濃縮棗汁生產工藝模板

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濃縮棗汁生產工藝1工序:原輔料驗收由采供一部負責每年4月、6月、7月份分三次對原料產地進行普查,4月份采土樣,6月份、7月份采紅棗樣由化驗室進行檢驗農藥殘留,采供部根據供貨數量以及化驗室檢驗結果評定合格供應商。合格供應商應具備"農藥殘留普查合格證明".原料果進廠時,司磅員檢查每車原料果的"農藥殘留普查合格證明",對無此證明的紅棗拒收,并做記錄。紅棗質檢員按照XXX/ISOC-GL-XXX-XXX《紅棗收購程序》和XX/ISOC-XX-XXX-XXX《紅棗質檢辦法》對紅棗進行檢驗、將檢驗合格的紅棗收入果槽,不合格的紅棗實行出廠分揀至合格再行收購或拒收。無菌袋、液袋或罐箱及酶制劑等輔料進廠后,采供二部及時委托技術質檢部進行檢驗,檢驗合格后允許入庫。包裝材料常溫貯存,使用時依照先進先出的原則;酶制劑存放在0~5℃的冷藏庫中,使用時依照先進先出的原則。清洗材料、消毒劑等輔料進廠后,采供二部及時委托質檢部進行檢驗,檢驗合格后入庫,分類存放并做明確的標識。2工序:果槽將驗收合格的紅棗按果槽號(1-5號)逐次輕卸入果槽,要求紅棗中無繩頭,包裝物等雜物,并做好各果槽紅棗貯量記錄。車間生產時,按照果槽進貨的先后順序,遵循先進先出的原則正確使用果糟中的紅棗。果槽及周邊環(huán)境衛(wèi)生由裝卸工負責,每天必須沖冼,并保持全天干凈衛(wèi)生,當班紅棗質檢負責落實。3工序:一級輸送清洗生產部一級坑工位揀選工根據紅棗進入果槽的順序,用一級坑循環(huán)水將紅棗從果槽輸送至一級坑處,在這個流經過程中使紅棗得到充分的浸泡、清洗,同時比重大的一些物質(泥沙、石塊、金屬等)沉入沉降坑中,經過隔柵,將水和紅棗分離,紅棗進入二級輸送果道,水流入一級循環(huán)池,由泵繼續(xù)打入果槽循環(huán)輸送紅棗。在一級坑隔柵處用自來水/軟水對紅棗進行噴淋清洗。一級坑的循環(huán)水每天開機時使用自來水,生產過程中二級坑多余的循環(huán)水不斷的補充進入一級坑,一級坑多余的循環(huán)水直接排放,保持一級坑循環(huán)水的干凈衛(wèi)生。要求:1、保證紅棗先進先出。2、保證噴淋壓力3BAR,保證所有噴淋口暢通。3、確保一級坑水不倒流入二級坑。4、每天大清洗時徹底更換一次一級輸送清洗系統(tǒng)的水。4工序:二級輸送清洗用二級坑循環(huán)水將紅棗從二級輸送果道始端輸送至二級坑處,在這個流經過程中使紅棗得到充分的浸泡、清洗,經過隔柵,將水和紅棗分離,紅棗進入一級提升工序,水流入二級坑循環(huán)池,由泵繼續(xù)打入二級輸送果道始端循環(huán)輸送紅棗。二級坑的循環(huán)水每天開機時使用自來水,生產過程中,根據二級循環(huán)水池的水位,將處理過的軟化水不斷的補二級循環(huán)水池,二級循環(huán)水池多余的循環(huán)水進入一級坑,保持二級坑循環(huán)水的干凈衛(wèi)生。5工序:一級提升用一級螺旋提升機將紅棗提升至揀選臺。經過調節(jié)提升機變速箱調節(jié)原料進料量,以保證生產需要。6工序:揀選在揀選臺上隨著紅棗的滾動將霉爛果變質果、雜質揀選挑出,此工序保證揀選之后爛果率控制在2%以下,選果臺上的紅棗成單層擺放,每個選果臺保證每平方米1人以上選果人員。揀選班長每2小時監(jiān)測爛果率,并做記錄。揀選后的原料果進入三級輸送清洗工序。7工序:爛果輸送將揀選臺撿出的爛紅棗等雜質用螺旋提升機輸送出車間,作為非食品用。8工序:浮洗在這個流經過程中使紅棗在浮洗機中隨水流動翻轉,得以充分的浸泡、清洗后,紅棗進入消毒池。9工序:二級提升在浮洗機末端,用提升機將原料果輸送到滾杠輸送機,清洗水用泵打回浮洗機繼續(xù)循環(huán),同時將清洗水與原料果分離。10工序:消毒在消毒池中,使用消毒劑(一般是二氧化氯)主要殺死紅棗表面的耐酸耐熱菌和一些微生物。11工序:滾杠噴淋清洗原料果在滾杠輸送機上用高壓噴淋水沖洗。12工序:三級提升用三級提升機將紅棗提升至破碎機。13工序:破碎將清洗干凈的紅棗用布赫破碎機破碎為4-6mm(依紅棗成熟度調整破碎粒度,前期果硬度大,破碎粒度小,儲存果糖化,破碎粒度大)的果漿,要求分前、中、后三期更換破碎機篩網,分別用小、中、大篩網。根據紅棗的成熟度決定是否添加果漿酶及其加量或臨時工藝通知單。果漿用泵經過不銹鋼管道輸送進入果漿加熱器。14工序:果漿加熱果漿經過果漿加熱器,使果漿的溫度升溫到20-35度,以利于果漿酶分解和壓榨,提高出汁率。果漿加熱器的使用根據果漿的溫度而定。15工序:果漿暫存果漿在加熱、加酶后用泵經管道打入果漿罐中,保留一定時間使果漿充分酶化,提高出汁率。果漿罐為2個,一個罐中果漿進行酶解,另一個保證正常生產,酶化時間必須大于30分鐘。16工序:壓榨使用布赫HP5005i榨機對破碎后的果漿進行壓榨,壓榨后果汁進入一級過濾工序,果渣在本機內進行加水萃取并進行二級壓榨。BUCHER:一榨:充填量:8-11噸/h壓榨時間:50-60min出汁率:80-85%二榨:加水量:果渣∶軟水=1∶1酶解時間:大于30分鐘設定出汁率:>50%壓榨時間:30-40分鐘17工序:一級過濾將壓榨出的果汁經過旋轉過濾篩除去較大顆粒的非水溶性果肉、果渣,透過的果汁進入第一次巴氏滅菌工序,每天清洗時肉眼目視檢查一次一級過濾篩網的完整性,并做記錄。18工序:果渣排放二級壓榨后的果渣由螺旋輸送器送出車間,連續(xù)排放,運出工廠作為非食品用途(飼料等).19工序:生汁暫存經過一級過濾的生汁用泵輸送至生汁暫存罐(2個生汁罐,一個保證正常生產,一個清洗備用).20工序:前巴氏殺菌果汁在98±2℃(或根據臨時工藝通知單執(zhí)行)的巴氏滅菌裝置中維持30秒殺滅細菌(但不能殺死芽孢)、使紅棗中固有的酶失活,使紅棗中含有的淀粉糊化,前巴氏殺菌后的果汁經管道進入冷卻板片迅速降溫至50-53℃后由管道送至酶解澄清罐。21工序:酶解澄清果汁在果膠酶和淀粉酶的作用下,使果汁中的果膠和淀粉分解成可溶性的小分子物質(防止果汁出現沉淀和渾濁).酶的濃度、酶化溫度和時間因紅棗品質不同而不同,一般情況下,酶化溫度和時間分別為50-53℃和90分鐘,酶解后的果汁用泵經過二級過濾裝置輸送至超濾循環(huán)罐。要求(或執(zhí)行臨時工藝通知單要求):(1)溫度:50-53℃;(2)酶解時間:90min(3)加酶時間:當酶解罐液位達到攪拌器軸位時開始加酶;(4)總工辦根據紅棗原料情況及實驗結果向生產部、技術質檢部開出酶解工藝單;(5)生產部澄清工位操作工根據工藝通知單要求進行加酶,滿罐后通知化驗員罐滿時間。(6)滿罐后70分鐘,化驗員取樣檢測果膠、淀粉,如有異常立即通知生產部澄清工位操作工并報當班品控員。(7)生產部澄清工位操作工接到化驗室通知后方可進行下一步操作。22工序:二級過濾二級過濾裝置是安裝在酶解罐至超濾循環(huán)罐之間管道上,孔徑為1.5mm左右的過濾器,除去可能的果肉大顆粒或其它雜質,每天清洗超濾時肉眼目視檢查、清洗一次該過濾器的完整性,并做記錄。23工序:超濾超濾膜的孔徑為0.02?m,經過超濾除去果汁中水不溶性物質和分子大于0.02?m的物質(包括微生物)以及可能存在的金屬碎屑等雜質。超濾后的果汁用泵經管道輸送至清汁暫存罐。要求:(1)50℃<循環(huán)罐濁汁溫度<53℃;(2)超濾濁汁糖度小于18BRIX;(3)正常生產時,T4罐液位>60%;(4)固形物含量<30℅;固形物含量>30℅時,開始加軟水提糖。超濾操作工每班向化驗室送樣一次,檢測固形物含量;(5)提糖糖度<5Brix;(6)超濾清汁濁度<0.4NTU.如果指標不符合,超濾進行循環(huán)直至指標合格后方可出料。(7)UF入口壓力3.2-5.5bar;出口壓力0.9-1.6bar;(8)20℅<清汁暫存罐液位<70℅;(9)清汁暫存罐中清汁存放時間不超過1小時,如超過1小時,理化化驗員對指標進行檢測,如果不合格重新過濾。(10)超濾開啟后通知化驗員取樣檢測清汁指標,化驗員每2h檢測一次超濾出口果汁的理化指標。24工序:提糖當超濾循環(huán)液中固形物含量達到30%后,應向超濾循環(huán)液中加入軟水,將循環(huán)液中的糖份浸提至<5BX以下。浸提出果汁用泵經管道輸送至樹脂吸附工序,截留的固形物直接排放。25工序:固形物排放超濾提糖結束后,按下自動排渣鍵,截留的固形物從循環(huán)系統(tǒng)中排放。26工序:吸附經過樹脂吸附除去果汁中的單寧、酚類物質后,將果汁用泵輸送至四級過濾工序。脫色樹脂要求:(1)吸附柱3套,1套吸附柱運行,一套再生,1套備用。(2)吸附終點清汁指標:色值>65%;脫酸樹脂吸附要求:兩組樹脂,一組運行,一組再生。吸附終點清汁指標:酸度:<0.04%顏色:水白色27工序:四級過濾經過樹脂吸附后的果汁使用50um的金屬過濾器除去可能的樹脂顆粒或其它雜質,透過的果汁用泵經管道輸送至蒸發(fā)濃縮工序。每周大清洗時,打開過濾器肉眼目視檢查一次四級過濾器的完整性,并做記錄。28工序:蒸發(fā)濃縮采用10TGEA四效六段降膜蒸發(fā)裝置,將果汁中的水份進行蒸發(fā)分離,冷凝水(即軟水)作為紅棗清洗用水或二榨萃取用水、超濾提糖用水,使果汁濃縮,糖度由9~18BX濃縮至70.3±0.2BRIX.要求:(1)四效降膜蒸發(fā)器:一效溫度:96℃二效溫度:85℃三效溫度:74℃四效溫度:55℃(2)濃縮后的果汁在冷卻板片中經冷卻循環(huán)水和冰水迅速降溫至25℃以下。(3)理化化驗員每4h對四效出口果汁檢測糖度、酸度、色值、濁度、透光率等指標,并目測果汁顏色。微生物室化驗員每12小時檢測一次出口濃汁的TAB指標。(4)糖度:四效出口糖度控制在70.3±0.2Brix(5)四效出口濁度≤2NTU;(6)軟水降溫至50-53℃,進入軟水罐。29工序:濃汁暫存經過降溫的產品用泵輸送至批次罐中暫存,當液位達到攪拌器時開始攪拌,果汁邊進邊攪拌,罐滿后攪拌均勻,將攪拌均勻的果汁做為一個批次,用泵經管道輸送至紙板過濾系統(tǒng)。當果汁需要儲藏時進入降溫工序。要求:(1)批次罐開攪拌器之后每4小時生產部送樣,化驗室檢測濃縮汁糖度、色值、濁度指標。(2)批次罐滿罐后化驗員按照內控指標進行檢測,微生物化驗員每罐檢測耐酸耐熱菌指標。(3)中心化驗室化驗員每天抽測一次批次罐果汁的甲胺磷、棒曲霉毒素、富馬酸、乳酸;30工序:降溫當濃縮汁需要儲藏時,將以上降溫至25℃左右的果汁經過熱交換器再次降溫至5-10℃左右后,用泵經管道輸送至貯存罐中。31工序:冷藏將進入貯存罐中的產品,在5℃以下的冷庫中冷藏。需要灌裝時將果汁用泵經管道輸送至批次罐。32工序:第二次巴氏殺菌將進入第二次巴氏滅菌裝置中的果汁,在96±2℃(或執(zhí)行臨時工藝通知單的要求)的溫度下,維持6秒以上(經過控制泵速,泵速控制在≤1500r/h)以殺滅細菌,大腸菌群,致病菌。在此步驟致病菌的消減可達到5-log消減。(但不能殺死芽孢),滅菌后的果汁由管道送入冷卻裝置迅速降至20℃以下,由管道送至五級過濾工序。33工序:五級過濾五級過濾是一個安裝在管道上的300目的金屬管道過濾器,以截留可能的雜質,透過的果汁經管道進入無菌灌裝工序。每次清洗時肉眼目視檢查一次該過濾器的完整性,并做記錄。34工序:無菌灌裝該工序采用FBR無菌灌裝機,濃縮果汁經管道輸送至無菌灌裝機,利用灌裝機灌裝頭腔室溫度≥95℃的滅菌條件將果汁灌入無菌袋中(外圍為保護袋和鋼桶),灌裝重量經過質量流量計來控制。要求:(1)下線產品溫度:≤25℃(2)灌裝凈重量:鐵桶:275±0.5%kg(3)批次數量規(guī)定:脫色脫酸濃縮紅棗清汁每批次須灌裝144桶。(4)包裝物:灌裝工位操作工負責在灌裝前對包裝物進行檢查,保證包裝物完整、干凈、整潔、衛(wèi)生。(5)檢查果汁包裝物有無滲漏、污物、異物。(6)按照化驗室要求灌裝樣品袋。(7)灌裝工位操作工每批次必須抽查灌裝重量。(8)成品庫管員抽查產品包裝外觀。(9)抽查比例:2%N(N代表桶數),抽查時必須包括第一桶和最后一桶。35工序:貼標、鉛封每桶灌裝滿后,用蘸有75%酒精的干凈毛巾擦干凈無菌袋表面的水珠,操作工檢查合格后,折疊好無菌袋和保護袋,蓋上桶蓋,對包裝進行鉛封。在鋼桶外壁的標識框內貼上標簽。36工序:貯存包裝好的產品貯存在≤5℃干凈衛(wèi)生的庫房,并在產品堆放點有明確的