淺析精益生產(chǎn)模式在XX家具廠中的應(yīng)用

摘要我在該家具廠工作了10多年了，經(jīng)歷了工廠的生產(chǎn)模式的升級變遷。從幾年前的粗放型的領(lǐng)料進(jìn)行備貨生產(chǎn)，到先如今的“零庫存”的精益化生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)變。感觸頗多，一個好的生產(chǎn)模式對企業(yè)的運營至關(guān)重要，想當(dāng)初剛?cè)脒@個工廠時，行業(yè)內(nèi)的工廠的生產(chǎn)模式都相同，企業(yè)效益也還不錯，到后來，隨著行業(yè)內(nèi)信息化水平的提高，生產(chǎn)管理水平的提高，該家具廠沒有及時跟進(jìn)，逐漸沒落，眼看就要被市場所淘汰了……后來boss痛下決心進(jìn)行改革，從場外引進(jìn)人才，請了精益生產(chǎn)專家進(jìn)行了工廠生產(chǎn)現(xiàn)狀進(jìn)行分析，并制定了精益生產(chǎn)管理制度，并在工廠中推廣，學(xué)習(xí)……在實際的推廣中遇到了很多阻力，工廠boss親自坐鎮(zhèn)，制定了一些使精益生產(chǎn)管理生產(chǎn)方式能推行下去的保障措施。經(jīng)過了全廠員工的共同努力，最終成功在全廠實現(xiàn)精益生產(chǎn)模式。關(guān)鍵字：精益生產(chǎn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT全面生產(chǎn)質(zhì)量管理生產(chǎn)看板管理經(jīng)濟效益成本管理第一章精益生產(chǎn)1.1精益生產(chǎn)的概念精益生產(chǎn)(LeanProduction,簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本“豐田JIT(JustInTime)生產(chǎn)方式”的贊譽之稱，他是生產(chǎn)發(fā)展史上的里程碑。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益，即所有經(jīng)營活動都要有益、有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的--種生產(chǎn)組織方式和體系。精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)在遭到“資源稀缺”“多品種、少批量”的市場制約中產(chǎn)生的，它是從豐田相佐話開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善形成的。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時它又是--種理念，一種文化。精益生產(chǎn)實質(zhì)是管理的過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，這樣就需要大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織機構(gòu)扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)的工作人員;推行生產(chǎn)的均衡化，同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn):推行全部生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良:減少和降低任何環(huán)節(jié)上的一切浪費，實現(xiàn)零浪費;最終去實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)的特點是消除--切浪費，追求精益求精并不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則上是必須增值的，撤除一切不能增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場的需求做出最迅速的響應(yīng)。精益生產(chǎn)的方式是追求生產(chǎn)的合理性、高效性，并能夠靈活地生產(chǎn)而且能夠適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)及管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法對企業(yè)的生產(chǎn)和管理都具有非常積極的意義,對企業(yè)控制成本、提高生產(chǎn)效率作用也非常明顯。1.2精益生產(chǎn)體系精益生產(chǎn)實際上是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求關(guān)系等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能快速適應(yīng)生產(chǎn)需求的不斷變化并能使生產(chǎn)過程中一切無用的、多余的或不增加附加值的環(huán)節(jié)被精簡，以達(dá)到產(chǎn)品生命周期內(nèi)的各方面的最佳效果。精益生產(chǎn)的主要體系如下:(1)準(zhǔn)時生產(chǎn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)就按照必須的數(shù)量進(jìn)行生產(chǎn)出必要的產(chǎn)品。避免生產(chǎn)多余的產(chǎn)品，造成庫存積壓，也要避免因計劃不足，生產(chǎn)數(shù)量不足，造成生產(chǎn)脫機，影響連續(xù)生產(chǎn)。這種生產(chǎn)系統(tǒng)具有一種內(nèi)在的動態(tài)自我完善機制，即通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題不斷地暴露出來,使生產(chǎn)系統(tǒng)本身得到不斷的完善，從而保證準(zhǔn)時化生產(chǎn)的順利進(jìn)行。(2)全面質(zhì)量管理全面的質(zhì)量管理指生產(chǎn)物料、在制品和產(chǎn)成品整個過程所有物料的質(zhì)量管理從生產(chǎn)物料采購，就要做質(zhì)量檢驗；生產(chǎn)過程中，需要對在制品的每個生產(chǎn)工藝進(jìn)行質(zhì)量檢驗，可以采用的質(zhì)量手段，有目檢、點檢、抽檢等方式；對產(chǎn)成品需要進(jìn)行入庫檢驗，對訂單發(fā)貨時，需要進(jìn)行抽檢。對產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量管理，需要采用一些系統(tǒng)協(xié)助質(zhì)量管理人員進(jìn)行管理。在系統(tǒng)中，記錄質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量檢驗參數(shù)，形成質(zhì)量管理知識庫，供質(zhì)檢人員進(jìn)行查詢使用。質(zhì)量管理系統(tǒng)可以根據(jù)質(zhì)量管理人員錄入的質(zhì)量檢驗參數(shù)，進(jìn)行系統(tǒng)化判斷，避免人為操作造成的錯誤。(3)看板管理看板管理在精益化生產(chǎn)中主要包含兩個方面應(yīng)用，分別是生產(chǎn)看板和大屏顯示看板。生產(chǎn)看板主要用于拉動生產(chǎn)。根據(jù)生產(chǎn)計劃，打印出生產(chǎn)看板，生產(chǎn)班組根據(jù)生產(chǎn)看板指令，進(jìn)行生產(chǎn)。在各個工位上，生產(chǎn)看板隨著生產(chǎn)載體（譬如小車、托盤）流轉(zhuǎn)，生產(chǎn)人員根據(jù)生產(chǎn)看板指令生產(chǎn)、記錄生產(chǎn)狀態(tài)、實現(xiàn)生產(chǎn)過程收貨入庫，生產(chǎn)領(lǐng)料，實現(xiàn)生產(chǎn)過程庫存監(jiān)控。大屏看板主要實時顯示生產(chǎn)計劃狀態(tài)，實現(xiàn)市場過程的監(jiān)控和預(yù)警，提高生產(chǎn)質(zhì)量，避免在制品生產(chǎn)過剩。看板管理的應(yīng)用對精益化生產(chǎn)有著重要的意義。(4)信息化應(yīng)用信息化是實現(xiàn)精益化生產(chǎn)的重要手段。生產(chǎn)信息系統(tǒng)的使用，可以實現(xiàn)生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)過程監(jiān)控，生產(chǎn)過程預(yù)警的自動化。生產(chǎn)信息化系統(tǒng)常見的有生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)，產(chǎn)線超市管理系統(tǒng)，設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)系統(tǒng)，產(chǎn)線即時叫料系統(tǒng)，生產(chǎn)過程監(jiān)控&勁爆系統(tǒng)，生產(chǎn)質(zhì)量管理系統(tǒng)，生產(chǎn)包裝管理系統(tǒng)等等。第二章XX家具廠生產(chǎn)管理現(xiàn)狀與問題2.1XX家具廠簡介XX家具是一家集設(shè)計、采購、生產(chǎn)、組裝、銷售、物流、于一體的大型民營家具企業(yè)，專注于生產(chǎn)國內(nèi)外各式高端活動及固裝家具。公司擁有成品家具整套生產(chǎn)線，有完整的生產(chǎn)生產(chǎn)加工能力，有三個自有工廠，共占地面積118900平方米，其中廠房面積9.85萬平方米，擁有各類員工超過1000人，其中生產(chǎn)人員超過600人，年產(chǎn)值超過8億元人民幣。公司有完善的企業(yè)管理制度，員工管理制度，生產(chǎn)質(zhì)量管理體系，財務(wù)管理制度。公司以生產(chǎn)高質(zhì)量的家具產(chǎn)品為己任，服務(wù)于社會。公司注重產(chǎn)品質(zhì)量，強調(diào)精益生產(chǎn)，建立了嚴(yán)格而又完善的質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，穩(wěn)健經(jīng)營。公司擁有2008版ISO9001證書、ISO14001認(rèn)證證書、OHSAS18001體系證書。公司管理理念是“以人為本”，服務(wù)宗旨是“一流質(zhì)量”，為國內(nèi)外高端別墅和高星級酒店提供多次服務(wù)，贏得他們的大量好評。本公司的主要產(chǎn)品銷往日本、韓國、歐洲、美國、俄羅斯及東南亞部分地區(qū)和國家，和國內(nèi)外多家著名設(shè)計公司、采購公司和房地產(chǎn)公司都有長期合作。2.2XX家具廠生產(chǎn)管理現(xiàn)狀XX家具廠對于產(chǎn)品的生產(chǎn)采用了粗放型生產(chǎn)模式。大量領(lǐng)料，大量生產(chǎn)，缺少生產(chǎn)計劃，缺少生產(chǎn)及時報工，缺少質(zhì)量檢驗，缺少不良品處理，沒有生產(chǎn)看板。物料浪費嚴(yán)重，缺少生產(chǎn)計劃，任憑生產(chǎn)班組憑生產(chǎn)經(jīng)驗進(jìn)行領(lǐng)料，工人為了保證生產(chǎn)的連續(xù)性，會過量領(lǐng)料，當(dāng)生產(chǎn)任務(wù)完成時，又不能及時將剩料返還，造成生產(chǎn)原料大量浪費。庫存和需求脫節(jié)，經(jīng)常會有庫存超量，無法入庫存儲，又或是庫存不足，無法及時對訂單出貨。市場需求的波動性對公司影響較大，生產(chǎn)節(jié)奏跟不上產(chǎn)品的需求變化。缺少生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗，只在產(chǎn)品生產(chǎn)完成時，才有終檢，造成很多不良品或是很多不良品不能被發(fā)現(xiàn)。很多零件在生產(chǎn)過程中已經(jīng)是不良品了，沒有被及時發(fā)現(xiàn)，被作為良品流轉(zhuǎn)下去，并組裝成產(chǎn)成品，在終檢時，被發(fā)現(xiàn)，需要返工或報廢，造成了很大的人力和生產(chǎn)物料的浪費。2.3XX家具廠生產(chǎn)管理存在的問題分析經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，XX家具廠管理現(xiàn)有的管理體系，還是處于很多年前水平，已經(jīng)嚴(yán)重落后于當(dāng)代的生產(chǎn)管理水平。我們用精益生產(chǎn)管理思想來研究分析，發(fā)現(xiàn)其現(xiàn)有的問題，主要是生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確，生產(chǎn)報工不及時，在制品庫存積壓嚴(yán)重，不良品不能及時返修利用，嚴(yán)重的占用了運營成本，影響了企業(yè)的效益，主要表現(xiàn)為以下幾點：生產(chǎn)計劃不合理前后道工序產(chǎn)出和投入不成比例，后道工序經(jīng)常需要等待前道工序產(chǎn)出，造成了生產(chǎn)等待，造成人力和設(shè)備資源的浪費。生產(chǎn)計劃不合理，生產(chǎn)設(shè)備換型比較頻繁，生產(chǎn)設(shè)備換型浪費了大量的生產(chǎn)時間。生產(chǎn)產(chǎn)出報工不及時，造成生產(chǎn)計劃更新不及時，無法及時反映出原料和零部件在制品的庫存數(shù)量，造成后道工序的原料供應(yīng)不上，生產(chǎn)缺料等待等。在制品和原料庫存積壓嚴(yán)重由于生產(chǎn)家具生產(chǎn)工序比較繁多，一件家具常常會有一兩百道工序，在生產(chǎn)過程中存在大量的在制品。在制品中有很多通用件，為了滿足生產(chǎn)需求，在制品通用件積壓了大量的庫存，沒有及時消耗。原料的采購也沒有嚴(yán)格按需采購，很多情況下，采購的原料超過了訂單的需求量，造成了很多原料庫存積壓。隨著產(chǎn)品的升級換代，這些原料不能及時消耗，積壓在倉庫，造成了資源占用，資源浪費。設(shè)備故障率居高不下工廠設(shè)備管理的問題主要表現(xiàn)在以下兩個方面:1.缺少完備的設(shè)備保養(yǎng)計劃，不能定時進(jìn)行設(shè)備保養(yǎng)，設(shè)備關(guān)鍵零件老化嚴(yán)重，造成設(shè)備關(guān)鍵零件經(jīng)常損壞，影響設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，造成產(chǎn)線停產(chǎn)，嚴(yán)重的影響了生產(chǎn)效率;第二，缺少設(shè)備故障警報通知系統(tǒng)，設(shè)備發(fā)生故障以后，不能及時通知設(shè)備維修人員，設(shè)備不能及時得到維修，經(jīng)常造成長線長時間停機，而不能得到維修，據(jù)統(tǒng)計，設(shè)備當(dāng)班修復(fù)率低于50%。產(chǎn)品良率偏低缺少完善的產(chǎn)品質(zhì)量檢驗體系?，F(xiàn)有的質(zhì)量檢驗集中在產(chǎn)成品質(zhì)量檢驗，對于原料入庫檢驗，在制品過程質(zhì)量檢驗，外包工序返廠質(zhì)量檢驗不夠重視，很多問題都是在產(chǎn)成品入庫前，才發(fā)發(fā)現(xiàn)問題，然后進(jìn)行返修或報廢，返修成本高。質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)不夠嚴(yán)格。沒有嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)，或者說沒有講質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)數(shù)字化，全靠質(zhì)檢人員的經(jīng)驗來判斷，對質(zhì)檢人員的技能素質(zhì)要求高。質(zhì)檢人員責(zé)任心不夠。沒有質(zhì)檢過程記錄，很難對質(zhì)檢過程追溯，對質(zhì)檢人員問題進(jìn)行追責(zé)，造成質(zhì)檢人員敷衍了事，很多問題沒有在正產(chǎn)過程中檢測出來生產(chǎn)現(xiàn)場管理和生產(chǎn)計劃都比較混亂生產(chǎn)指令靠口頭傳達(dá)，生產(chǎn)進(jìn)度靠口頭匯報，生產(chǎn)進(jìn)度和生產(chǎn)計劃任務(wù)脫節(jié)。生產(chǎn)插單時，生產(chǎn)指令傳達(dá)混亂，產(chǎn)線不能及時更換產(chǎn)品，原料不能及時返回倉庫。生產(chǎn)實時庫存和統(tǒng)計庫存嚴(yán)重脫節(jié)，生產(chǎn)計劃數(shù)量不能真實的反應(yīng)出訂單需求數(shù)量、備貨庫存需求數(shù)量。人力資源浪費嚴(yán)重沒有良好的生產(chǎn)計劃，員工的積極性沒有被充分調(diào)動起來，不能積極參與工廠的生產(chǎn)改善活動，生產(chǎn)人力資源浪費嚴(yán)重。第三章精益生產(chǎn)在XX家具廠生產(chǎn)中的應(yīng)用3.1準(zhǔn)時化生產(chǎn)應(yīng)用 1.生產(chǎn)計劃管理工廠用ERP的生產(chǎn)計劃模塊編制工廠級的中期（七天到三十天）綜合生產(chǎn)任務(wù)計劃，車間里每天或每班根據(jù)綜合生產(chǎn)任務(wù)計劃，安排到產(chǎn)線、班組、站別的生產(chǎn)任務(wù)。車間里將每天或每班的生產(chǎn)任務(wù)計劃和生產(chǎn)看板管理想結(jié)合使用，形成了生產(chǎn)計劃管理模式。工廠的產(chǎn)品設(shè)計部門，將產(chǎn)品物料代碼化，生產(chǎn)工藝路線、生產(chǎn)工藝條碼化、數(shù)字化，將這些生產(chǎn)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，錄入MES系統(tǒng)，由系統(tǒng)梳理出產(chǎn)品工藝路線中的瓶頸工藝，制定出合理的各個工藝的生產(chǎn)投入比，使生產(chǎn)工藝流轉(zhuǎn)暢通，不至于造成后道工序等待前道工序產(chǎn)線而造成個生產(chǎn)等待浪費。2.精益物流及庫存管理工廠的精益物流主要表現(xiàn)在追求“零庫存"。要做到工廠生產(chǎn)的“零庫存”管理主要要做到兩個JIT:JIT采購、JIT送料準(zhǔn)時生產(chǎn)采購準(zhǔn)時生產(chǎn)采購就是需要投入什么就購買什么，需要投入多少就買多少，需要什么時候購買，就什么時候購買，絕對不多買或少買，也不提前買或滯后買。工廠原來的生產(chǎn)模式是按庫存生產(chǎn)，往往是對市場的需求評估是根據(jù)管理人員的經(jīng)驗，進(jìn)行的預(yù)估，然后對產(chǎn)品進(jìn)行庫存?zhèn)湄浬a(chǎn)。這個風(fēng)險很大，一旦管理人員市場判斷錯誤，或者市場發(fā)生突然變化，就會造成生產(chǎn)出的產(chǎn)品積壓在倉庫中無法銷售出去（長虹彩電曾經(jīng)在中國市場占有很重要的一席之位，但是當(dāng)時液晶屏出現(xiàn)的時候，其管理層對市場判斷發(fā)生了嚴(yán)重失誤，其認(rèn)為未來十年液晶屏?xí)请娨暀C市場一個重要的發(fā)展方向，所以囤積了大量了彩電液晶屏，但是后來技術(shù)更新?lián)Q代太快，他們囤積的液晶屏很快就成了垃圾，積壓在倉庫中，沒有了用戶，占用了企業(yè)大量的研發(fā)資金……）。工廠改變了傳統(tǒng)的按庫存生產(chǎn)的生產(chǎn)管理模式，采用按定單生產(chǎn)和按庫存生產(chǎn)想結(jié)合的管理模式（對于不常用的產(chǎn)品，采用按定單生產(chǎn)模式；對于常用的產(chǎn)品、在制品通用件，少量的采用按庫存生產(chǎn)模式），解決了庫存積壓問題。準(zhǔn)時生產(chǎn)物料配送在生產(chǎn)領(lǐng)料方面也做了改進(jìn)，由原來的粗放式領(lǐng)料生產(chǎn)，改變?yōu)闇?zhǔn)時生產(chǎn)物料配送。每天生產(chǎn)配送系統(tǒng)用Milrun小車根據(jù)生產(chǎn)計劃，定時定循環(huán)為產(chǎn)線、站別配送生產(chǎn)原料。當(dāng)生產(chǎn)計劃調(diào)整或生產(chǎn)計劃完成時，產(chǎn)線、站別上尚有剩余的原料時，生產(chǎn)配送系統(tǒng)還能及時將原料收回，退還給倉庫。有效的解決了，多領(lǐng)料，不退回，資源占用，造成極大浪費的問題。3.2全面質(zhì)量管理體系全面質(zhì)量管理可以解決生產(chǎn)中的浪費問題，如果在生產(chǎn)中不能及時發(fā)現(xiàn)不良品，造成不良品的流轉(zhuǎn)，接著對不良品進(jìn)行加工，然后組裝到產(chǎn)成品中，等到產(chǎn)成品發(fā)現(xiàn)了問題，然后在翻工或報廢，只能是增加成本，擴大了浪費。工廠完善并細(xì)化了質(zhì)檢部內(nèi)部的職能，明確了質(zhì)檢部在生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)的質(zhì)檢目標(biāo)和責(zé)任。從原料采購入場就需要質(zhì)檢。生產(chǎn)的各個工序，在技術(shù)設(shè)計時就明確了質(zhì)檢參數(shù)和之間方法。每天的質(zhì)檢部門會將質(zhì)檢任務(wù)，以生產(chǎn)計劃的方式，下達(dá)到每個質(zhì)檢人員。工廠的質(zhì)檢工作由原來的產(chǎn)品入庫檢驗，增加為原料采購質(zhì)檢、生產(chǎn)過程抽檢、后道生產(chǎn)人員目檢、成品包裝前抽檢、成品包裝抽檢、成品入庫質(zhì)檢和產(chǎn)品發(fā)貨抽檢。工廠的質(zhì)檢部門還引入了質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，質(zhì)檢人員必須將其檢驗過程和檢驗數(shù)據(jù)記錄如系統(tǒng)，并及時提交，系統(tǒng)會通過后臺分析，給出當(dāng)前生產(chǎn)的質(zhì)量是否達(dá)標(biāo)和質(zhì)量提醒。3.3看板管理應(yīng)用 工廠采用了按定單生產(chǎn)和按庫存生產(chǎn)兩種生產(chǎn)模式。按定單生產(chǎn)主要是那些不常用、不通用的產(chǎn)品、生產(chǎn)中稱之為Lowrun.按庫存生產(chǎn)主要是哪些常用的產(chǎn)品或通用件、需要備有一定庫存的，生產(chǎn)中稱之為Hingrow。 看板在生產(chǎn)中分為兩種，一種是生產(chǎn)看板，一種是顯示看板。對于Lowrun生產(chǎn)來說，是按需生產(chǎn)，將生產(chǎn)任務(wù)計劃顯示在生產(chǎn)線邊的看板上，明確每天、每班的生產(chǎn)任務(wù)。產(chǎn)線、班組需要及時匯報產(chǎn)量，及時的反應(yīng)出任務(wù)達(dá)成率和訂單的準(zhǔn)時交貨率；對于Hingrow生產(chǎn)來說，主要是按庫存生產(chǎn)，將生產(chǎn)看板（任務(wù)單以生產(chǎn)看板形式），下達(dá)到產(chǎn)線，生產(chǎn)看板產(chǎn)線根據(jù)生產(chǎn)看板開始生產(chǎn)，并進(jìn)行生產(chǎn)確認(rèn)，這種生產(chǎn)模式俗稱拉動生產(chǎn)。生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量和倉庫的庫位的使用事情需要實施反應(yīng)在顯示看板上，避免生產(chǎn)過量，無法入庫，并造成生產(chǎn)浪費。3.4信息化手段的應(yīng)用 為了更好的執(zhí)行精益生產(chǎn)模式，工廠研發(fā)了多套相關(guān)的信息化系統(tǒng)，主要有：《XX工廠客戶關(guān)系管理系統(tǒng)》、《XX工廠生產(chǎn)銷售管理系統(tǒng)》、《XX工廠采購管理系統(tǒng)》、《XX工廠員工管理系統(tǒng)》、《XX工廠企業(yè)資源管理系統(tǒng)》、《XX工廠生產(chǎn)執(zhí)行管理系統(tǒng)》、《XX工廠生產(chǎn)看板管理系統(tǒng)》、《XX工廠產(chǎn)線物料配送系統(tǒng)》、《XX工廠在線包裝系統(tǒng)》、《XX工廠產(chǎn)線在制品超市管理系統(tǒng)》、《XX工廠生產(chǎn)過程警報Andon系統(tǒng)》、《XX工廠生產(chǎn)質(zhì)量管理系統(tǒng)》、《XX工廠設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)系統(tǒng)TPM》、《XX工廠TQS系統(tǒng)》等。將生產(chǎn)過程基礎(chǔ)數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)化、數(shù)字化和條碼化。將產(chǎn)品、原料、在制品全部代碼化、實現(xiàn)一料一碼。避免了生產(chǎn)過程中因為產(chǎn)品、原料、在制品因為稱呼不同、名稱不同，而造成理解的錯誤，進(jìn)而造成的生產(chǎn)執(zhí)行錯誤；解決了庫存統(tǒng)計不準(zhǔn)確的問題。整理并完善了產(chǎn)品生產(chǎn)BOM，根據(jù)生產(chǎn)計劃任務(wù)，生成物料需求清單，結(jié)合生產(chǎn)庫存系統(tǒng)，生成原料采購申請單，及時進(jìn)行生產(chǎn)采購。將生產(chǎn)工藝路線和生產(chǎn)工序?qū)崿F(xiàn)代碼化、參數(shù)化。生產(chǎn)工序標(biāo)準(zhǔn)的參數(shù)化、為質(zhì)量檢驗提供了依據(jù)。建立、完善生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)。啟用ERP中的生產(chǎn)計劃模塊，生產(chǎn)計劃人員用ERP排產(chǎn)工廠的中長期（七天到三十天）的綜合生產(chǎn)任務(wù)計劃。利用MES系統(tǒng)的生產(chǎn)派工系統(tǒng)，車間內(nèi)會生成每天、每班會將產(chǎn)品、班組、站別當(dāng)班的生產(chǎn)任務(wù)。并打印出生產(chǎn)任務(wù)單，下發(fā)到產(chǎn)線、班組、站別，明確生產(chǎn)任務(wù)。建立、完善工廠的訂單銷售管理體系。建立了生產(chǎn)看板管理系統(tǒng)。在生產(chǎn)過程中建立了生產(chǎn)指令看板，生產(chǎn)狀態(tài)顯示看板。生產(chǎn)指令看板，主要是對生產(chǎn)班組進(jìn)行生產(chǎn)指令發(fā)送，并在生產(chǎn)完成時，對生產(chǎn)指令進(jìn)行完成報工確認(rèn)。生產(chǎn)顯示看板，主要是顯示當(dāng)前的生產(chǎn)狀態(tài)，對生產(chǎn)狀態(tài)進(jìn)行預(yù)警顯示等。譬如，產(chǎn)線超市中的庫存警報看板，生產(chǎn)訂單的OTD看板，產(chǎn)線設(shè)備狀態(tài)一覽看板等?？窗宓妮d體有紙質(zhì)流轉(zhuǎn)看板，手寫白板和電子屏顯示看板。紙質(zhì)流轉(zhuǎn)主要用于生產(chǎn)看板，跟隨生產(chǎn)托盤流轉(zhuǎn)，用于前后道工序生產(chǎn)信息流轉(zhuǎn)與生產(chǎn)指示。手寫看板，主要是線邊的白板，用于顯示當(dāng)班的生產(chǎn)任務(wù)計劃，生產(chǎn)報工情況和當(dāng)班的員工、班組信息。電子看板主要是顯示生產(chǎn)的實時信息，呈現(xiàn)內(nèi)容以生產(chǎn)狀態(tài)報表為主。建立、健全生產(chǎn)過程跟蹤、過程追溯系統(tǒng)。生產(chǎn)人員根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)單進(jìn)行生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中或生產(chǎn)完成以后，根據(jù)不同的工序，不同的要求進(jìn)行生產(chǎn)報工。對于自動化設(shè)備（譬如注塑車間），生產(chǎn)信息是自動化自動采集的，MES系統(tǒng)通過接口自動讀取生產(chǎn)數(shù)據(jù)，實現(xiàn)自動化報工的；對于手工產(chǎn)線，生產(chǎn)工人通過手持掃碼槍，掃碼派工單上二維碼+員工工牌二維碼+輸入數(shù)量實現(xiàn)半自動化報工。嚴(yán)格的報工系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產(chǎn)全程記錄。全程的生產(chǎn)過程記錄，可以實現(xiàn)生產(chǎn)過程追溯。從問題產(chǎn)品條碼可以追溯到是什么時候、哪個班次、甚至是哪個人做了什么工序，可以追溯到這個產(chǎn)品都由哪些原料批次原料生產(chǎn)的，這些原料時由哪些供應(yīng)商提供的；還可以根據(jù)原料批次，追溯到這些批次的原料都用于生產(chǎn)了什么產(chǎn)品，這些產(chǎn)品都存儲在哪些倉庫中，或分別流轉(zhuǎn)到哪些客戶哪里。過程追溯系統(tǒng)為問題產(chǎn)品追責(zé)提供了依據(jù)，為避免減少以后同樣的質(zhì)量問題提供了很大的幫助。過程追溯系統(tǒng)，為問題產(chǎn)品召回，提供了依據(jù)，可以大大的減少損失。完善生產(chǎn)庫存管理系統(tǒng)。工廠中以前只有ERP的原料倉庫和產(chǎn)成品倉庫，對于生產(chǎn)過程中的在制品沒有進(jìn)行有效的管理，在制品大量的堆積在車間中，不能及時有效的利用，造成了企業(yè)運營成本奇高。工廠引入了產(chǎn)線在制品超市管理系統(tǒng)，在產(chǎn)線上劃分了原料、在制品、產(chǎn)成品的庫位，還在制品的良品和不良品分不同的庫位進(jìn)行統(tǒng)計管理。通過產(chǎn)線在制品超市管理系統(tǒng)可以實時有效的統(tǒng)計出產(chǎn)線上的原料、在制品、產(chǎn)成品的良品和不良品的庫存，借助于生產(chǎn)管理行政手段，可以實現(xiàn)產(chǎn)線庫存優(yōu)先消耗，大大的減少了在制品庫存數(shù)量，降低生產(chǎn)運營成本建立、完善生產(chǎn)質(zhì)量管理系統(tǒng)。工廠建立了原料入庫抽檢，生產(chǎn)過程抽檢，前后道工序生產(chǎn)流轉(zhuǎn)過程中的在制品檢驗，產(chǎn)品包裝前后檢驗，產(chǎn)品發(fā)貨前抽檢等一套完善的質(zhì)量檢驗體系。工廠研發(fā)了生產(chǎn)質(zhì)量管理系統(tǒng)，所有質(zhì)檢過程都需要在系統(tǒng)中記錄中質(zhì)檢過程和質(zhì)檢參數(shù)，對于質(zhì)檢后發(fā)生質(zhì)量事故的需要問責(zé)，可以溯源到檢驗人員。在生產(chǎn)質(zhì)量管理系統(tǒng)，建立了知識庫管理模塊，每個質(zhì)檢過程，都需要給出質(zhì)檢要求，質(zhì)檢參數(shù)合理范圍值，使用了生產(chǎn)質(zhì)量管理系統(tǒng)，大大的降低了對質(zhì)檢人員的專業(yè)素質(zhì)要求，以前質(zhì)檢人員必須對被質(zhì)檢的產(chǎn)品，工藝等非常熟悉，上了系統(tǒng)以后，只需要按系統(tǒng)提示質(zhì)檢過程操作，輸入質(zhì)檢結(jié)果即可由系統(tǒng)給出質(zhì)檢結(jié)果，無需質(zhì)檢人員更多的專業(yè)素養(yǎng)要求。建立了生產(chǎn)警報系統(tǒng)。在生產(chǎn)過程中，尤其是以自動化設(shè)備為主的注塑車間，經(jīng)常發(fā)生設(shè)備故障停機，如何減少設(shè)備停機時間，提高生產(chǎn)時間，提供設(shè)備生產(chǎn)效率，是非常重要的。工廠中引入了生產(chǎn)警報Andon管理系統(tǒng)。該系統(tǒng)主要對產(chǎn)線的計劃停機、非計劃停機進(jìn)行警報提醒。常見的計劃停機有：開會、吃飯、Ewak、TPM、無生產(chǎn)計劃、培訓(xùn)、人員演練等；非計劃停機有：物料短缺、設(shè)備故障、小停機、系統(tǒng)問題、換型、質(zhì)量問題等等。Andon警報系統(tǒng)的警報方式是，計劃停機用黃燈閃爍，配合語音播報提醒；非計劃停機用紅燈閃爍，配合語音播報提醒。生產(chǎn)警報系統(tǒng)除了用在自動化產(chǎn)線的生產(chǎn)警報預(yù)警，還用于其它產(chǎn)線的質(zhì)量預(yù)警，當(dāng)生產(chǎn)線發(fā)生了質(zhì)量問題，生產(chǎn)人員可以手工觸發(fā)Andon警報按鈕，提醒技術(shù)人員第一時間到現(xiàn)場解決技術(shù)問題。生產(chǎn)警報系統(tǒng)的建立，減少了生產(chǎn)停線時間，大大的提高了生產(chǎn)效率。完善了設(shè)備保養(yǎng)、維修體系。工廠設(shè)備管理部門建立完備的設(shè)備保養(yǎng)計劃。根據(jù)不同的設(shè)備，有不同的保養(yǎng)要求，建立不同的設(shè)備保養(yǎng)周期計劃，具體的保養(yǎng)計劃有：日計劃、周計劃、月計劃、季度計劃、半年度計劃和年度計劃。工廠研發(fā)了TPM系統(tǒng)，TPM系統(tǒng)中對不同的保養(yǎng)計劃，需要保養(yǎng)的內(nèi)容，更換的零部件做了詳盡的要求和描述，維護(hù)保養(yǎng)人員需要按照系統(tǒng)要求進(jìn)行設(shè)備保養(yǎng)，并記錄保養(yǎng)日志。對于設(shè)備故障，技術(shù)人員在做維修處理以后，需要將處理方式和處理過程記錄到TPM系統(tǒng)中，形成維修知識庫，對于以后發(fā)生類似，只要維修人員輸入故障描述，就能調(diào)出以前的處理方案，供技術(shù)人員參考?？梢源蟠蟮臏p少設(shè)備維修的難度，提高維修效率。創(chuàng)建了員工技能考核體系和交接班管理系統(tǒng)各崗位對員工的技能要求不同，新入職的員工必須經(jīng)過崗位培訓(xùn)，考核通過以后，才能在勝任的崗位上工。非頂級技術(shù)老員工的工作技能也需要定期“回爐”學(xué)習(xí)培訓(xùn)，如果不能通過考核，會被降級處理。低級別的員工，可以通過培訓(xùn)考核，升任高級別的技術(shù)崗位。員工在上崗時，需要刷卡login，系統(tǒng)后臺會驗證員工的技能是否能勝任當(dāng)前崗位，如果不能勝任系統(tǒng)會提醒當(dāng)前員工技能不夠，不能上崗，這樣避免了沒有能力的員工在特定崗位工作，造成產(chǎn)品不良率增加的問題。為此，公司研發(fā)了XX工廠TQS系統(tǒng)，員工可以在該系統(tǒng)上，進(jìn)行課程學(xué)習(xí)，公司培訓(xùn)部，也會制定培訓(xùn)學(xué)習(xí)計劃，定期組織學(xué)習(xí)考核。員工交接班l(xiāng)ogin和logout時，在該系統(tǒng)進(jìn)行身份技能進(jìn)行驗證。第四章XX家具廠實施精益生產(chǎn)的保障措施4.1推進(jìn)企業(yè)文化改善為適應(yīng)精益生產(chǎn)管理模式，工廠重新部署了生產(chǎn)線布局，購買了大量的自動化設(shè)備，減少了某些技術(shù)崗位對人人員素質(zhì)的要求。工廠還引進(jìn)了先進(jìn)的管理系統(tǒng)，對生產(chǎn)、銷售、物流、財務(wù)等系統(tǒng)化管理，使管理更加科學(xué)化。工廠制定了完善的科學(xué)的日常管理制度，對企業(yè)員工進(jìn)行了嚴(yán)格的考核制度。工廠制定了完善的培訓(xùn)計劃，激發(fā)了員工的學(xué)習(xí)積極性，促進(jìn)員工努力學(xué)習(xí)，積極晉升的自主能動性。4.2組織保障精益生產(chǎn)的實施，改變原有的生產(chǎn)管理方式，遇到了傳統(tǒng)勢力的阻力和各種實際困難。能成功的推行實施，關(guān)鍵是要看領(lǐng)導(dǎo)層的決心。領(lǐng)導(dǎo)者必須要認(rèn)識到改革的必要性，堅定信心，還要幫助員工克服阻力，給員工提供支持和鼓勵。生產(chǎn)管理方式的改變，除了工廠領(lǐng)導(dǎo)者要堅定決心，工廠的中高層管理者的思想改變也是非常重要的。工廠中的實際生產(chǎn)管理者是中高層，他們上面要聽工廠領(lǐng)導(dǎo)者的指令，下面要協(xié)調(diào)產(chǎn)線、班組工人的生產(chǎn)，如果他們思想不能轉(zhuǎn)變，還是傳統(tǒng)思想，精益生產(chǎn)方式的實施是很難推行的。所以要先確保中高層管理者思想轉(zhuǎn)變，使他們從思想上支持改革，行動上努力執(zhí)行改革?；鶎訂T工站位角度只是如何完成某個工序工藝的操作，不會從整個企業(yè)長遠(yuǎn)的發(fā)展大局去考慮問題，他們只關(guān)心的自己當(dāng)前的生產(chǎn)任務(wù)是否達(dá)標(biāo)，當(dāng)前的操作習(xí)慣西否方便。換了新的生產(chǎn)模式，新的生產(chǎn)操作方式，他們難免會有很多操作不習(xí)慣的地方，會影響當(dāng)前的生產(chǎn)效率，可能會發(fā)牢騷和反對聲。這個時候，領(lǐng)導(dǎo)層的決心很重要，因為領(lǐng)導(dǎo)層占的角度要高很多，是站在企業(yè)長遠(yuǎn)發(fā)展的角度看到問題，需要站出來做基層員工的思想工作，并為他們提供支持，譬如可以在改革初期適當(dāng)降低生產(chǎn)效率要求，等員工操作系統(tǒng)都改變了，操作熟練了，再逐步提高生產(chǎn)效率要求。除了這些，還不一定夠，有時還需要采取強制的手段，要求基層員工必須執(zhí)行新的生產(chǎn)管理方式。4.3人才和技術(shù)保障首先，工廠制定了全面的人才培養(yǎng)體系。公司研發(fā)了TQS系統(tǒng)，對于不同的崗位有不同的技能要求，對于不同的崗位員工上崗前都要通過技能考核。對于不同的技能，工廠都會有不同的課程進(jìn)修培訓(xùn)，培訓(xùn)完成以后定期考核。工廠現(xiàn)有四個技能水平（A、B、C、D），在這四個水平上分別開設(shè)以下課程，以達(dá)到工作站/機器組水平。課程類型分為WBT和過程兩種。WBT是基于網(wǎng)絡(luò)的培訓(xùn)，學(xué)員可以在線學(xué)習(xí)和在線測試，流程是操作測試，學(xué)員需要現(xiàn)場操作，培訓(xùn)師是否通過進(jìn)行判斷……員工上崗時，需要需要進(jìn)行刷卡，驗證員工技能是否能滿足當(dāng)前崗位，以防止技能不足以勝任的人員上崗，做成不合格的產(chǎn)品。其次，工廠制定了全面的人才晉升體系，工廠內(nèi)的大部分的崗位都是優(yōu)先內(nèi)部人員培訓(xùn)晉升，盡量減少外部空間管理人員，防止水土不服，同時可以大大提高內(nèi)部人員努力工作的積極性。4.4設(shè)備維修和保養(yǎng)設(shè)備管理部門需要對車間的生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行定期的維護(hù)、保養(yǎng)，并記錄保養(yǎng)日志。通過TPM系統(tǒng)，針對設(shè)備的關(guān)鍵零部件進(jìn)行參數(shù)范圍設(shè)置，對比每次保養(yǎng)日志記錄的關(guān)鍵零部件參數(shù)的性能趨勢進(jìn)行對比，做出關(guān)鍵零部件的損壞的預(yù)判，進(jìn)行提前更換，減少設(shè)備故障率，提高工作效率。TPM系統(tǒng)配合知識庫管理系統(tǒng)，記錄設(shè)備故障描述和維修處理過程，為故障研判提供參考，為故障的處理提供的經(jīng)驗參考。大大的降低了對設(shè)備維修技術(shù)人的技術(shù)素養(yǎng)要求，提高了設(shè)備故障、維修處理的效率。第五章XX家具廠實施精益生產(chǎn)的效果工廠引入了精益生產(chǎn)管理模式以后，從計劃生產(chǎn)到生產(chǎn)完成，從原料領(lǐng)用到產(chǎn)成品入庫等整個生產(chǎn)流程都進(jìn)行了生產(chǎn)模式的改進(jìn)，帶來了能耗、原料、人工成本的有效節(jié)約和產(chǎn)能的大幅度提高。5.1產(chǎn)品的質(zhì)量有了明顯的提高車間舊的良率新的良率提升幅度木工車間93.58%96.89%3.53%鋼料