第7章數(shù)控車床加工工藝資料課件

7.1數(shù)控車削的主要加工對象7.2

數(shù)控車床加工工藝分析7.3數(shù)控車床加工工藝路線的擬訂7.4典型零件的數(shù)控車削加工工藝分析第7章數(shù)控車削加工工藝本章主要介紹了以下內(nèi)容：數(shù)控車床的加工對象；數(shù)控車床加工工藝路線的制訂；典型零件的數(shù)控車削加工工藝分析實例。要求了解適合數(shù)控車床的加工對象。重點要求能正確分析數(shù)控加工零件的工藝性；掌握數(shù)控車床加工工藝路線的制訂，即確定加工方案、劃分加工階段、劃分工序、確定進給路線、選擇夾具、選擇刀具、確定切削用量、填寫工藝文件等。

數(shù)控車削加工是數(shù)控加工中用得最多的加工方法之一，由于數(shù)控車床具有精度高、能做直線和圓弧插補以及在加工過程中能自動變速的特點，其工藝范圍較普通機床寬得多。

數(shù)控車削時，工件做回轉(zhuǎn)運動，刀具做直線或曲線運動，刀尖相對工件運動的同時，切除一定的工件材料從而形成相應(yīng)的工件表面。其中，工件的回轉(zhuǎn)運動為切削主運動，刀具的直線或曲線運動為進給運動。兩者共同組成切削成形運動。

7.1數(shù)控車削的主要加工對象

數(shù)控車床主要用于軸類和盤類回轉(zhuǎn)體零件。能自動完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、圓弧面、端面、螺紋等工序的切削加工，并能進行切槽、鉆孔、鏜孔、擴孔、鉸孔等加工。數(shù)控車削加工實例（單擊觀看錄像）高精度的機床主軸高速電機主軸1）精度要求高的回轉(zhuǎn)體零件此外，數(shù)控車床還特別適合加工形狀復(fù)雜、精度要求高的軸類或盤類零件。主要有以下幾類零件：3）表面形狀復(fù)雜的回轉(zhuǎn)體零件凸輪軸曲軸2）表面粗糙度要求高的回轉(zhuǎn)體零件非標絲杠4）帶特殊螺紋的回轉(zhuǎn)體零件7.2數(shù)控車床加工零件的工藝性分析

1．零件圖工藝分析（1）尺寸標注方法分析由于數(shù)控加工精度及重復(fù)定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的積累誤差而破壞使用特性，因此可將局部的尺寸分散標注法改為以集中引注或坐標式的尺寸標注法。（圖a）（2）零件輪廓的幾何要素分析要分析幾何元素的給定條件是否充分、正確。（圖b.c）

（3）精度及技術(shù)要求分析

①分析精度及各項技術(shù)要求是否齊全、是否合理。對采用數(shù)控加工的表面，其精度要求應(yīng)盡量一致，以便最后能一刀連續(xù)加工。

②分析本工序的數(shù)控車削加工精度能否達到圖紙要求，若達不到，需采用其他措施（如磨削）彌補的話，注意給后續(xù)工序留有余量。

③找出圖樣上有較高位置精度要求的表面，這些表面應(yīng)在一次安裝下完成。

④對表面粗糙度要求較高的表面，應(yīng)確定用恒線速切削。

2．零件結(jié)構(gòu)工藝性分析(圖d)

圖a局部分散標注與坐標式標注

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圖b幾何要素缺陷示例一圖c幾何要素缺陷示例二

圖d結(jié)構(gòu)工藝性示例

7.3數(shù)控車床加工工藝路線的擬訂7.3.1工序的劃分

在批量生產(chǎn)中，常用下列兩種方法進行工序的劃分：

1.按零件加工表面劃分工序?qū)⑽恢镁纫筝^高的表面安排在一次安裝下完成，以免多次安裝所產(chǎn)生的安裝誤差影響位置精度。適用于加工內(nèi)容不多的零件。圖軸承內(nèi)圈精車加工方案

2.按粗、精加工劃分工序

以粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這法適用于毛坯余量較大，零件加工后易變形或精度要求較高的零件。將粗車安排在精度較低

、功率大的數(shù)控車床上，將精車安排在精度較高的數(shù)控車床上?！纠?/p>

加工如圖所示手柄零件，該零件加工所用坯料為φ32mm，批量生產(chǎn)，加工時用一臺數(shù)控車床。工序的劃分及裝夾方式如下：

圖5—23手柄加工示意圖

a)b)工序1：（如圖所示將一批工件全部車出，包括切斷），夾棒料外圓柱面，工序內(nèi)容有：車出φ12mm和φ20mm兩圓柱面→圓錐面（粗車掉R42mm圓弧的部分余量）→轉(zhuǎn)刀后按總長要求留下加工余量切斷。a)工序2：用φ12㎜外圓和φ20㎜端面裝夾，工序內(nèi)容有：車削包絡(luò)SR7㎜球面的30°圓錐面→對全部圓弧表面半精車（留少量的精車余量）→換精車刀將全部圓弧表面一刀精車成形。c)7.3.2加工順序的安排

1．先粗后精對于粗精加工在一道工序內(nèi)進行的，先對各表面進行粗加工，全部粗加工結(jié)束后在進行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。

圖先粗后精

2．先近后遠在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。圖先近后遠

3．內(nèi)外交叉

對既有內(nèi)表面（內(nèi)型、腔），又有外表面需加工的回轉(zhuǎn)體零件，安排加工順序時，應(yīng)先進行外、內(nèi)表面粗加工，后進行外、內(nèi)表面精加工。

4．基面先行

用作精基準的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。

7.3.3進給路線的確定

1．最短的空行程路線（1）巧用起刀點。（圖a為采用矩形循環(huán)方式進行粗車的一般情況示例）（2）巧設(shè)換（轉(zhuǎn)）刀點

。

（圖a將換（轉(zhuǎn)）刀點也設(shè)置在離坯件較遠的位置處)（3）合理安排“回零”路線。（執(zhí)行“回零”（即返回對刀點）指令）

圖

巧用起刀點

a)將起刀點與對刀點重合在一起：第一刀為A→B→C→D→A；

第二刀為A→E→F→G→A；

第三刀為A→H→I→J→A。

b)巧將起刀點與對刀點分離：起刀點與對刀點分離的空行程為A→B；

第一刀為B→C→D→E→B；

第二刀為B→F→G→H→B；

第三刀為B→I→J→K→B。return

2．粗加工（或半精加工）進給路線（1）常用的粗加工進給路線。（圖為利用數(shù)控系統(tǒng)具有的矩形循環(huán)功能、三角形循環(huán)功能、封閉式復(fù)合循環(huán)功能的進給路線)

（2）大余量毛坯的階梯切削進給路線。（圖為車削大余量工件兩種加工路線)

（3）雙向切削進給路線。（圖為軸向和徑向聯(lián)動雙向進刀的路線)圖

常用的粗加工循環(huán)進給路線

圖a為利用數(shù)控系統(tǒng)具有的矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”循環(huán)進給路線。圖b為利用數(shù)控系統(tǒng)具有的三角形循環(huán)功能而安排的“三角形”循環(huán)進給路線。

圖c為利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能控制車刀沿工件輪廓等距線循環(huán)的進給路線。

對以上三種切削進給路線，經(jīng)分析和判斷后可知矩形循環(huán)進給路線的進給長度總和最短。因此，在同等條件下，其切削所需時間（不含空行程）最短，刀具的損耗最少。但粗車后的精車余量不夠均勻，一般需安排半精車加工。

return

圖

大余量毛坯的階梯切削進給路線

a)錯誤的階梯切削路線b)正確的階梯切削路線

圖

順工件輪廓雙向進給的路線

return

3．精加工進給路線（1）完工輪廓的連續(xù)切削進給路線。在安排一刀或多刀進行的精加工進給路線時，其零件的完工輪廓應(yīng)由最后一刀連續(xù)加工而成。（2）各部位精度要求不一致的精加工進給路線。若各部位精度相差不是很大時，應(yīng)以最嚴的精度為準，連續(xù)走刀加工所有部位；若各部位精度相差很大，則精度接近的表面安排同一把刀走刀路線內(nèi)加工，并先加工精度較低的部位，最后再單獨安排精度高的部位的走刀路線。

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圖

兩種不同的進給方法

4．特殊的進給路線（如圖）在數(shù)控車削加工中，一般情況下，Z坐標軸方向的進給路線都是沿著坐標的負方向進給的，但有時按這種常規(guī)方式安排進給路線并不合理，甚至可能車壞工件。

圖嵌刀現(xiàn)象圖

合理的進給方案

7.3.4夾具的選擇1．圓周定位夾具（1）三爪自定心卡盤：能自動定心，夾持范圍大，一般不需找正，裝夾速度較快。但夾緊力小，卡盤磨損后會降低定心精度。（圖A）（2）軟爪：軟爪是在使用前配合被加工工件特別制造的，如加工成圓弧面、圓錐面或螺紋等形式，可獲得理想的夾持精度。（圖B）（3）彈簧夾套:彈簧夾套定心精度高，裝夾工件快捷方便，常用于精加工的外圓表面定位。彈簧夾套夾持工件的內(nèi)孔是標準系列，并非任意直徑。（4）四爪單動卡盤:四爪單動卡盤夾緊力較大，所以適用于大型或形狀不規(guī)則的工件。但四爪單動卡盤找正比較費時，只能用于單件小批生產(chǎn)。（圖C）圖A三爪卡盤示意圖圖B加工軟爪

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圖C四爪單動卡盤

a)四爪單動卡盤b)四爪單動卡盤裝夾工件1-卡爪2-螺桿3-木板

2．中心孔定位夾具（1）兩頂尖撥盤:兩頂尖（活頂尖、死頂尖）裝夾工件方便，不需找正，裝夾精度高。該方式適用于長度尺寸較大或加工工序較多的軸類工件的精加工。(圖A、B、C）

（2）撥動頂尖：常用撥動頂尖有內(nèi)、外撥動頂尖和端面頂尖兩種（圖D、E）

圖B兩頂尖裝夾工件圖C兩頂尖車偏心軸

圖A頂尖a)普通頂尖b)活頂尖return圖D內(nèi)、外撥動頂尖

圖E端面撥動頂尖

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1)焊接式車刀將硬質(zhì)合金刀片用焊接的方法固定在刀體上稱為焊接式車刀。

這種車刀的優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，剛性較好。缺點是由于存在焊接應(yīng)力，使刀具材料的使用性能受到影響，甚至出現(xiàn)裂紋。另外，刀桿不能重復(fù)使用，硬質(zhì)合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的浪費。根據(jù)工件表面以及用途不同，焊接式車刀可分為如下類型：

7.3.5刀具的選擇

1.常用車刀種類

焊接式車刀的種類

1—切斷刀2—90°左偏刀3—90°右偏刀4—彎頭車刀5—直頭車刀6—成形車刀7—寬刃精車刀8—外螺紋車刀9—端面車刀10—內(nèi)螺紋車刀11—內(nèi)槽車刀12—通孔車刀13—盲孔車刀（1）尖形車刀以直線形切削刃為特征的車刀一般稱為尖形車刀。這類車刀的刀尖(同時也為其刀位點)由直線形的主、副切削刃構(gòu)成。如90°內(nèi)外圓車刀、切槽刀等。（2）圓弧形車刀構(gòu)成主切削刃的刀刃形狀為一圓度誤差或線輪廓誤差很小的圓弧，該圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖。因此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。（3）成型車刀成型車刀俗稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。如螺紋車刀、非矩形車槽刀等。

2）機夾可轉(zhuǎn)位車刀

如圖所示，機械夾固式可轉(zhuǎn)位車刀由刀體l、刀片2、刀墊3以及夾緊元件4組成。刀片每邊都有切削刃，當某切削刃磨損鈍化后，只需松開夾緊元件，將刀片轉(zhuǎn)一個位置便可繼續(xù)使用。1—刀體2—刀片3—刀墊4—夾緊元件（1）可轉(zhuǎn)位刀片的標記

12345678—910式中每一位字符串代表刀片某種參數(shù)的意義：1——刀片的幾何形狀及其夾角。2——刀片主切削刃后角（法后角）。3——公差表示刀片內(nèi)接圓d與厚度s的精度級別。4——刀片形狀、固定方式或斷屑槽。5——刀片邊長、切削刃長。6——刀片厚度。7——修光刀刀尖圓角半徑r或主偏角κr或修光刃后角αn。8——切削刃狀態(tài)尖角切削刃或倒棱切削刃。9——進刀方向或倒刃寬度。10——各刀具公司的補充符號或倒刃角度。【例】車刀可轉(zhuǎn)位刀片：SNGM160612ER—A3型號表示含義。

S—35°菱形刀片；N—法后角為0°；G—刀尖位置尺寸允差（±0.025mm），刀片厚度允差（±0.13mm），內(nèi)接圓公稱直徑允差（±0.025mm）；M—一面有斷屑槽，有中心定位孔；16—切削刃長；06—刀片厚度；12—刀尖圓角半徑1.2mm；E—倒圓刀刃；R—右手刀；A3—A型斷屑槽，斷屑槽寬3.2～3.5mm。（1）刀片材質(zhì)的選擇

常見刀片材料有高速鋼、硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金、陶瓷、立方氮化硼和金剛石等，其中應(yīng)用最多的是硬質(zhì)合金和涂層硬質(zhì)合金刀片。（2）刀片尺寸的選擇刀片尺寸的大小取決于必要的有效切削刃長度L。有效切削刃長度與背吃刀量ap和車刀的主偏角kr有關(guān)(圖A)，可查閱有關(guān)刀具手冊選取。（3）刀片形狀的選擇常見可轉(zhuǎn)位車刀刀片形狀及角度（圖B）。一般外圓車削常用80°凸三邊形(W型)、四方形(S型)和80°棱形(C型)刀片。仿形加工常用55°(D型)、35°(V型)菱形和圓形(R型)刀片。90°主偏角常用三角形(T型)刀片。

不同的刀片形狀有不同的刀尖強度，一般刀尖角越大，刀尖強度越大(圖C)。在機床剛性、功率允許的條件下，大余量、粗加工應(yīng)選用刀尖角較大的刀片，反之，宜選用較小刀尖角的刀片。

(2)機夾可轉(zhuǎn)位車刀的選用

圖B常見可轉(zhuǎn)位車刀刀片

return圖C刀片形狀、刀尖角度與性能關(guān)系

return

圖A切削刃長度、背吃刀量與主偏角關(guān)系

（4）刀尖圓弧半徑的選擇刀尖圓弧半徑的大小直接影響刀尖的強度及被加工零件的表面粗糙度。刀尖圓弧半徑大，表面粗糙度值增大，切削力增大且易產(chǎn)生振動，但刀刃強度增加。通常在切深較小的精加工、細長軸加工、機床剛度較差情況下，選用刀尖圓弧較小些；而在需要刀刃強度高、工件直徑大的粗加工中，選用刀尖圓弧大些。（5）刀桿頭部形式的選擇刀桿頭部形式按主偏角和直頭、彎頭分有15-18種，有直角臺階的工件，可選主偏角大于或等于90°的刀桿。一般粗車可選主偏角45°—90°的刀桿；精車可選45°—75°的刀桿；中間切入、仿形車則可選45°～107．5°的刀桿；工藝系統(tǒng)剛性好時可選較小值，工藝系統(tǒng)剛性差時，可選較大值。當?shù)稐U為彎頭結(jié)構(gòu)時，則既可加工外圓，又可加工端面，圖所示為幾種不同主偏角車刀車削加工的示意圖。圖

不同主偏角車刀車削加工的示意圖

return7.3.6切削用量的選擇

1．確定背吃刀量ap（㎜）

背吃刀量ap相當于加工余量，應(yīng)以最少的進給次數(shù)切除這一加工余量，最好一次切凈余量，以提高生產(chǎn)效率。為了保證加工精度和表面粗糙度，一般都留有一定的精加工余量，其大小可小于普通加工的精加工余量，一般半精車余量為0.5㎜左右，精車余量為0.1～0.5㎜。

2．確定主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)(1)光車時主軸轉(zhuǎn)速

光車時主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度vc（m/min）來確定。切削速度除了計算和查表選取外，還可根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。切削速度確定之后，用下式計算主軸轉(zhuǎn)速:

（2）車螺紋時主軸轉(zhuǎn)速

對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。如大多數(shù)普通型車床數(shù)控系統(tǒng)推薦車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速如下：

式中n——主軸轉(zhuǎn)速，r/min；P——工件螺紋的螺距或?qū)С?，mm；k——保險系數(shù)，一般取為80。n≤1000/p-k式中n————工件或刀具的轉(zhuǎn)速，r/min；

vc————切削速度，m/min；

d

————切削刃選定點處所對應(yīng)的工件或刀具的回轉(zhuǎn)直徑，mm。n=1000Vc/πd

3．確定進給速度vf

（mm/min）

進給速度的大小直接影響表面粗糙度的值和車削效率，因此進給速度的確定應(yīng)在保證表面質(zhì)量的前提下，選擇較高的進給速度。

進給速度包括縱向進給速度和橫向進給速度。一般根據(jù)零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查閱切削用量手冊選取每轉(zhuǎn)進給量f，再按下式計算進給速度：

式中每轉(zhuǎn)進給量f，粗車時一般選取為0.3～0.8mm/r，精車時常取0.1～0.3mm/r，切斷時常取0.05～0.2mm/r。Vf=nf7.4典型零件的數(shù)控車削加工工藝分析

7.4.1軸類零件數(shù)控車削加工工藝

下面以圖所示螺紋特形軸為例，介紹數(shù)控車削加工工藝。所用機床為TND360數(shù)控車床，其數(shù)控車削加工工藝分析如下：圖

典型軸類零件簡圖

1．零件圖工藝分析

采取以下幾點工藝措施：

（1）對圖樣上給定的幾個精度（IT7～IT8）要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。（2）在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應(yīng)進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。（3）為便于裝夾，坯件左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分(雙點劃線部分)，右端面也應(yīng)先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選Φ60mm棒料。

2．確定裝夾方案

確定坯件軸線和左端大端面(設(shè)計基準)為定位基準。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊、右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。

3．確定加工順序及進給路線

加工順序按由粗到精、由近到遠(由右到左)的原則確定。即先從右到左進行粗車(留0.25mm精車余量)，然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。

圖

精車輪廓進給路線

4．刀具選擇（1）選用Φ5mm中心鉆鉆削中心孔。（2）粗車及車端面選用90°硬質(zhì)合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選K’r＝35°。

(3)為減少刀具數(shù)量和換刀次數(shù)，精車和車螺紋選用硬質(zhì)合金60°外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取rε＝0.15～0.2mm。

表

數(shù)控加工刀具卡片

產(chǎn)品名稱或代號數(shù)控車工藝分析實例零件名稱典型軸零件圖號Lathe-01序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀具半徑/mm備注123T01T02T03φ5中心孔硬質(zhì)合金90°外圓車刀硬質(zhì)合金60°外螺紋車刀111鉆φ5mm中心孔車端面及粗車輪廓精車輪廓及螺紋0.15右偏刀編制×××審核×××批準×××共1頁第1頁5．切削用量的選擇（1）背吃刀量的選擇輪廓粗車循環(huán)時選ap＝3mm，精車ap＝0.25mm；螺紋粗車循環(huán)時選ap＝0.4mm，精車ap＝0.1mm。

(2)主軸轉(zhuǎn)速的選擇車直線和圓弧時，查表選粗車切削速度vc＝90m／min、精車切削速度vc＝120m／min，然后利用式

計算主軸轉(zhuǎn)速：粗車500r／min、精車1200r／min。車螺紋時，利用式

計算主軸轉(zhuǎn)速n＝320r／min。

(3)進給速度的選擇先查表選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進給量分別為0.4mm／r和0.15mm／r，再根據(jù)式

計算粗車、精車進給速度分別為200mm／min和180mm／min。將前面分析的各項內(nèi)容綜合成如表所示的數(shù)控加工工藝卡片。n=1000Vc/πdn≤1000/p-kVf=nf表

數(shù)控加工工序卡

單位名稱×××××產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號數(shù)控車工藝分析實例典型軸Lathe－01工序號001程序編號Latheprg－01夾具名稱三爪卡盤和活動頂尖使用設(shè)備TND360車間數(shù)控中心工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/r·min-1進給速度/mm·min-1背吃刀量/mm備注123456平端面鉆中心孔粗車輪廓精車輪廓粗車螺紋精車螺紋T02T01T02T03T03T0325×25φ525×2525×2525×2525×255009505001200320320

200180960960

30.250.40.1手動手動自動自動自動自動編制×××審核×××批準×××年月日共1頁第1頁7.4.2軸套類零件數(shù)控車削加工工藝

下面以圖所示的錐孔螺母套零件為例，介紹數(shù)控車削加工工藝。單件小批量生產(chǎn)，所用機床為CJK6240。圖

錐孔螺母套零件圖

1.零件工藝分析

該零件表面由內(nèi)外圓柱面、圓錐面、順圓弧、逆圓弧及內(nèi)螺紋等表面組成，其中多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求。零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求；輪廓描述清楚完整；零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。通過上述分析，采取以下幾點工藝措施。

①零件圖樣上帶公差的尺寸，除內(nèi)螺紋退刀槽尺寸25公差值較大，編程時可取平均值24.958外，其他尺寸因公差值較小，故編程時不必取其平均值，而取基本尺寸即可。

②左右端面均為多個尺寸的設(shè)計基準，相應(yīng)工序加工前，應(yīng)該先將左右端面車出來。

③內(nèi)孔圓錐面加工完后，需掉頭再加工內(nèi)螺紋。2．確定裝夾方案

內(nèi)孔加工時以外圓定位，用三爪自動定心卡盤夾緊。加工外輪廓時，為保證同軸度要求和便于裝夾，以坯件左端面和軸心線為定位基準，為此需要設(shè)計一心軸裝置（圖雙點劃線部分），用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。圖

外輪廓車削心軸定位裝夾方案

3．確定加工順序及走刀路線加工順序的確定按由內(nèi)到外、由粗到精、由遠到近的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可先粗、精加工內(nèi)孔各表面，然后粗、精加工外輪廓表面。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計不必考慮最短進給路線或最短空行程路線，外輪廓表面車削走刀路線可沿零件輪廓順序進行，如圖所示。圖

外輪廓車削走刀路線

4．刀具選擇

①車削端面選用45°硬質(zhì)合金端面車刀；

②φ4中心鉆，鉆中心孔以利于鉆削底孔時刀具找正；

③φ31.5高速鋼鉆頭，鉆內(nèi)孔底孔；

④粗鏜內(nèi)孔選用內(nèi)孔鏜刀；

⑤內(nèi)孔精加工選用φ32鉸刀；

⑥螺紋退刀槽加工選用5mm內(nèi)槽車刀；

⑦內(nèi)螺紋切削選用60°內(nèi)螺紋車刀；

⑧選用93°硬質(zhì)合金右偏刀，副偏角選35°，自右到左車削外圓表面；

⑨選用93°硬質(zhì)合金左偏刀，副偏角選35°，自左到右車削外圓表面；將所選定的刀具參數(shù)填入表數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。5．確定切削用量

根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關(guān)資料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進給量，然后根據(jù)式n=1000Vc/πd和式Vf=nf計算主軸轉(zhuǎn)速與進給速度（計算過程略），計算結(jié)果填入表工序卡中。車螺紋時主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)式n≤1000/p-k計算，進給速度由系統(tǒng)根據(jù)螺距與主軸轉(zhuǎn)速自動確定。背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)；精加工時，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4mm較為合適。6．填寫工藝文件

(1)按加工順序?qū)⒏鞴げ降募庸?nèi)容、所用刀具及切削用量等填人表數(shù)控加工工序卡片中。

(2)將選定的各工步所用刀具的刀具型號、刀片型號、刀片牌號及刀尖圓弧半徑等填人表數(shù)控加工刀具卡片中。

(3)將各工步的進給路線繪成文件形式的進給路線圖。本例略去。上述二卡一圖是編制該軸套零件本工序數(shù)控車削加工程序的主要依據(jù)。

表

數(shù)控加工工序卡片

（單位名稱）數(shù)控加工工序卡片