切削加工基本概述

用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)把坯料或工件上多余的材料層切去成為切必需具備3個根本條件：切削工具、工件和切削運動。切削工具應有刃口，其刃形和刃數(shù)都固定的刀具進展切削的方法有車削、鉆削、鏜削、銑削、刨削、磨、珩磨和拋光等。能到達很高的精度和很低的外表粗糙度，在機械制造工藝中仍占有重要地位。1畜力驅動銑削大銅環(huán)(1668)簡史1312206～公元的玉片上鉆了180001～2mm171668218工開頭用蒸汽機作為動力。到19世紀70年月，切削加工中又開頭使用電力。對種的刀具材料相繼消滅。19速度比碳素工具鋼和合金工具鋼刀具提高兩倍以上，到達25m/min左右。1923年消滅的硬質合金刀具，使切削速度比高速鋼刀具又提高兩倍左右。30后消滅的金屬陶瓷(見陶瓷)和超硬材料(人造金剛石和立方氮化硼)，進一步提自動化程度不斷提高，應用范圍也日益擴大，從而促進了現(xiàn)代機械制造業(yè)的進展。分類金屬材料的切削加工有很多分類方法。常見的有以下3種。2刀尖軌跡法按工藝特征區(qū)分切削加工的工藝特征打算于切削工具的構造以及切削工具與工削、鉸削、刨削、插削、拉削、鋸切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、拋光、齒輪加工、蝸輪加工、螺紋加工、超周密加工、鉗工和刮削等。按材料切除率和加工精度區(qū)分可分為：低，一般用作預先加工，有時也可作最終加工。糙度要求不高的部位，也可以作為最終加工。刨、精鉸、精磨等。精加工一般是最終加工。精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。并不要求提高精度，如拋光、砂光等。

a進展超周密加工，如鏡面車削、鏡面磨削、軟磨粒機械化學拋光等。按外表形成方法區(qū)分切削加工時，工件的已加工外表是依靠切削工具和工件作3軌跡取決于機床所供給的切削工具與工件的相對運動。輪等加工出成形面。此時機床的局部成形運動被刀刃的幾何形狀所代替，如成形車削、成形銑削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比較困難，機床-夾具-的成形面。3成形刀具法展成法：又稱滾切法，加工時切削工具與工件作相對展成運動，刀具(或砂輪)(不包括成形磨齒)等均屬展成法加工。滾齒滾切包絡過程4展成法(滾切法)加工精度和外表粗糙度各類切削加工方法所能到達的精度和外表粗糙度等級見表(各種加工方法的加工精度)。提高切削加工質量的途徑何外形和各外表間相互位置)和外表質量(包括外表粗糙度、剩余應力和外表硬化)。隨著技術的進步，切削加工的質量不斷提高。18mm；200.01mm500.1μm。影響切削加工質提高切削加工質量，必需對上述各方面實行適當措施，如減小機床工作誤差、正確選用切削工具、提高毛坯質量、合理安排工藝、改善環(huán)境條件等。減小機床工作誤差通常承受的方法有：選用具有足夠精度和剛度的機床。床傳動鏈誤差加裝誤差校正裝置，以校正機床的傳動系統(tǒng)誤差。模打算而不受機床定位誤差的影響。防止機床熱變形對加工精度的影響。消退機床內部振源和實行隔振措施，以削減振動對加工精度和粗糙度的影響。為誤差。正確選用切削工具應承受耐磨性好的刀具，合理選用刀具幾何參數(shù)，并認真地砂輪要正確和準時地修整。提高毛坯質量合理安排工藝承受合理的工藝程序；正確選用切削用量，以減小切削力和切削滑；選擇工件的安裝定位基準和夾緊方式時，留意減小安裝誤差和工件變形。改善環(huán)境條件保持加工環(huán)境清潔；對外部振源和熱源實行隔離措施；周密加工在恒溫、恒濕和防塵的條件下進展。提高切削加工效率的途徑切削加工方法有高速切削、強力切削、等離子弧加熱切削和振動切削。高速切削一般指承受|<<硬質合金刀具所能到達的切削速度的切削加工。磨削速度在45m/s以上的切削稱為高速磨削。承受高速切削(或磨削)既可提高效率，又可減小外表粗糙度。用硬質合金刀具高速車削一般鋼材的切削速度可達200m/min500m/min；用金剛石刀具車削有色金屬的切削速度4000m/min6030m/s456080中的磨削速度已達200m/s。高速切削(或磨削)要求機床具有高轉速、高剛度、還需考慮安全牢靠的斷屑方法。強力切削切削刃同時參與切削，故可把進給量比一般車削提高幾倍甚至十幾倍。在一般機床上，只要功率足夠和工藝系統(tǒng)剛度好就可實行強力切削。與高速切削比較，強力切削的切削溫度較低，刀具壽命較長，切削效率較高；缺點是加工外表較粗糙。強力切削時，徑向切削力很大，故不適于加工瘦長工件。等離子弧加熱切削利用等離子弧的高溫把工件切削區(qū)的局部瞬時加熱到800～900℃的切削方法，常承受陶瓷刀具，適用于加工大件。切削時要依據(jù)工件的材調整后，可使工件已加工外表的溫度保持在150℃以下而不致發(fā)生金相組織變化。這種方法適于加工淬硬工件和難加工金屬材料的切削。材料切除率可提高30～85％。振動切削低頻振動切削具有很好的斷屑效果，可不用斷屑裝置，使刀刃強度增加，切削時的總功率消耗比帶有斷屑裝置的一般切削降低40％左右。高頻振動切削也稱超聲波振動切削，有助于減小刀具與工件之間的摩擦，降低切削溫度，減小刀具的40％。非金屬材料的切削加工屬材料的切削類似，但所用刀具、設備和切削用量等各有特點。木材切削加工鋸切、刨切、車削、銑削、鉆削和砂光等。切還能切割曲面和不規(guī)章的外形。高時可用木工精光刨。木料的外圓一般在木工車床上車削。木料的開榫、開槽、刻模和各種型面的加工，可用成形銑刀在木工銑床上銑削。電鉆加工。鉆床砂光。60～100m/s，故出屑量很大。切削時一般不用切削液，干切下來的大量木屑可用抽風機吸走。高速旋轉的木工機床一般都設有機動進給和安全防護裝置，但不少木材的切削加工仍需用手動進給，因此必需特別留意操作安全。塑料切削加工塑料的剛度比金屬差，|<<量。假設短屑和粉塵太多則會使刀具變鈍并污染機床，這時需要對機床上外露的零件和導軌進展保護。切削賽璐珞時，簡潔著火，必需用水冷卻。度宜用80～150m/min；車削聚氯乙烯或尼龍、電木等熱塑性塑料時，切削速度200～600m/min。35～100m/min；承受硬質合金2～330mm40～80m/min。由于塑料有膨縮性，鉆孔時所用。鉆孔時，塑料下面要墊硬木板，以阻擋鉆頭出口處孔壁四周的塑料碎落。簡潔堵塞砂輪，一般不宜磨削。橡膠切削加工車削硬橡膠工件時，可用刃口銳利的硬質合金車刀(前角為也可用水或壓縮空氣冷卻。如用高速鋼刀具車削，切削速度要低些。左右的硬質合金或高速鋼麻花鉆頭干鉆。當鉆削孔21～24m/min。硬橡膠工件也可用松而軟的砂輪磨削。玻璃切削加工玻璃(包括鍺、硅等半導體材料)的硬度高而脆性大。對玻璃的切削加工常用切割、鉆孔、研磨和拋光等方法。對厚度在3mm以下的玻璃板，最簡潔的切割方法是：用金剛石或其他堅硬物質在玻璃外表手工刻劃，利用刻痕處的應力集中，即可用手摺斷。加磨料和水。常用的磨料是粒度為400棒形的半導體錠料切割成0.4mm0.4mm0.1～0.2mm可承受超聲波切割。研磨和拋光玻璃的工作原理與金屬的相像。研磨后的玻璃外表是半透亮的細毛1000～3000磨料可用粒度為W5～20號的石英砂、剛玉、碳化硅或碳化硼，水與磨料之比約1:24～5μm20μm1/10W5氧化鈰和氧化鋯等微粉(直徑5μm以下)。研磨時加等量的水制成懸浮液作為拋光劑，在5～20℃的環(huán)境溫度下工作效果較好。在玻璃上鉆削大孔或中孔時，一般用端部開槽的銅管或鋼管作為鉆頭，在30m/min的切削速度下進展，同時在鉆削部位注入碳化硅或金剛石磨料和潤滑5mm承受沖擊鉆孔法，即用硬質合金圓鑿以2023r/min左右的轉速，同時通過電磁|<<振蕩器使圓鑿給玻璃外表以6kHz的振動沖擊，這種方法的效率很高，只要102mm5mm(18～24kHz)加工最為便利。2023r/min鉆孔、刨削、研磨和拋光等方法