車削加工路線地確定

車削加工路線的確定（1）最短的切削加工路線圖3-25為粗車幾種不同切削進(jìn)給路線的安排示意圖。在同等條件下，圖3-25c其切削所需時(shí)間（不含空行程）最短，刀具的損耗最少。

圖3-25粗車進(jìn)給路線示例

（2）大余量毛坯的階梯切削加工路線圖3-26所示為車削大余量工件兩種加工路線，圖3-26a是錯(cuò)的階梯切削路線，圖b按1~5的順序切削，每次切削所留余量相等，是正確的階梯切削路線。

圖3-26大余量毛坯的階梯切削路線

（3）完整輪廓的連續(xù)切削進(jìn)給路線

零件精加工時(shí)，其完整輪廓應(yīng)由最后一刀連續(xù)加工而成，加工刀具的進(jìn)、退刀位置要考慮妥當(dāng)，盡量不要在連續(xù)的輪廓中安排切入和切出或換刀及停頓，以免因切削力突然變化而造成彈性變性，致使光滑連接輪廓上產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等缺陷。

（4）特殊的加工路線例如，當(dāng)采用尖形車刀加工大圓弧內(nèi)表面零件時(shí)，安排兩種不同的進(jìn)給方法如圖3-27所示，其結(jié)果是不相同的。圖3-28有嵌刀現(xiàn)象，圖3-29所示進(jìn)給方案是較合理的。圖3-27兩種不同的進(jìn)給方法

圖3-28嵌刀現(xiàn)象圖3-29合理的進(jìn)給方案

（5）車削螺紋加工路線

在車螺紋時(shí)，沿螺距方向的進(jìn)給要有引入距離δ1和超越距離δ2。如圖3-30所示。一般δ1為2~5mm，對大螺距和高精度的螺紋取大值；δ2一般取δ1的1/4左右。若螺紋收尾處沒有退刀槽時(shí)，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按45°退刀收尾。圖3-30車削螺紋時(shí)引入距離

銑削加工路線的確定

（1）順銑和逆銑

當(dāng)工件表面無硬皮，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)無間隙時(shí)，應(yīng)選用順銑；當(dāng)工件表面有硬皮，機(jī)床的進(jìn)給機(jī)構(gòu)有間隙時(shí)，應(yīng)采用逆銑。圖3-31刀具切入和切出外輪廓的加工路線

（2）銑削外輪廓的加工路線刀具切入零件時(shí)，應(yīng)沿切削起始點(diǎn)延伸線（圖3-31a）或切線方向（圖3-31b）逐漸切入工件，保證零件曲線的平滑過渡。同樣，在切離工件時(shí)，也要沿著切削終點(diǎn)延伸線（圖3-31a）或切線方向（圖3-31b）逐漸切離工件。

（3）銑削內(nèi)輪廓的加工路線

同銑削外輪廓一樣，刀具同樣不能沿輪廓曲線的法向切入和切出。此時(shí)刀具可以沿一過渡圓弧切入和切出工件輪廓。圖3-32所示為銑切內(nèi)圓的加工路線。

圖3-32刀具切入和切出內(nèi)輪廓的加工路線

（4）銑削內(nèi)槽的加工路線

圖3-33所示為加工內(nèi)槽的三種加工路線。圖3-33a和圖3-33b分別用行切法和環(huán)切法加工內(nèi)槽。共同點(diǎn)是都能切凈內(nèi)腔中全部面積，不留死角，不傷輪廓，同時(shí)盡量減少重復(fù)進(jìn)給的搭接量。不同點(diǎn)是行切法的加工路線比環(huán)切法短，但行切法將在每兩次進(jìn)給的起點(diǎn)與終點(diǎn)間留下了殘留面積，而達(dá)不到所要求的表面粗糙度；用環(huán)切法獲得的表面粗糙度要好于行切法，但環(huán)切法需要逐次向外擴(kuò)展輪廓線，刀位點(diǎn)計(jì)算稍微復(fù)雜一些。綜合行、環(huán)切法的優(yōu)點(diǎn)，采用圖3-33c所示的加工路線，即先用行切法切去中間部分余量，最后用環(huán)切法切一刀，既能使總的加工路線較短，又能獲得較好的表面粗糙度。

圖3-33銑內(nèi)槽的三種加工路線

a)行切法b)環(huán)切法c)先行切后環(huán)切（5）銑削曲面的加工路線采用圖3-34a加工方案時(shí)，每次沿直線加工，刀位點(diǎn)計(jì)算簡單，程序少，加工過程復(fù)合直紋面的形成，可以準(zhǔn)確保證母線的直線度；采用圖3-34b加工方案時(shí)，符合這類零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗(yàn)，葉形的準(zhǔn)確度高，但程序較多。圖3-34銑曲面的兩種加工路線

孔加工路線的確定

孔加工時(shí)，一般是首先將刀具在xy平面內(nèi)快速定位運(yùn)動到孔中心線的位置上，然后刀具再沿z向（軸向）運(yùn)動進(jìn)行加工。

（1）確定xy平面內(nèi)的加工路線

①定位迅速、空行程時(shí)間短。如加工圖3-35所示零件。

圖3-35最短加工路線設(shè)計(jì)示例

②定位準(zhǔn)確、避免反向間隙對孔位精度的影響。例如，鏜削下圖3-36a所示零件上的4個(gè)孔。圖3-36c所示加工路線避免反向間隙的引入，提高了4孔的定位精度。

（2）確定z向（軸向）的加工路線

刀具在z向的加工路線分為快移進(jìn)給路線和工作進(jìn)給路線。圖3-37a為單孔加工路線。圖3-37b為多孔加工路線。圖3-37刀具z向加工路線設(shè)計(jì)示例—→—快速移動進(jìn)給路線---→---工作進(jìn)給路線

加工不通孔時(shí)，工作進(jìn)給距離：ZF=Za+H+Tt加工通孔時(shí)，工作進(jìn)給距離：ZF=Za+H+Zo+Tt表面狀態(tài)加工方式已加工表面毛坯表面表面狀態(tài)加工方式已加工表面毛坯表面鉆

孔2~35~8車

削2~35~8擴(kuò)

孔3~55~8銑

削3~55~10鏜

孔3~55~8攻螺紋5~105~10鉸

孔3~55~8車削螺紋（切入）2~55~8表3-4刀具切入切出距離（mm）3.1.9工藝文件的制定

零件的加工工藝設(shè)計(jì)完成后，就應(yīng)該將有關(guān)內(nèi)容填入各種相應(yīng)的表格（或卡片）中。以便貫徹執(zhí)行并將其作為編程和生產(chǎn)前技術(shù)準(zhǔn)備的依據(jù)，這些表格（或卡片）被稱為工藝文件。數(shù)控加工工藝文件除包括機(jī)械加工工藝過程卡、機(jī)械加工工藝卡、數(shù)控加工工序卡、數(shù)控加工刀具卡。另外為方便編程也可以將各工步的加工路線繪成文件形式的加工路線圖。

1．機(jī)械加工工藝過程卡

機(jī)械加工工藝過程卡是以工序?yàn)閱挝唬喴亓谐稣麄€(gè)零件加工所經(jīng)過的工藝路線（包括毛坯制造、機(jī)械加工和熱處理等）。它是制訂其它工藝文件的基礎(chǔ)，也是生產(chǎn)準(zhǔn)備、編排作業(yè)計(jì)劃和組織生產(chǎn)的依據(jù)。在這種卡片中，由于各工序的說明不夠具體，故一般不直接指導(dǎo)工人操作，而多作為生產(chǎn)管理方面使用。但在單件小批生產(chǎn)中，由于通常不編制其它較詳細(xì)的工藝文件，而就以這種卡片指導(dǎo)生產(chǎn)。2．機(jī)械加工工藝卡片機(jī)械加工工藝卡片是以工序?yàn)閱挝?，詳?xì)地說明整個(gè)工藝過程的一種工藝文件。它是用來指導(dǎo)工人生產(chǎn)和幫助車間管理人員和技術(shù)人員掌握整個(gè)零件加工過程的一種主要技術(shù)文件，是廣泛用于成批生產(chǎn)的零件和重要零件的小批生產(chǎn)中。機(jī)械加工工藝卡片內(nèi)容包括零件的材料、毛坯種類、工序號、工序名稱、工序內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及采用的設(shè)備和工藝裝備等。3．?dāng)?shù)控加工工序卡4．?dāng)?shù)控加工刀具卡3.2圖形的數(shù)學(xué)處理圖形的數(shù)學(xué)處理就是根據(jù)零件圖樣的要求，按照已確定的加工路線和允許的編程誤差，計(jì)算出數(shù)控系統(tǒng)所需輸入的數(shù)據(jù)。圖形數(shù)學(xué)處理的內(nèi)容主要有三個(gè)方面，即基點(diǎn)和節(jié)點(diǎn)計(jì)算、刀位點(diǎn)軌跡計(jì)算和輔助計(jì)算。

3.2.1基點(diǎn)計(jì)算

各幾何元素間的連接點(diǎn)稱為基點(diǎn)。如兩直線的交點(diǎn)，直線與圓弧的交點(diǎn)或切點(diǎn)，圓弧與圓弧的交點(diǎn)或切點(diǎn)，圓弧或直線與二次曲線的切點(diǎn)或交點(diǎn)等?；c(diǎn)計(jì)算方法：根據(jù)圖紙給定條件，用幾何法、解析幾何法、三角函數(shù)法或用AutoCAD畫圖求得。

3.2.2節(jié)點(diǎn)計(jì)算在滿足允許編程誤差的條件下，用若干直線段或圓弧端分割逼近給定的曲線。相鄰直線段或圓弧段的交點(diǎn)或切點(diǎn)稱為節(jié)點(diǎn)。1．等間距法直線逼近節(jié)點(diǎn)計(jì)算

特點(diǎn)：每個(gè)程序段的某一個(gè)坐標(biāo)增量相等。在直角坐標(biāo)系中可使相鄰節(jié)點(diǎn)的x坐標(biāo)增量或y

坐標(biāo)增量相等；在極坐標(biāo)系中，可使相鄰節(jié)點(diǎn)間的轉(zhuǎn)角坐標(biāo)增量或徑向增量相等。從起點(diǎn)開始沿x軸方向△x取為等間距長，由曲線方程y=f(x)求得yi，設(shè)xi+1=xi+△x，yi+1=f(xi+△x)，可求出一系列節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)值作為編程數(shù)據(jù)。

△x取決于曲線的曲率和允許誤差δ允，常根據(jù)加工精度憑經(jīng)驗(yàn)選取，一般選取△x=0.1mm，再進(jìn)行誤差驗(yàn)算。在上圖中，mn為一逼近直線段，作m′n′平行于mn且與曲線的距離為逼近允許誤差δ允，則mn的方程為：Ax+By+C=0式中：A=yn-ym，B

=xn-xm，C

=

ymxn

-xmyn。

m′n′的方程為：Ax+By=C±δ式中：δ為直線mn與m′n′間的距離。δ

≤δ允，一般取δ允為零件公差的1/5~1/10。聯(lián)立上述二方程得：

Ax+By=C±δy=f(x)

2．等步長法直線逼近節(jié)點(diǎn)計(jì)算

特點(diǎn)：使所有逼近線段的長度相等，亦即每個(gè)程序段的長度相等。

（1）求曲線最小曲率半徑Rmin

曲線y=f(x)上任一點(diǎn)的曲率半徑為：R=令dR/dx=0得：由

y=f(x)求得、、，從而可得到x軸坐標(biāo)，再代入曲率半徑公式即可求得Rmin。（2）確定步長

以Rmin為半徑作曲率圓（圖3-40）。δ允對應(yīng)的弦長l為：

圖3-40等步長法求節(jié)點(diǎn)

（3）求節(jié)點(diǎn)以曲線起點(diǎn)a為圓心，以l半徑作圓，求出該圓與已知曲線的交點(diǎn)b，即解方程組：

(x-x0)2+(y-y0)2=l2y=f(x)

其解作為節(jié)點(diǎn)b的坐標(biāo)。順次以b、c…為圓心，重復(fù)（3）及可求出各節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)值。

3．等誤差法（變步長法）直線逼近節(jié)點(diǎn)計(jì)算特點(diǎn)：使零件輪廓曲線上各逼近線段的逼近誤差相等，且小于或等于δ允，各逼近線段的長度不相等。（1）以起點(diǎn)（x0，y0）為圓心，δ允為半徑作圓，方程為：(x-x0)2+(y-y0)2=δ允2（2）求圓與輪廓曲線公切線的斜率k設(shè)公切線方程為：y=kx+b式中：k=(Y1-Y0)/(X1-X0)。因此求k即相當(dāng)于求出兩切點(diǎn)的坐標(biāo)，即（X0，Y0），（X1，Y1）。

聯(lián)立方程得：

Y1-Y0=f′(X1)·(X1-X0)（曲線切線方程）(X0-x0)2+(Y0-y0)2=δ允2

（圓方程）Y1-Y0=F′(X0)·(X1-X0)（圓切線方程）Y1=f(X1)（曲線方程）其中F(x)表示圓的方程。由此可解得(X0，Y0)，(X1，Y1)。

（3）求節(jié)點(diǎn)

過起點(diǎn)（x0，y0）作斜率為k的直線y-y0=k(x-x0)與曲線方程聯(lián)立：y-y0

=k（x-x0）y=f(x)求得第一個(gè)節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)（x1，y1），再重復(fù)計(jì)算可得其余各節(jié)點(diǎn)。

4．圓弧逼近輪廓的節(jié)點(diǎn)計(jì)算

零件輪廓曲線可用一段段的圓弧逼近，常用的有曲率圓法、三點(diǎn)圓法和相切圓法等。本書介紹曲率圓法，它是一種等誤差圓弧逼近法，應(yīng)用于曲線

y=f(x)為單調(diào)的情形。若不是單調(diào)曲線則可以在拐點(diǎn)處分段，使每段曲線為單調(diào)。

（1）從輪廓曲線y=f(x)的起點(diǎn)(xn，yn)開始作曲率圓（圖3-42）半徑：

圓心坐標(biāo)：ζn=xn-yn′·[1+(yn′)2]∕∣yn″∣ηn=yn+[1+(yn′)2]∕yn″圖3-42曲率圓法求節(jié)點(diǎn)

（2）求偏差圓與曲線的交點(diǎn)，即解聯(lián)立方程組

(x-ζn)2+(y-ηn)2=(Rn±δ允)2y=f(x)得交點(diǎn)（xn+1，yn+1）。當(dāng)曲線曲率遞減時(shí)?。≧n+δ允），當(dāng)曲線曲率遞增時(shí)，取(Rn-δ允)。

（3）求過（xn，yn）和（（xn+1，yn+1）兩點(diǎn)，半徑為Rn的圓的圓心，即解聯(lián)立方程組。（x-xn）2+（y-yn）2=Rn2（x-xn+1）2+（y-yn+1）2=Rn2得圓心坐標(biāo)（ζm，ηm）。（4）重復(fù)上述計(jì)算可依次求得其他逼近圓弧。

上述計(jì)算均可用計(jì)算機(jī)程序完成。3.2.3刀位點(diǎn)軌跡計(jì)算刀位點(diǎn)軌跡計(jì)算又稱刀具中心軌跡計(jì)算，實(shí)際就是被加工零件輪廓的等距線計(jì)算。具體求法：首先分別寫出零件輪廓曲線各程序段的等距線方程（距離為刀具半徑r刀），再求出各相鄰程序段等距線的基點(diǎn)或節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)，即求解等距線方程的公共解。

直線的等距線方程為：圓的等距線的方程為：（x-ζ）2+（y-η）2=（R±r刀）2例：如圖3-43所示的零件輪廓，求解刀位點(diǎn)b′的坐標(biāo)(r刀

=5mm)。聯(lián)立圓弧a′b′和直線b′c′的等距線方程：解得b′的坐標(biāo)為（24.395，19.220）。圖3-43按刀具中心編程的基點(diǎn)計(jì)算

3.2.4零件輪廓為列表曲線的數(shù)學(xué)處理

列表曲線的數(shù)學(xué)處理較為復(fù)雜，一般的處理方法是根據(jù)列表點(diǎn)選擇一個(gè)或多個(gè)插值方程描述（常稱為第一次曲線擬合），再根據(jù)插值方程采用直線—圓弧插補(bǔ)方法逼近列表曲線或曲面（常稱為第二次曲線擬合）。

1．三次樣條函數(shù)擬合

樣條函數(shù)是模擬繪圖樣條而得出的一個(gè)分段多項(xiàng)式函數(shù)，常利用樣條函數(shù)插值法對列表曲線進(jìn)行逼近。在相鄰三個(gè)列表點(diǎn)間建立的樣條函數(shù)稱為二次樣條，而在四個(gè)列表點(diǎn)間建立的樣條函數(shù)稱為三次樣條函數(shù)。圓弧樣條擬合是一種較簡單的曲線擬合方法，它利用樣條的思想，使用圓弧這一最簡單的二次曲線產(chǎn)生圓弧樣條，用若干相切的圓弧擬合輪廓曲線。具體方法是：對于給定的n+1個(gè)列表點(diǎn)（又稱型值點(diǎn)）Pi

(i=0、1、3、…，n)，要求過每一點(diǎn)作一段圓弧，并且使相鄰圓弧在相鄰兩節(jié)點(diǎn)弦的垂直平分線上相切，如圖3-44所示。編程時(shí)取圓弧樣條中兩個(gè)相切圓弧的參數(shù)（曲率半徑、圓心、節(jié)點(diǎn)等）編制兩個(gè)圓弧程序段，總體曲線程序段數(shù)與列表點(diǎn)相等。

2．圓弧樣條擬合

圖3-44圓弧樣條原理

3.2.5工件輪廓為簡單三坐標(biāo)立體型面的數(shù)值計(jì)算

球頭銑刀數(shù)控加工一般只有3個(gè)垂直移動坐標(biāo)的數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行，要求刀軸方向始終保持不變（一般為z軸方向），因此要求立體型面在刀軸方向上為單調(diào)曲面，如圖3-45所示。為改善切削性能，有益于加工速度的改善和加工表面質(zhì)量的提高，將加工曲面平坦方向傾斜一定角度（如圖3-46b所示）。

圖3-45圖3-461．刀位點(diǎn)坐標(biāo)的計(jì)算

球頭銑刀加工到曲面的任一點(diǎn)時(shí)其刀位點(diǎn)的向量：rc

=rp

+Rn式中

rc

—刀位點(diǎn)的點(diǎn)矢；

rp

—曲面上刀具切觸點(diǎn)P的點(diǎn)矢；R

—球頭銑刀半徑；n

—曲面在切觸點(diǎn)P處的單位法向量。由于刀軸（z軸）方向保持不變，刀軸向量也不變。上式的分量式為：xc=xp

+Rnx

yc

=yp

+Rny

zc

=zp

+Rnz其中nx，ny，nz為刀軸向量在x，y，z軸的投影。2．簡單立體型面加工的計(jì)算

簡單立體型面是指以某一直線為母線，沿生成線軌跡運(yùn)動而形成的立體型面。這類立體型面一般都采用球頭銑刀以行切法加工。如圖3-48。簡單立體型面行切法的數(shù)值計(jì)算主要由行距與加工截面內(nèi)刀具有效半徑的計(jì)算。

圖3-48空間曲面的行切法加工

（1）行距的計(jì)算

兩次刀具進(jìn)給的距離，即行距。行距的確定要依據(jù)加工表面粗糙度所允許的h允值和銑刀半徑R的值。

用球頭銑刀加工立體型面時(shí)，刀痕在行間構(gòu)成加工表面不平度h，稱為切殘量。由圖3-49b中的△O′AB可知：

圖3-49（略去h2允）

式中φ為母線的傾角，由圖可知φ=90°-θ。當(dāng)母線為曲線時(shí)，φ角取決于曲線在該點(diǎn)處的斜率。

（2）加工截面內(nèi)刀具有效半徑的計(jì)算

如圖3-49中刀具有效半徑為：r=Rsinφ3．球頭銑刀半徑的選擇

（1）球頭銑刀半徑應(yīng)小于加工表面凹處的最小曲率半徑，即：（2）在允許切殘量h允相同的條件下，選擇較大的刀具半徑可提高加工效率。（3）刀具半徑的大小應(yīng)與加工表面的大小相匹配，不要采用半徑很大的球頭刀加工很小的表面，否則刀具容易與工件表面發(fā)生干涉。

3.2.6輔助計(jì)算1．增量值計(jì)算

增量值計(jì)算僅就增量坐標(biāo)的數(shù)控系統(tǒng)或絕對坐標(biāo)中某些數(shù)據(jù)仍要求以增量方式輸入時(shí)，所進(jìn)行的由絕對坐標(biāo)數(shù)據(jù)到增量坐標(biāo)數(shù)據(jù)的轉(zhuǎn)換。

其換算公式為：增量坐標(biāo)值=終點(diǎn)坐標(biāo)值-起點(diǎn)坐標(biāo)值

例如：要求以直線插補(bǔ)方式，使刀具從a點(diǎn)（起點(diǎn)）運(yùn)動到b點(diǎn)（終點(diǎn)），已計(jì)算出a點(diǎn)坐標(biāo)為（Xa，Ya）,b點(diǎn)坐標(biāo)為（Xb，Yb），若以增量方式表示時(shí)，其X、Y軸方向上的增量分別為△X=Xb

-

Xa，△Y=Yb

-

Ya。

2．輔助程序段計(jì)算

輔助程序段是指開始加工時(shí)，刀具從起始點(diǎn)到切入點(diǎn)，或加工完了時(shí)，刀具從切出點(diǎn)返回到起始點(diǎn)而特意安排的程序段。切入點(diǎn)位置的選擇應(yīng)依據(jù)零件加工余量的情況，適當(dāng)離開零件一段距離。切出點(diǎn)位置的選擇，應(yīng)避免刀具在快速返回時(shí)發(fā)生撞刀，也應(yīng)留出適當(dāng)?shù)木嚯x（見表3-4）。

3．螺紋牙頂、牙底計(jì)算

普通螺紋的牙型理論高度H=0.866P（P為螺距），實(shí)際加工時(shí)，由于螺紋車刀刀尖半徑的影響和安裝的需要，螺紋實(shí)際牙型高度為：

h=H–2(H/8)=0.6495H

式中H——螺紋三角形高度，H=0.866P(mm)；P——螺距(mm)。

螺紋牙頂d'和牙底可用下式計(jì)算：d'=d

-0.2165Pd1=d'-1.299P

式中d——螺紋公稱尺寸（螺紋大徑）(mm)；d1——螺紋牙底尺寸(mm)；d'——螺紋實(shí)際牙頂尺寸(mm)。如果螺紋牙型較深、螺距較大，可分幾次進(jìn)給。每次進(jìn)給的背吃刀量用螺紋深度減去精加工背吃刀量所得的差按遞減規(guī)律分配，如下圖。常用螺紋切削的進(jìn)給次數(shù)與背吃刀量可參考表3-7選取。

'表3-7常用螺紋切削的進(jìn)給次數(shù)與背吃刀量

（mm）

3.3典型零件的數(shù)控加工工藝分析3.3.1軸類零件的數(shù)控車削加工工藝以右圖零件為例，介紹其數(shù)控車削加工工藝。用MJ460數(shù)控車床加工。

1．零件圖工藝分析

該零件表面有圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個(gè)直徑尺寸有較嚴(yán)格的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50mm的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45號鋼，無熱處理和硬度要求。

通過上述分析，采取以下幾點(diǎn)工藝措施。1）對圖樣上給定的幾個(gè)精度（IT7~IT8）要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時(shí)不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。2）在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工時(shí)應(yīng)進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。3）為便于裝夾，毛坯件左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分（雙點(diǎn)劃線部分），右端面也應(yīng)先車出并鉆好中心孔。毛坯選φ60mm棒料。2．確定裝夾方案

確定毛坯件軸線和左端大端面（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊、右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。

3．確定加工順序加工順序按由粗到精的原則確定。即先從右到左進(jìn)行粗車（留0.20mm精車余量），然后從右到左進(jìn)行精車，最后車削螺紋。MJ460數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)就會自行確定其加工路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其加工路線。但精車的加工路線需要人為確定，該零件是從右到左沿零件表面輪廓進(jìn)給加工。

4．?dāng)?shù)值計(jì)算為方便編程，可利用AutoCAD畫出零件圖形，然后取出必要的基點(diǎn)坐標(biāo)值；利用公式對螺紋牙頂、牙底進(jìn)行計(jì)算。（1）基點(diǎn)計(jì)算

以圖O點(diǎn)為工件坐標(biāo)原點(diǎn)，則A、B、C三點(diǎn)坐標(biāo)（mm）分別為：

XA=40mm（直徑量）、ZA=-69mm；XB=38.76mm（直徑量）、ZB=-99mm；XC=56mm（直徑量）、ZC=-154.09mm。(2)螺紋牙頂d'

、牙底d1計(jì)算d'=d

-0.2165P=(30-0.2165×2)mm=29.567

mm；d1=d'-1.299P=(29.567-1.299×2)mm=26.969mm。5．選擇刀具1）粗車、精車均選用35°菱形涂層硬質(zhì)合金外圓車刀，副偏角48°，刀尖半徑0.4mm，為防與工件輪廓發(fā)生干涉，必要時(shí)應(yīng)用AutoCAD作圖檢驗(yàn)。2）車螺紋選用硬質(zhì)合金60°外螺紋車刀，取刀尖圓弧半徑0.2mm。6．選擇切削用量（1）背吃刀量

粗車循環(huán)時(shí)，確定其背吃刀量ap=2mm；精車時(shí)，確定其背吃刀量ap=0.2mm。M30螺紋共分5次車削，但每次背吃刀量不同，查表3-7確定為（直徑量）：0.9、0.6、0.6、0.4、0.1（mm）。

（2）主軸轉(zhuǎn)速1）車直線和圓弧輪廓時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速：查表取粗車時(shí)的切削速度v=90m/min,精車時(shí)的切削速度v=120m/min，根據(jù)坯件直徑（精車時(shí)取平均直徑），利用式n=1000v/πd計(jì)算，并結(jié)合機(jī)床說明書選?。捍周嚂r(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n=500r/min；精車時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n=1200r/min。2）車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速：按公式np≤1200（n為主軸轉(zhuǎn)速，p為螺距）。取主軸轉(zhuǎn)速n=320r/min。（3）進(jìn)給速度

粗車時(shí)，選取進(jìn)給量f=0.3mm/r，精車時(shí)選取f=0.05mm/r。車螺紋的進(jìn)給量等于螺紋導(dǎo)程，即f=2mm/r。7．?dāng)?shù)控加工工藝文件的制定1）數(shù)控加工工序卡片2）數(shù)控加工刀具卡片3.3.2平面凸輪零件的數(shù)控銑削加工工藝圖3-53為平面槽形凸輪，試分析其數(shù)控銑削加工工藝。2軸以上聯(lián)動數(shù)控銑床加工。1．零件圖紙工藝分析

該零件是平面槽形凸輪，其輪廓由圓弧和直線組成，需要兩軸以上聯(lián)動的數(shù)控銑床加工。毛坯材料為鑄鐵，切削加工性能較好。該零件在數(shù)控銑削加工前，是一個(gè)經(jīng)過加工、含有兩個(gè)基準(zhǔn)孔、外直徑為φ280mm、厚度為18mm的圓盤。圓盤底面A及φ35G7和φ12H7兩孔可用作定位基準(zhǔn)。凸輪槽內(nèi)外輪廓面對A面有垂直度要求，只要提高裝夾精度，使A面與銑刀軸線垂直，即可保證。圖3-532．確定裝夾方案根據(jù)凸輪的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，采用“一面兩孔