馬鋼高線改造工程液壓、潤滑管道拆除,安裝方案

10名目\l“_TOC_250008“一、工程概況 2\l“_TOC_250007“二、編制依據(jù) 2四、管道撤除與配制特點 3\l“_TOC_250006“五、液壓、潤滑設備安裝 4\l“_TOC_250005“六、管道加工，焊接和安裝 6\l“_TOC_250004“七：管道酸洗、沖洗、吹掃和涂漆 12八、系統(tǒng)壓力試驗、調(diào)整和試運轉(zhuǎn) 16\l“_TOC_250003“九：安全防護及文明施工。 18十：施工質(zhì)量、安全保證體系。 19\l“_TOC_250002“十一：施工人力打算： 20\l“_TOC_250001“十二：機具及材料打算。 20\l“_TOC_250000“十三：附圖 22一、工程概況馬鋼高線改造工程主要是更改8臺精軋機、吐絲機、夾送輥、12#軋機齒輪箱、集卷站、風冷線局部設備、單軌線局部設備，增大活套、飛剪、碎斷剪、減定徑機組和鋼構造。鑒于此，增集卷站液壓系統(tǒng)H，吐絲機和夾送輥潤滑系統(tǒng)，減定徑機組潤滑系統(tǒng)之站至設備的中間配管OS7#架后飛剪液壓和潤滑系統(tǒng)配管；利舊改造預精軋機，剪機、精軋機潤滑系統(tǒng)斯導衛(wèi)、預精軋機〔16#、17#機架〕導衛(wèi)潤滑油/氣系統(tǒng)。具有工期短，時間緊，工程量大，而且是邊生產(chǎn)邊施工，施工難度大等特點。二、編制依據(jù)1：馬鋼設計爭論院供給的圖紙、資料。2YJB207—853《焊接件通用技術條件》 JB/T5000.—19984《涂裝通用技術條件》 JB/T5000.1219985金屬管道篇》GB502397三、系統(tǒng)油液清潔度：依據(jù)馬院設計圖紙要求，液壓系統(tǒng)管路清潔度等級為NAS7級，潤滑系統(tǒng)管路清潔度等級為NAS9/氣潤滑系統(tǒng)管路清潔度等級為NAS9級。四、管道撤除與配制特點1：利舊管道撤除時，有法蘭連接的，直接撤除，再裝管道時，在法蘭間加墊1㎜石棉板，或用白綢塞入利舊管道內(nèi)30㎜左右，不讓配管道時掉入污物，污染管道；無法蘭或活接連接的，承受機械鋸切，鋸切后用白綢塞入管內(nèi)，對管道坡口完后，將管內(nèi)去除干凈，再配接頭和管道。2：對于7#機架后增剪機的液壓、潤滑配管，先將原液壓、潤滑系統(tǒng)管道鋸切后，增加已作酸洗處理的三通，承受氬弧焊焊接，在三通后增加法蘭或活接頭，再配管道，便于拆下槽式酸洗后油循環(huán)。3：OS2潤滑系統(tǒng)：：12#軋機齒輪更換，在原有管道法蘭或活接頭處斷開，配管道。：增16#軋機前飛剪，16#、17#軋機，精軋機前飛剪和卡斷剪配管，在原有配管連接法蘭或活接頭處斷開，無法蘭或或接頭，鋸開管道，增配法蘭或或接頭，重配管，管徑一樣的盡量利舊。但不與設備連接，軟管短接，啟開工作系統(tǒng)再循環(huán)后，與設備相連接，調(diào)試系統(tǒng)。4：OS3—2潤滑系統(tǒng)：：站內(nèi)至精軋機前的管道利舊，軋機接口管道配。：原有精軋機旁配管可利舊的盡量利舊，因精軋機位置變動的中間配管，管道鋸切后加法蘭連接。OS2潤滑油管串接油循環(huán)。5：OS3—1潤滑系統(tǒng)：、依據(jù)馬院供給的原理圖，原有去吐絲機、夾送輥的潤滑管道不能利舊。、從過濾器后至減定徑機組的潤滑管道全配制。A線精軋機的總回油管道可利舊。OS3—2潤滑系統(tǒng)配管與此系統(tǒng)配管串接酸洗，油循環(huán)。6：OS4潤滑系統(tǒng)為夾送輥、吐絲機效勞，全配制，管道在線酸洗后進展油循環(huán)。7：H3H4液壓系統(tǒng)管道全配制，管道承受在線酸洗，油循環(huán)。8：增油/氣潤滑系統(tǒng)管道為不銹鋼管，配制完后進展油循環(huán)。9：斯太爾摩風冷線傳動鏈潤滑配管，依據(jù)設計院圖紙，管道承受碳鋼管，承受先槽式酸洗，鈍化噴油后安裝。10：全部油系統(tǒng)的施工，大致挨次從粗中軋至集卷站，依據(jù)土建施工OS3—1OS4潤滑系統(tǒng)，H3、H4液壓系統(tǒng)承受預配制中間管道，以保證工期要求。五、液壓、潤滑設備安裝1：OS4H4液壓站設備為安裝設備，設備到貨時作檢查無反銹現(xiàn)象，設備上各種閥門已作嚴密性試驗，無泄漏且具有合格證。其余的設備利舊。2：建液壓站或潤滑站內(nèi)配備通風設備且可供使用。3：閥臺按設計圖布置在便于操作，調(diào)整和修理的位置并且結(jié)實固定。設備根底施工檢查完畢，符合設計圖紙要求。站內(nèi)地坪及墻面已裝修完，或者不再產(chǎn)生二次污染，站內(nèi)照明應施工完畢。4：設備元件開箱檢查整體構造應完整無缺，無損傷，且具有合格證。5：設備上全部外露油、氣口必需封閉且無損傷。6：滑閥式換向閥應使滑閥軸線在水平位置上，安裝時，緊固螺栓應以一樣力矩穿插對稱進展。假設油缸有固定腳架底板應清洗干凈，不能使液壓缸安裝后變形；安裝長行程、工作環(huán)境溫度變化大的腳架固定式液壓缸，有長孔一側(cè)的地腳螺栓不能檸得太緊；安裝兩邊搖擺式液壓缸，將絞軸托架盡量靠近絞軸根部，并使兩側(cè)隙一樣，兩側(cè)托架軸的中心線應在同一水平線上；安裝尾部懸掛式液壓缸，應使活塞桿端的耳軸中心線在同一水平線上。8：電機與泵的聯(lián)軸器相配，假設制造廠出廠前已裝配好，要對其檢查，如不符合標準或設計要求，必需重調(diào)整。9：壓力繼電器安裝在無震驚的管路上。10：油氣潤滑的安排器要盡可能靠近潤滑點安裝，且不能阻礙其它機構的運轉(zhuǎn)，要便于調(diào)整、檢修及觀看。盡可能避開高溫、灰塵和水氣的侵蝕。11：氣動元件如過濾器，減壓閥，流量閥等應靠近執(zhí)行元件安裝，油霧器與執(zhí)行元件間應無垂直管路。12：安裝好的設備要留意防污染，最好用彩條布遮蓋起來。13：液壓、潤滑系統(tǒng)設備安裝具體規(guī)定如下：序號序號名稱安裝允許公差〔mm〕檢查方法軸向水平度承受底座等高測量法<0.5/1000泵組縱橫中心線1電機泵±10泵組允許標高±10垂直度2油箱吊線檢查1.5/1000垂直度3吊線檢查能器 1.5/1000干油泵垂直度4吊線檢查組 1.0/1000六、管道加工，焊接和安裝1：管子，管路附件的檢查驗收。：管子具有制造廠的材質(zhì)證明書,直徑≥38mm的鋼管其端部應有印記。到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級別必需與設計和材質(zhì)證明書相符，否則不能使用。：鋼管外表不得有裂紋、折疊和離層、結(jié)疤缺陷的存在，檢查鋼管的壁厚時，除壁厚本身的負偏差外，還包括同一外表部位的銹蝕、劃道及刮傷深度，其總和不能超過標準規(guī)定的負偏差。：軟管總成具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格、型號及長度與設計相符。軟管壁厚應均勻，內(nèi)外表光滑、無無傷、無氣泡、無老化變質(zhì)等缺陷存在。軟管總成的接頭其加工面應光滑、無裂紋、毛刺及飛邊，各密封面無縱向或螺紋狀的劃傷，螺紋無毛刺、斷扣及壓傷，其接頭螺紋應與配套相連的螺紋相符。:管路附件具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格、材質(zhì)與設計相符，附件密封面光滑無毛刺及縱向劃傷，螺紋局部無裂紋及影響裝配和使用的碰傷、毛刺、劃傷及雙分尖和不光整等缺陷。才能使用。凸不平、傷痕等缺陷均不能使用，密封件的材質(zhì)要與使用介質(zhì)相配，工作介質(zhì)是油要用耐油橡膠。金屬密封墊片外表無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕和銹斑等缺陷。2：管道加工：對液壓、潤滑用的管道的下料，用機械下料的方法切割，不能用火焰切割。：管道的切割面應平坦，不能有裂紋、重皮，管口切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必需去除干凈。：用管刀切割的管口，要將內(nèi)壁被管刀擠壓的局部除去。：液壓、潤滑系統(tǒng)管道的彎管應承受冷彎，其彎曲半徑不得小于管lΔlΔα：彎曲局部的內(nèi)側(cè)不允許有扭壞或壓壞。：彎曲局部的內(nèi)側(cè)波浪凹凸不平。管道彎制后橢圓率〔最大外徑—最小外徑〕/最大外徑×100%≤8%，彎曲角度差〔Δ/L〕不超過±1.53：管道焊接：焊接質(zhì)量要求：工作壓力≥6.3Mpa低于Ⅱ級焊縫標準。:管件、管子的坡口形式、尺寸及接頭組對間隙按下表規(guī)定：管件、管子的坡口形式、尺寸及接頭組對間隙表坡口名稱坡口名稱坡口型式坡口名尺寸㎜S≥1.5～2>2～3I型坡口c0+0.50+1.0S≥3～9>9～26αspα70?5?60?5?V型坡口cc11212p11212S≥20～60αRSC=212acpU型坡口p=21R=5～6A=1.0：II級以上的焊縫的坡口用機械的方法加工，III級焊縫可以用氧炔焰加工，但必需除掉氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨平。不銹鋼管的坡口用機械方法加工。3.4：管子、管件的對口要做到內(nèi)壁平齊，II級以上的焊縫的對口，的焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量不得大于管壁厚度的20%，最大不大于2mm。:焊接收道所用的焊絲、焊條必需具有制造廠的材質(zhì)證明書及合格證。焊條和焊劑在使用前按規(guī)定烘干，并保持枯燥。焊條藥皮要求無脫落和顯著裂紋。焊絲外表無油污及銹蝕。：焊接碳素鋼所用焊絲為H08A,外表鍍銅;焊條為E4303(J422)，焊接不銹鋼管所用焊絲為HOCr19Ni9Ti焊條為E321〔A23。外表的油污、銹蝕、毛刺和水等贓物。3.8：全部液壓、潤滑管道的焊接均承受氬弧焊打底，電弧焊填充、蓋面。３.9：管道對口焊接后，必需對外觀檢查合格〔按設計圖紙要求。如檢查不合格，要反修，那么同一焊縫的反修次數(shù)：碳素鋼不能超2次。在反修時，焊縫清根徹底，重坡口。4：管道的安裝：管道安裝要遵循液壓、潤滑原理圖，拐彎盡量削減。：管道走向符合設計要求，并且便于檢修，不阻礙設備運轉(zhuǎn)以及維護和檢修人員的行走。4．3：由于工期要求特別緊，管道安裝承受模擬配管的方法。100mm面0.8米以上。4．5：管道支架的安裝，要焊接結(jié)實，布置符合設計要求。管道起彎點四周要布置支架，防止升壓時，管道發(fā)生抖動。支架制作承受機械切割。：管道安裝的整個過程中，全部外露油口、氣口均用干凈塑料布包扎，與設備、閥臺接口時，拆下接頭式法蘭焊接，要馬上將此口封閉，防止贓物、灰塵進入設備。：管道安裝座標位置：標高允許偏差10mm，水平度或垂直度為2/1000。同一平面上排管和間距、凹凸要全都。配管不能在圓弧局部接合，應在平直局部接合。有彎曲局部的管道，中間安裝法蘭接頭時，不能安裝在彎曲局部，只能安裝在平直局部。4．8：液壓泵的泄油管要略高于其本體高度。4．9：對于同步缸中兩液壓缸的管道要對稱布置安裝。4．1012.5/1000～25/1000的斜度,依據(jù)油的粘度選取斜度：粘度大的斜度大，粘度小的斜度小。4．11：油氣潤滑管路在安裝前，將管道槽式酸洗處理干凈，并噴油保護。：管道安裝最高處應設置排氣孔。：軟管安裝應留意以下事項：〔～1〔D為軟管外徑不要在靠近接頭的根部彎曲。軟管接頭至開頭彎曲處的最短距離L=6D，在可移動場合下工作，位置變更后，也需符合上述條件。4．13．2：在安裝和處于工作狀態(tài)時，無扭轉(zhuǎn)狀況發(fā)生，在連接處，軟管自由懸掛，應避開其受自重而產(chǎn)生彎曲。4．13．3：軟管的彎曲同軟管接頭的安裝及其運動平面應當是同一平面，以防扭轉(zhuǎn)。在特別狀況下，如軟管兩端的接頭需在兩個不同的平面上運動，那么應在適宜的位置設置管夾。4．13．4；軟管應有肯定的長度余量，不能和其他配管和軟管相互摩擦。為免磨損裂開，可用卡板隔開或在配管時予以考慮。4．13．5：軟管在高溫時壽命最短，因此要盡可能的安裝在遠離熱源的地方，否則應加隔寵保護套。七：管道酸洗、沖洗、吹掃和涂漆1：管道酸洗1.1：管道配制完且自成系統(tǒng)，油循環(huán)條件已具備，依據(jù)設計圖紙及現(xiàn)場安裝實際條件，油氣潤滑系統(tǒng)和改配的短接收承受槽式酸洗，潤滑系統(tǒng)和液壓系統(tǒng)增的能串成回路的局部承受循環(huán)酸洗。循環(huán)酸洗一般承受三合一酸洗液，它同時具有酸洗、中和、鈍化三種功能。2.1.2：酸洗液的濃度配制及溫度要求如下：1.2.15～7%20℃～40℃。1.2.2：磷酸；濃度29%左右，溫度20℃～40℃。1.2.3：硫酸；濃度15～18%，溫度45℃～50℃。1.3承受涂干油保護，管道酸洗前不能涂油漆，在酸洗時，管內(nèi)部全布滿酸液，按以下工序進展：管道預組裝——管道撤除——脫脂——水沖冼——酸洗——水沖洗——中和——鈍化——水沖洗——枯燥——噴油保護——封口回裝管道。有來回彎的管子浸入酸洗液時，必需使管內(nèi)部的空氣全部逸出。各種規(guī)格的管子一起酸1。1.4300米，回路構成后要保證每根管路內(nèi)壁全部接觸酸液。酸洗前，要用壓縮空氣將管道吹掃干凈，吹掃時，先主管后支管。5：酸洗時，應依據(jù)管道的銹蝕程度，配制酸洗液的濃度及溫度，把握酸洗時間不能造成過酸洗，酸洗后盡快恢復系統(tǒng)，進展油循環(huán)沖洗，否則易造成返銹，管道酸洗用干凈水。1.6酸洗回路管道的最高點要設置排氣點,最低點要設置排空點,回路中的死點要在水平位置,最終排盡死點位置的存留液體。其工序安排如下：管道預組裝——串、并接——試漏——脫脂——水沖冼——酸洗——水沖洗——中和——鈍化——水沖洗——枯燥——循環(huán)沖洗。1.7：管道酸洗完后。在涂油防銹時，先將管內(nèi)吹掃干凈，所用介質(zhì)最好是飽和蒸氣，如無，則用干凈氮氣吹干。酸洗后管內(nèi)壁質(zhì)量檢查：管內(nèi)壁無附著異物，用鹽酸、硫酸、硝酸酸洗的管道內(nèi)壁呈灰白色；磷酸酸洗，管內(nèi)壁呈灰黑色。1.8：循環(huán)酸洗回路的構成見附圖2。2：管道的沖洗〔管路油循環(huán)〕1：管路在酸洗合格后，用蒸汽或壓縮空氣吹掃干凈，噴油防護，馬上串管組成回路進展油循環(huán)。：沖洗回路構成時，全部液壓缸、馬達以及蓄能器等設備與沖洗回路分開。：自備沖洗泵、油箱、濾油器必需保證清潔。油箱內(nèi)不能有肉眼可見的污染物，串接回路所用的臨時管道也必需經(jīng)過酸洗。2．4：沖洗回路承受串聯(lián)方式，管路不能太長。一般不超過300m，承受并聯(lián)方式時，管路大小根本全都。沖洗回路承受串并聯(lián)的方式。回路中的死角管路，自成回路沖洗。2．5：沖洗過程中承受振動管路的方法或在泵的出口處，順著油液流淌的方向通入枯燥、干凈的壓縮空氣〔0.0.6M，以加強沖洗效果，沖洗回路中的節(jié)流閥或減壓閥，開口度要調(diào)整到最大。潤滑系統(tǒng)管路中的調(diào)壓閥不得參與油沖洗。2．6：沖洗用油，承受原系統(tǒng)工作舊油，其在沖入油箱時應過濾，過濾精度不得低于系統(tǒng)過濾精度，同時，應保證其各種性能指標符10m的濾芯，待濾5m的濾芯，并依據(jù)系統(tǒng)要求精度，最終再換用3m的濾芯。2．7：沖洗油〔液〕的沖洗流速應使油〔液〕流呈紊流狀態(tài)，且應盡可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速〔m/：V=0.2×(μ/d)d—管內(nèi)徑,d取中和值：潤滑管道12.5cm,液壓管道6cm㎝Ｖ＝０.２＊40／12.5＝0.64m/s ?。郑?m/sＶ＝０.２＊32／6＝1.07m/s 取Ｖ＝5m/s2.８：沖洗泵的最小定額量可如下計算。、潤滑系統(tǒng)沖洗用泵的流量計算Ｑ＝６ＶＡ＝６×3×3.14×12.52÷4＝2207.8l/min式中：Ｖ為沖洗回路中較大管內(nèi)的油〔液〕流為紊流時的流速m/s.A為沖洗管道橫截面積，cm2。、潤滑系統(tǒng)沖洗用泵的流量計算Ｑ＝６ＶＡ＝６×5×3.14×62÷4＝847.8l/min式中：Ｖ為沖洗回路中較大管內(nèi)的油〔液〕流為紊流時的流速m/s.A為沖洗管道橫截面積，cm2。２.９：沖洗油箱容積＝5Ｑ Ｑ為全部沖洗回路管道容積。依據(jù)圖紙及現(xiàn)場情２。 ２OS3—1道按OS3—1系統(tǒng)配制的全部管道。Ｑ＝3.14×(0.1)2×60+3.14×(0.0625)2×120+3.14×(0.05)2×25２+3.14×(0.038)2×20+3.14×(0.019)2×20＝3.67m3２2.10：重洗用過濾器的選擇：流量Q=1.5Q泵濾芯型號SFX—1300×10μ〔5μ，3μ〕2.11：沖洗結(jié)果檢查，用顆粒計數(shù)法檢查，或者承受在線檢查。檢查結(jié)果符合設計要求的系統(tǒng)精度，并填寫系統(tǒng)沖洗記錄。2.12：油循環(huán)沖洗合格后，回裝管路，除去管道外壁的鐵銹，焊渣、油垢及水分等，開頭涂刷除焊縫外的油漆，試壓后補漆，油漆顏色和品種符合設計規(guī)定或廠方自定。3。八、系統(tǒng)壓力試驗、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)1：壓力試驗1.1：系統(tǒng)壓力試驗，在系統(tǒng)油循環(huán)沖洗合格后進展，壓力試驗介質(zhì)用工作介質(zhì)，工作介質(zhì)參加油箱時，其過濾精度不能低于系統(tǒng)精度。1.2：壓力試驗時，要先作低壓循環(huán)，排盡系統(tǒng)中的空氣承受工作系統(tǒng)試壓。試壓時的油溫一大應在工作油溫范圍內(nèi)。試驗壓力應漸漸2～310分鐘，然后降至工作壓力，進展全面檢查，以系統(tǒng)的全部焊縫和連接口無16MPa時，1.516—31.5MPa時，試驗壓力為工作壓力的1.25倍。1.3：試壓時，系統(tǒng)中的液壓缸，壓力繼電器、壓力傳感器以及蓄能器不得參與壓力試驗，不能錘擊管道，在試壓范圍內(nèi)不能夠進展明火作業(yè)及重噪聲作業(yè)。1.4：壓力試驗時，假設有故障處理，必需先卸壓，有焊縫需重焊時，必需把該管卸下并在排油干凈后重施焊。必需馬上報告，停頓試壓，卸壓后處理。1.6：試壓合格，填寫試壓記錄。2：調(diào)試和試運轉(zhuǎn)：液壓系統(tǒng)的調(diào)試：調(diào)試程序安排，泵站的調(diào)試、系統(tǒng)壓力的調(diào)試和執(zhí)行元件速度調(diào)試的程序進展。并協(xié)作機械的單部件調(diào)試，單機調(diào)試，區(qū)域聯(lián)動，機組聯(lián)動的調(diào)試挨次。油箱的液位開關按設計高度定位，當液位變動超過規(guī)定高度時，馬上發(fā)出報警信號和實現(xiàn)規(guī)定的聯(lián)鎖動作。：液壓泵的調(diào)試：：用手盤動無卡阻現(xiàn)象。：點動檢查轉(zhuǎn)向，應符合泵體上箭頭所指方向或設備技術文件規(guī)定。10分鐘，應無特別噪聲。270℃。泵體無漏油及特別的噪聲和振動。：調(diào)整裝置敏捷、牢靠。：壓力調(diào)試：調(diào)試挨次：從高壓閥到低壓閥。調(diào)定后，將調(diào)整螺桿鎖緊。：壓力調(diào)整值以及壓力聯(lián)鎖動作和信號與設計相符。：速度調(diào)試：速度調(diào)試應在正常工作壓力和正常工作油溫下進展。：遵循先低速后高速的原則。先點動。：調(diào)速前應對液壓缸進展底壓排氣且必需徹底。：調(diào)速完成，執(zhí)行元件反復動作3～5次，在啟動，換向，停頓時動作平穩(wěn)，在規(guī)定速度下運行時，不得有爬行現(xiàn)象。速度符合設計要求。電磁換向閥宜用手動操作。2.8：系統(tǒng)調(diào)試過程中，全部管道無漏油和不允許發(fā)生振動，全部聯(lián)鎖裝置應準確、靈敏、牢靠。12：進入現(xiàn)場的材料，按品種、規(guī)格堆放整齊、有序。2．9：調(diào)試過程應做具體記錄。九：安全防護及文明施工。12：焊機接地牢靠，火焰切割、機械切割時，操作人員要戴防護手套。3：現(xiàn)場用機具有專人負責，專人操作。以免砂輪爆裂傷人。以免漏電傷人。6：全部洞口、溝槽邊要設警示牌，同時設置安全防護欄桿。7：已安裝設備留意，外露油口封堵嚴密，防止污染。8：酸洗管道