過70米/分，多數(shù)情況下取20~30米/分以下。（2）工件材料：

硬度高，V取低；鑄鐵，V取低，刀具材料為硬質(zhì)合金時(shí)可取70~80米/分；低碳鋼，V可取100米/分以上，有色金屬，V可取更高些（100~200米/分）.淬火鋼、不銹鋼，V應(yīng)取低一些。（3）加工條件：

粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。

機(jī)床、工件、刀具的剛性系統(tǒng)差，V取低。

如果數(shù)控程序使用的S是每分鐘主軸轉(zhuǎn)數(shù)，那么應(yīng)根據(jù)工件直徑，及切削線速度V計(jì)算出S：

S（主軸每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)）=V（切削線速度）*1000/（3.1416*工件直徑）

如果數(shù)控程序使用了恒線速，那么S可直接使用切削線速度V（米/分）。2）進(jìn)刀量（走刀量）F

（1）主要取決于工件加工表面粗糙度要求。精加工時(shí)，表面要求高，走刀量取?。?.06~0.12mm/主軸每轉(zhuǎn)。

粗加工時(shí)，可取大一些。主要決定于刀具強(qiáng)度，一般可取0.3以上，刀具主后角較大時(shí)刀具強(qiáng)度差，進(jìn)刀量不能太大。（2）另外還應(yīng)考慮機(jī)床的功率，工件與刀具的剛性。

數(shù)控程序使用二種單位的進(jìn)刀量：mm/分、mm/主軸每轉(zhuǎn)，上面用的單位都是mm/主軸每轉(zhuǎn)，如使用mm/分，可用公式轉(zhuǎn)換：

每分鐘進(jìn)刀量=每轉(zhuǎn)進(jìn)刀量*主軸每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)。3）吃刀深度（切削深度）

（1）精加工時(shí)，一般可取0.5（半徑值）以下。

粗加工時(shí)，根據(jù)工件、刀具、機(jī)床情況決定，一般小型車床（最大加工直徑在400mm以下）車削正火狀態(tài)下的45號(hào)鋼，半徑方向切刀深度一般不超過5mm。

（2）另外還要注意，如果車床的主軸變速采用的是普通變頻調(diào)速，那么當(dāng)主軸每分鐘轉(zhuǎn)速很低時(shí)（低于100~200轉(zhuǎn)/分），電機(jī)輸出功率將顯著降低，此時(shí)吃刀深度及進(jìn)刀量只能取得很小。四、加工余量的選擇1、加工余量的概念加工余量：指加工過程中從加工表面切去的金屬層厚度。余量分為：工序余量和總余量工序余量：指某一加工表面在一道工序中所切去的金屬層厚度總余量：在毛坯加工為成品的過程中，在某加工表面所切去的金屬層總厚度2、影響加工余量大小的因素為保證工件的加工質(zhì)量，各工序的最小加工余量應(yīng)確保將前道工序中所產(chǎn)生的各種誤差和表面缺陷在其后續(xù)工序中切除掉。3、確定加工余量的方法（1）

經(jīng)驗(yàn)估算法

根據(jù)工藝人員的經(jīng)驗(yàn)確定余量的方法，為避免因余量不夠產(chǎn)生廢品，所以余量一般偏大。（2）

查表修正法以工廠生產(chǎn)實(shí)踐和試驗(yàn)研究積累的經(jīng)驗(yàn)數(shù)值所制成的表格為基礎(chǔ)，結(jié)合實(shí)際加工情況加以修整而確定加工余量的方法，在工廠中廣泛應(yīng)用。（3）

分析計(jì)算法根據(jù)一定的試驗(yàn)資料和公式計(jì)算確定余量的方法，這種方法能確定最有利的加工余量，但須有可靠的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)及資料。五、加工設(shè)備的選擇1、機(jī)床選擇原則2、根據(jù)被加工零件選擇加工設(shè)備六、工藝裝備的選擇1、刀具的選擇總原則：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。工藝裝備包括刀具、夾具和用于檢驗(yàn)的量具。刀具主要是根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)、材料、每道工序的加工方法以及零件被加工表面的粗糙度等選擇的。夾具主要是根據(jù)生產(chǎn)類型確定的。量具是根據(jù)生產(chǎn)類型和零件精度而定的。（1）（2）（3）2、夾具的選擇數(shù)控加工的特點(diǎn)對(duì)夾具提出了兩個(gè)基本要求，一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；二是要能保證零件與機(jī)床坐標(biāo)系之間的準(zhǔn)確尺寸關(guān)系。依據(jù)零件毛料的狀態(tài)和數(shù)控機(jī)床的安裝要求，應(yīng)選取能保證加工質(zhì)量、滿足加工需要的夾具。（1）當(dāng)零件加工批量不大時(shí)，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具和其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用。在成批生產(chǎn)時(shí)可以考慮采用專用夾具，同時(shí)要求夾具的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。

（2）裝夾零件要方便可靠，避免采用占機(jī)人工調(diào)整的裝夾方式，以縮短輔助時(shí)間，盡量采用液壓、氣動(dòng)或多工位夾具，以提高生產(chǎn)效率。

（3）在數(shù)控機(jī)床上使用的夾具，要能夠安裝準(zhǔn)確，能保證工件和機(jī)床坐標(biāo)系的相對(duì)位置和尺寸，力求設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)統(tǒng)一，以減少基準(zhǔn)不重合誤差和數(shù)控編程中的計(jì)算工作量。

（4）盡量減少裝夾次數(shù)，做到一次裝夾后完成全部零件表面的加工或大多數(shù)表面的加工，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，達(dá)到充分提高數(shù)控機(jī)床效率的目的?？ūPT型工作臺(tái)T型塊、螺桿、壓板和螺帽的組合EROWA夾具3、量具量具就是在機(jī)械加工過程中，或機(jī)械加工完成以后的檢驗(yàn)中，對(duì)工件尺寸、角度、弧度等進(jìn)行測(cè)量的工具。量具的種類很多，常用的有游標(biāo)卡尺、螺旋測(cè)微器、萬能角度尺、針規(guī)、杠桿百分表、量規(guī)、塞尺及三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x等。七、各工序的技術(shù)要求和檢驗(yàn)方法1、機(jī)械加工技術(shù)要求1）零件應(yīng)按工序檢查、驗(yàn)收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序2）加工后的零件不允許有毛刺3）精加工后的零件擺放時(shí)不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護(hù)措施。加工面不允許有銹蝕及影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷4）滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象5）最終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的