壓路機(jī)振動(dòng)輪輻板的拼焊工藝

壓路機(jī)振動(dòng)輪輻板的拼焊工藝以振動(dòng)壓路機(jī)振動(dòng)輪幅板為例，闡述了如何利用100mm以上厚板件的邊角余料，采用常規(guī)設(shè)備的焊接工藝和方法拼焊成合格零件的工藝，并對(duì)如何減小焊接變形和裂紋提出了建議。為提高材料的利用率，充分利用邊角余料，一些工程機(jī)械中使用的面積較大的超厚板材可利用多塊小板材余料拼焊而成，如振動(dòng)壓路機(jī)振動(dòng)輪內(nèi)部的輻板（圖1），就可以采用如圖所示的兩塊或者三塊余料拼焊而成。圖J一般情況下，厚板之間的焊接宜采用電渣焊或雙絲窄間隙焊，并在焊接之前進(jìn)行預(yù)熱處理，焊接后采用緩慢冷卻的方法，這樣就可以有效抑制厚板在焊接過程中產(chǎn)生變形和裂紋。但是由于大多數(shù)工程機(jī)械企業(yè)不具備上述焊接和加熱設(shè)備，如何采用常規(guī)的手工電孤焊和自動(dòng)埋孤焊設(shè)備，將邊角余料拼焊成高質(zhì)量的零件，筆者在本文進(jìn)行探討。1厚板焊接存在的主要問題輻板系選用厚100mm的板材邊角余料拼焊而成，而厚鋼板在軋制過程中，在板材中就會(huì)不同程度的存在層狀?yuàn)A雜物。按照冶金理論分析，層狀?yuàn)A雜物在焊接時(shí)將

導(dǎo)致在焊縫結(jié)晶前沿產(chǎn)生熱裂紋。同時(shí)由于厚板的剛性較大，在焊縫拼接接頭處就存在較大的拘束度，這些因素都將造成板材焊接時(shí)，在焊接應(yīng)力的作用下，由于冷卻速度過快，極易產(chǎn)生焊縫根部裂紋。此時(shí)，若采用線能量大的焊接方法，則會(huì)因母材和熱影響區(qū)晶粒變粗、塑性降低而影響焊縫的機(jī)械性能。若采用線能量較小的焊接方法施焊，則由于冷卻速度過快，造成焊縫金屬急劇收縮，從而誘發(fā)焊縫根部產(chǎn)生冷裂紋。2厚板的焊接要點(diǎn)板面平整度在焊接前，先將余料按照拼焊尺寸氣割下料，然后再將每塊毛坯在500t壓力機(jī)上進(jìn)行校平，使板料的不平度控制在2.5mm/mm以下。焊縫坡口型式及尺寸在保證焊縫熔透，焊縫與母材等強(qiáng)度的原則下，該零件采用“X”形坡口(如圖2所示)，通常情況下對(duì)接口為60。，但由于板材較厚，為減少焊接填充量，提高焊接效率，也可采用U形坡口，但U形坡口需要專用成形刀具，加工起來比較困難，因此，根據(jù)實(shí)際情況，本著既不影響焊接質(zhì)量，又可提高工效的原則，我們將焊縫坡口角度選為40。。為使坡口角度一致，有條件的企業(yè)可采用自動(dòng)氣割機(jī)進(jìn)行操作。

■an"圖2焊接設(shè)備與焊接材料焊接設(shè)備采用BXl—330交流焊孤機(jī)和Mz-1000埋孤自動(dòng)焊機(jī)。鑒于母材材料為16Mn，通常情況下使用手工電孤焊可選用J502焊條，為提高焊縫的抗裂性能及強(qiáng)度，采用低氫型藥皮J506碳鋼焊條進(jìn)行焊接，焊前焊條進(jìn)行350°C、1h烘焙。焊接時(shí)采用短弧、窄道焊接方法，這樣可以在同等焊接工藝和質(zhì)量的情況下，提高焊縫疲勞強(qiáng)度和抗裂性能，焊條直徑為04mm、05mm；采用自動(dòng)埋孤焊時(shí)，可以選用H08A自動(dòng)焊絲，直徑為95mm，焊劑型號(hào)選用431。坡口及鈍邊處理焊前坡口及鈍邊表面必須去除鐵銹、油污、水分及氧化皮，可先采用火焰烘烤清除水、油，然后用砂布打磨除銹，氧化皮可直接采用砂輪機(jī)進(jìn)行清除。3焊接工藝由于坡口角度較小，埋孤自動(dòng)焊焊嘴達(dá)不到坡口根部，因此應(yīng)采用手工電孤焊打底，以一點(diǎn)法(如圖3A所示)施焊至三層，采用這種方法既便于清渣，又可因線能量較小而較好地抑制焊接變形。其主要焊接工藝參數(shù)見表達(dá)式。

焊案牌號(hào)焊絲直徑層間溫度?焊接電流埠接速度(cm/min)J50B4150-200150-/18015.805h0-23015.75手工電孤焊后，為提高工效，減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，確保焊接質(zhì)量，后續(xù)焊接采用自動(dòng)埋孤焊的方法。先用一點(diǎn)法焊接兩層后，再以二點(diǎn)法(如圖3所示)施焊至一側(cè)焊縫的4/5處，最后以三點(diǎn)法(圖c)施焊直至焊接完成，自動(dòng)埋孤焊焊接時(shí)工藝參數(shù)見表2。悍絲牌號(hào)悍絲直徑Cmm)尾間溫度(5煌接電流(A)電弧電壓悍接速度:.{pm/min)H06A5150-200830-S6036-3B3.3-燧焊接順序一般采用如圖3所求援A、B面交替焊接法，并一律采用如圖3所示A、B面交替焊接法，并一律采用直通焊法，即用手工電孤焊焊接A面第一層，用氣鏟、砂輪機(jī)清除北面焊要，然后焊接B面第一層，再焊接面第二層，以此類推。而后再利用自動(dòng)埋孤焊進(jìn)行焊，第一層至第四層均以一點(diǎn)法A、B兩面交替施焊，到達(dá)焊縫高度的4/5時(shí)，以三點(diǎn)法焊接完畢。4焊接注意事項(xiàng)

每焊完一層焊縫，必須及時(shí)用專用氣鏟清除熔渣和飛濺后，才能焊第二層。每焊完一層焊縫，應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行外觀目視檢查，若有夾渣、氣孔、裂紋，應(yīng)使用碳弧氣刨，清除焊縫缺陷，補(bǔ)焊后方可繼續(xù)施焊。全部焊接完成后，應(yīng)用x射線探傷機(jī)對(duì)焊縫內(nèi)部質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，若發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)采用碳弧氣刨清除缺陷后補(bǔ)焊。手工電弧焊操作時(shí)，當(dāng)每根焊條熔完后，弧坑應(yīng)填滿，焊縫接頭力求平緩過渡，搭接長度以5-8mm為宜，施焊第一層焊條直徑為由4mm，其余為95mm。焊縫施焊必須連續(xù)進(jìn)行，特別是在用二點(diǎn)法之前切不可間斷。焊縫層間隔溫度應(yīng)控制在150?200之間，當(dāng)層間溫度大于200時(shí)，可以視情況間歇一段時(shí)間，待溫度降低后，再繼續(xù)施焊。焊縫焊接結(jié)束后，朝下的一面應(yīng)放在石棉灰內(nèi)，朝上的一面覆蓋上石棉被，以減緩焊縫的冷卻速度。焊接