5 減速器部件材料的選擇

減速器部件材料的選擇5.1齒輪材料規(guī)定為鑄鋼或球鐵，齒輪的材料選用ZG35CrMo或QT700-2,齒輪調質硬度為HB240?270。5.2齒輪軸材料為42CrMo或更高性能的材料，調質硬度為HB280?310,輸出軸的材料為45鋼，調質硬度為HB217?255。相互嚙合的一對齒輪的硬度差應在HB30?50的范圍內，同一軸左右兩側齒輪的硬度差在HB10~20的范圍內。5.4箱體材料選用HT200，材料性能不得低于GB/T9439-2010的要求。Q/SYCQ3455—20125減速器部件制造工藝鑄件不應有影響減速器外觀質量和降低零件強度的缺陷，鑄造齒輪緣上的疏松、縮孔及成型齒面上的任何缺陷不得焊補。減速器的雙圓弧齒輪精度按GB/T15753-19958-8-7級制造。齒輪軸和軸按技術文件規(guī)定要求調質后，應進行內部探傷檢查。在齒輪與齒輪軸加工過程中，其左、右旋齒、齒尖的對稱度誤差小于等于0.2mm。6.5主動軸、中間軸、從動軸配合及定位面粗糙度￡Ra1.6，齒輪工作面表面粗糙S￡Ra3.2,軸承孔表面粗糙S￡Ra3.2o6.6軸承孔尺寸公差帶為H7，圓柱度不低于GB/T1184-1996中的7級，端面與軸承孔的垂直度不低于GB/T1184-1996中的8級。6.7減速器主動軸竄動應符合表2。表2減速器主動軸竄動量表6.8對機械加工圖樣未注尺寸公差按GB/T1804-2000IT12等級加工，未說明形位公差執(zhí)行JB/T8853-2001的規(guī)定。6.9材料的機械性能應符合GB/T9439-2010的規(guī)定。鑄件除毛坯進行人工時效處理外，粗加工后再進行一次時效處理。減速器箱體、箱蓋、膠帶輪箱體、箱蓋合箱后，邊緣應平齊，機體、機蓋合箱后，機蓋凸緣比機體凸緣寬不大于2mm?？傞L不小于1200mm時，相互錯位每邊不得大于3mm,總長小于1200mm時，相互錯位每邊不應大于2mm。箱體壁厚尺寸為9kN.m、13kN.m、18kN.m型減速器的不低于12mm,26kN.m型減速器的不低于13.5mm,37kN.m型減速器的不低于14.5mm,48kN.m型減速器的不低于16.5mm。減速器箱體、箱蓋自由結合后,中心距不大于650mm時,用0.05mm塞尺,總中心距大于650mm時用0.1mm塞尺檢查剖分面接觸密合性，塞尺塞入深度不得大于剖分面寬度三分之一。軸承孔的尺寸精度不應低于圖樣給定的要求。軸承孔的圓度、圓柱度均不應大于其直徑公差的二分之一。軸承孔的平行度不應低于圖樣給定的要求。箱體涂漆前作煤油滲漏檢查，60min內不應有滲漏現象。減速器膠帶輪必須做靜平衡試驗，允許偏心距為0.55mm。減速器裝配及性能要求7.1各軸承內圈及齒輪基準端面必須緊貼軸肩，用0.05mm塞尺檢查不應通過。7.2刮油器與中間軸齒輪端面間隙為0.3mm?0.6mm。7.3從動軸軸向膨脹間隙為0.3mm?0.5mm。913181.05261.22371.12481.430.96減速箱額定扭矩kN?m主動軸竄動mmQ/SYCQ3455—20126軸承端蓋豁口應與箱體回油孔對齊，保證各部油路暢通。箱蓋、箱體合箱時，以及軸承蓋裝配時，應在箱蓋和箱體分箱面及軸承蓋的配合端面上均勻涂抹可剝性密封膠，密封膠選用BD-586室溫硫化硅酮密封膠。輸出軸與膠帶輪采用過盈配合、熱裝工藝。組裝后進行靜平衡試驗，偏心距應小于1mm。裝配后的減速器應轉動靈活，無卡阻現象。用壓鉛法檢查齒側間隙，當減速器齒輪法向模數Mn=1.5mm?6mm時，標準側隙為0.06Mn,當法向模數Mn37mm時，標準側隙為0.04Mn。最大法向側隙為標準法向側隙，最小法向側隙不小于標準法向側隙的三分之二。同一軸上對稱兩齒輪的齒側間隙差￡0.06mm。空加載試驗時，運轉應平穩(wěn)正常，不應有沖擊、振動和不正常的響聲。各聯接件、緊固件應無松動現象。齒輪齒面不得有破壞性點蝕。齒輪副接觸精度應符合表3規(guī)定。表3齒輪副接觸精度表凸齒h=0.355Mn名義接觸跡線距齒頂高度mm凹齒h=1.445Mn接觸跡線位置偏差mm±0.18Mn第一條85%接觸跡線按齒長不少于工作齒長%第二條50%按齒高不少于工作齒高45%第一條85%接觸斑點按齒長不少于工作齒長第二條70%注：Mn——表示齒輪法向模數減速器內應清潔，殘存物重量不超過表4規(guī)定量。表4清潔度表總中心距mm<650<1000<1200殘存雜物重量mg400100016007.14軸承溫升，不應超過40°C,油池溫升不應超過15°C,并且最高溫度均不得超過70°C。減速器滿載荷試驗時噪聲不得超過70dB（A）。減速器整機質量保修期為2年，箱體及各密封處、接合處1年內不應有滲、漏油現象。減速器的互換性要求相同型號減速器整機和主要零部件應能夠互換。減速器外形和連接尺寸、輸入軸總成、中間軸總成、輸出軸總成、皮帶輪和剎車總成的聯接尺寸符合附錄A（規(guī)范性附錄）。7.18減速器外觀質量：箱體、箱蓋、各軸承蓋內表面和齒輪未加工表面，應清洗干凈，表面應清潔、無銹蝕及氧化皮。箱體、箱蓋等鑄件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆。涂漆質量應符合JB/T5946-1991的要求。7.18.3外露螺栓螺母安裝整齊一致，螺栓出螺母1?3扣，外露螺紋部分不得碰傷。Q/SYCQ3455—20127減速器出廠檢驗減速器裝配合格后，應在額定轉速下進行空載試驗，運轉均不應少于30min.空載試驗或跑合(跑合時間不限)后，檢查齒輪副側隙并按輪齒貼合面的擦亮痕跡檢查接觸斑點。齒輪副側隙、接觸跡線位置和接觸斑點應符合以下要求:齒輪齒面接觸斑點沿齒長方向占工作齒長的百分率大于85%；齒輪齒面接觸斑點沿齒高方向占工作齒高的百分率大于45%；8.3.3雙圓弧齒輪接觸跡線位置偏差為士0.18mm；8.3.4齒輪中心距偏差應符合表5的規(guī)定，齒側間隙不應超過表5的規(guī)定。表5齒輪中心距偏差與齒側間隙對照表減速器型號CJH/FSL9'46.7380CJH/FSL13'46S410CJH/FSL18'41.4'450CJH/FSL26'44.4'480CJH/FSL37'45&560CJH/FSL48'45.1'600中心距偏差mm±100±110±110±110±120±120齒側間隙mmn2(0.060.00050.03)3ima++注：mn為齒輪模數,ai為最小中心距。減速器內應清潔無雜物，出廠前檢查排出的殘存雜物質量不應超過表6的規(guī)定值。表6減速器內殘存雜物質量范圍表機型CJH/FSL9'467380CJH/FSL13'46S410CJH/FSL18'41.4'450CJH/FSL26'44.4'480CJH/FSL37'45&560CJH/FSL48'45.1'600殘雜物質量mg￡400￡1000減速器型式檢驗雙圓弧齒輪副的接觸斑點、接觸跡線位置偏差和側隙，分別按GB/T10095和GB/T15753-1995規(guī)定檢測。減速器的清潔度，應在額定載荷檢驗后放干潤滑油，將不少于潤滑油體積50%的煤油注人減速器內，清潔內腔和所有零部件，用SSW0.063/0.045的銅絲網過濾，剩余物在200°C烘干0.5h，然后稱其質量。減速器出廠檢驗時，滿載試驗抽檢比率不低于10%，試驗時間為24h。在設計輸出轉速下，進行正向24h的逐級加載試驗，其分級加載試驗的運行時間分配應按表7的規(guī)定。表7減速器分級加載試驗的運行時間分配表額定扭矩的百分數255075100125運轉時間h0.510200.5Q/SYCQ3455—20128減速器的型式試驗9.5.1對減速器各型新產品和轉廠生產的產品或當材料、結構、工藝有較大改變時，應用不少于兩臺的樣機進行型式檢驗，合格后方可定型投人批量生產。9.5.2在專用的減速器各型式試驗臺上按9.1?9.4條規(guī)定進行減速器型式檢驗。判斷規(guī)則出廠檢驗中，應逐臺檢驗的項目，凡有一項不合格則該產品判為不合格；抽檢則應根據批量查出GB/T2828中的抽樣方案，結合樣本中的不合格品數判別批是否合格；型式檢驗中有一臺，有一項不合格則判為不合格。主要零部件的檢測項目（見表8）批量生產時，制造廠商應進行主要零部件關鍵項目的檢驗，見表8符合要求后方可裝機。表8減速器主要零部件的檢測要求序號主要零件關鍵項目要求1輸入軸2中間軸3輸出軸4左、右旋齒輪5人字齒輪材料的力學性能熱處理硬度材料的力學性能和熱處理硬度均不低設計圖樣規(guī)定說明主要零件關鍵項目檢測合格率=（合格關鍵項目/關鍵項目總數）'100%。減速器標志、使用說明書10.1標志減速器應在明顯位置固定產品標牌，在輸出軸端箱體外表面上標明推薦的旋轉方向。標牌的形式、尺寸及技術要求應符合GB/T13306-1991的規(guī)定，其內容包括：產品型號及名稱；產品主要技術參數：額定輸出扭矩、傳動比、中心高；產品出廠編號及日期；制造廠名稱或商標；外形尺寸及質量。10.2使用說明書減速器使用說明書編寫應符合GB9969.1-1998的規(guī)定。Q/SYCQ3455—20121抽油機減速器技術規(guī)范1范圍本規(guī)范主要用于長慶油田使用的抽油機減速器。本規(guī)范適用于雙圓弧齒輪減速器的分類和標記、設計要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、質量保證、標志、使用說明書、包裝、運輸、貯存等。規(guī)范性引用文件下列文件對于本規(guī)范的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本規(guī)范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本規(guī)范本規(guī)范沒有說明和涉及到的內容和要求，須執(zhí)行國家、行業(yè)、地方、企業(yè)的有關標準和規(guī)范GB/T1184-1996形狀和位置公差及未注公差GB/T1804-2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T1840-1989圓弧圓柱齒輪模數GB/T8539-2000齒輪材料及熱處理質量檢驗的一般規(guī)定GB/T9439-2010灰鑄鐵件GB9969.1-1998工業(yè)產品使用說明書總則GB/10090-1988圓柱齒輪減速器基本參數GB/T10095淅開線圓柱齒輪精度制GB/T12759-1991雙圓弧圓柱齒輪基本齒形GB/T13306-1991標牌GB/T15753-1995圓弧圓柱齒輪精度JB/T5946-1991工程機械涂裝通用技術條件JB/T5947-1991工程機械包裝通用技術條件JB/T8853-2001圓柱齒輪減速器SY/T5044-2003游梁式抽油機API規(guī)范11E抽油機技術規(guī)范減速器基本型式和參數的確定3.1減速器基本型式減速器型式為大傳動比、防滲漏型分流式雙圓弧圓柱齒輪兩級傳動。3.2型號標記減速器的型號標記由減速器產品名稱代號、主參數兩部分組成，格式如下：Q/SYCQ3455—20122設計改進代號：1、2、％%；主參數：額定輸出扭矩（kN.m）'傳動比’中心高（mm）；產品名稱代號:由“抽油機”“減速器”“雙圓弧圓柱人字齒輪”/“防滲漏”漢語拼音大寫代表字母。標記示例：額定輸出扭矩為37kN?m,傳動比為45.8,中心高為560mm的數字化抽油機用雙圓弧圓柱人字齒輪減速器，其型號標記為CJH/FSL37'45.8'560。3.3基本參數和尺寸減速器基本參數與尺寸應符合表1的規(guī)定。表1基本參數與尺寸中心距,mm法向模數型號高速級低速級額定扭矩kN?m傳動比中心高（mm）高速級低速級輸出軸最低轉速（r/min）傳動方式齒型CJH/FSL9'46.7'380250350946.738034.5CJH/FSL13'46.5'4102603781346.541035CJH/FSL18'41.4'4502504001841.445035CJH/FSL26'44.4'4803004502644.44803.56CJH/FSL37'45.8'5603505003745.856047CJH/FSL48'45.1'5904006004845.1600581兩級分流式圓柱人字齒輪減速GB/T12759-1991注：上表中列出型號為目前所用型號，不排除增加的可能。減速器的基本配置4.1減速器設一個呼吸閥裝置：具有防雨、防塵功能。根據箱體的大小，26kN?m及以上機型的呼吸閥有效透氣面積不低于1000mm2，18kN.m及以下機型的呼吸閥有效透氣面積不低于700mm2。減速器箱體分上下二部分。下箱體的輸入軸與輸出軸外形結構必須采用半加強結構，以滿足加工后為斜孔回油。輸入軸及輸出軸軸承蓋應采用四級密封：密封環(huán)、深回油腔、迷宮密封、骨架油封。下箱體輸入側采用內凸結構，以減少油池容量。減速器箱體輸出側最低部設有泄油孔，泄油孔采用放油套管加放油塞的密封結構方式，并且放油塞為磁性放油塞。減速器設有油位觀察窗，油位觀察窗為壓板油鏡結構，油鏡材質為有機玻璃，用明顯標記標示潤滑油品的標準液位。減速器的剎車采用外抱式雙拉桿結構，剎車應靈活。減速器應配有剎車安全保險裝置（死CJH/FSLQ/SYCQ3455—20123剎車）。剎車鎖緊塊采用直角形式，鎖緊塊轉軸放在剎車定位螺栓上，防止鎖緊塊彈出。手柄在釋放位置時，剎車塊與剎車輪間隙不得小于2mm。減速器設置刮油器。結構見圖1。圖1刮油器結構示意圖4.8抽油機皮帶輪槽型，額定扭矩18kN.m、26kN.m、37kN.m、48kN.m型用聯組窄V型膠帶，9kN.m、13kN.m的用B型膠帶，總長、數量根據機型配置。輸出軸兩端均加工相錯90°的二個鍵槽。4.10減速器潤滑要求4.10.1減速器滿足抽油機最低沖次1min-1時的軸承潤滑。為保證軸承的良好潤滑，減速器旋轉方向為順時針（面對減速器，輸入軸在左手邊）減速器輸出軸應按箱體上的標記方向旋轉，嚴禁反向旋轉。減速器的主動軸及從動軸軸承潤滑油進油方式為里進外出。油路設計如圖2所示。圖2“內側進油”結構圖4.10..4回油腔采用如圖3所示結構，油槽應進行機械加工，寬度10?16mm,深度10mm,回油孔F20mm,回油孔與水平夾角不小于45°。圖3回油腔結構圖4.10.5軸承蓋多級密封方式，如圖4所示。Q/SYCQ3455—20124圖3軸承蓋結構圖圖4軸承蓋結構圖軸承蓋結構為四級密封，具體結構為：一級密封為隨軸旋轉的密封環(huán)與軸承蓋內孔的迷宮密封，而迷宮槽設在密封環(huán)外圓上。二級密封加大了回油腔的軸向尺寸，縮短沿軸徑的滲油路徑長度。三級密封為迷宮密封方式。四級密封采用旋轉軸唇型密封圈密封方式，即采用“骨架油封”或“車氏密封”——即耐磨的“四氟乙烯密封圈”加“0形圈”補償功能。要求該處軸徑淬硬、磨光。4.10.6放油孔增加一個放油套管，如圖5所示。放油套管的材料和放油堵材料均為45#鋼且成對加工而成。將放油管和箱體過盈配合，并且配備防盜油塞。圖5箱體放油孔結構圖4.10.7油池潤滑油油量應浸過中間級傳動大齒輪2?3個全齒高。4.10.8選用N150、N220或其它更高性能的潤滑油品。減速器部件材料的選擇5.1齒輪材料規(guī)定為鑄鋼或球鐵，齒輪的材料選用ZG35CrMo或QT700-2，齒輪調質硬度為HB240?270。5.2齒輪軸材料為42CrMo或更高性能的材料，調質硬度為HB280?310,輸出軸的材料為45鋼，調質硬度為HB217?255。相互嚙合的一對齒輪的硬度差應在HB30?50的范圍內，同一軸左右兩側齒輪的硬度差在HB10~20的范圍內。5.4箱體材料選用HT200，材料性能不得低于GB/T9439-2010的要求。Q/SYCQ3455—20125減速器部件制造工藝鑄件不應有影響減速器外觀質量和降低零件強度的缺陷，鑄造齒輪緣上的疏松、縮孔及成型齒面上的任何缺陷不得焊補。減速器的雙圓弧齒輪精度按GB/T15753-19958-8-7級制造。齒輪軸和軸按技術文件規(guī)定要求調質后，應進行內部探傷檢查。在齒輪與齒輪軸加工過程中，其左、右旋齒、齒尖的對稱度誤差小于等于0.2mm。6.5主動軸、中間軸、從動軸配合及定位面粗糙S￡Ral.6，齒輪工作面表面粗糙度￡只昭.2,軸承孔表面粗糙S￡Ra3.2o6.6軸承孔尺寸公差帶為H7，圓柱度不低于GB/T1184-1996中的7級，端面與軸承孔的垂直度不低于GB/T1184-1996中的8級。減速器主動軸竄動應符合表2。表2減速器主動軸竄動量表對機械加工圖樣未注尺寸公差按GB/T1804-2000IT12等級加工，未說明形位公差執(zhí)行JB/T8853-2001的規(guī)定。材料的機械性能應符合GB/T9439-2010的規(guī)定。鑄件除毛坯進行人工時效處理外，粗加工后再進行一次時效處理。減速器箱體、箱蓋、膠帶輪箱體、箱蓋合箱后，邊緣應平齊，機體、機蓋合箱后，機蓋凸緣比機體凸緣寬不大于2mm。總長不小于1200mm時，相互錯位每邊不得大于3mm,總長小于1200mm時，相互錯位每邊不應大于2mm。箱體壁厚尺寸為9kN.m、13kN.m、18kN.m型減速器的不低于12mm，26kN.m型減速器的不低于13.5mm，37kN.m型減速器的不低于14.5mm，48kN.m型減速器的不低于16.5mm。6.11.3減速器箱體、箱蓋自由結合后，中心距不大于650mm時，用0.05mm塞尺，總中心距大于650mm時用0.1mm塞尺檢查剖分面接觸密合性，塞尺塞入深度不得大于剖分面寬度三分之一。軸承孔的尺寸精度不應低于圖樣給定的要求。軸承孔的圓度、圓柱度均不應大于其直徑公差的二分之一。軸承孔的平行度不應低于圖樣給定的要求。箱體涂漆前作煤油滲漏檢查，60min內不應有滲漏現象。減速器膠帶輪必須做靜平衡試驗，允許偏心距為0.55mm。減速器裝配及性能要求7.1各軸承內圈及齒輪基準端面必須緊貼軸肩，用0.05mm塞尺檢查不應通過。7.2刮油器與中間軸齒輪端面間隙為0.3mm?0.6mm。7.3從動軸軸向膨脹間隙為0.3mm?0.5mm。913181.05261.22371.12481.430.96減速箱額定扭矩kN?m主動軸竄動mmQ/SYCQ3455—20126軸承端蓋豁口應與箱體回油孔對齊，保證各部油路暢通。箱蓋、箱體合箱時，以及軸承蓋裝配時，應在箱蓋和箱體分箱面及軸承蓋的配合端面上均勻涂抹可剝性密封膠，密封膠選用BD-586室溫硫化硅酮密封膠。輸出軸與膠帶輪采用過盈配合、熱裝工藝。組裝后進行靜平衡試驗，偏心距應小于1mm。裝配后的減速器應轉動靈活，無卡阻現象。7.8用壓鉛法檢查齒側間隙，當減速器齒輪法向模數Mn=1.5mm?6mm時，標準側隙為0.06Mn,當法向模數Mn37mm時，標準側隙為0.04Mn。最大法向側隙為標準法向側隙，最小法向側隙不小于標準法向側隙的三分之二。同一軸上對稱兩齒輪的齒側間隙差￡0.06mm?？占虞d試驗時，運轉應平穩(wěn)正常，不應有沖擊、振動和不正常的響聲。各聯接件、緊固件應無松動現象。齒輪齒面不得有破壞性點蝕。齒輪副接觸精度應符合表3規(guī)定。表3齒輪副接觸精度表凸齒h=0.355Mn名義接觸跡線距齒頂高度mm凹齒h=1.445Mn接觸跡線位置偏差mm±0.18Mn第一條85%接觸跡線按齒長不少于工作齒長%第二條50%按齒高不少于工作齒高45%第一條85%接觸斑點按齒長不少于工作齒長第二條70%注：Mn——表示齒輪法向模數減速器內應清潔，殘存物重量不超過表4規(guī)定量。表4清潔度表總中心距mm<650<1000<1200殘存雜物重量mg400100016007.14軸承溫升，不應超過40°C,油池溫升不應超過15°C,并且最高溫度均不得超過70°C。減速器滿載荷試驗時噪聲不得超過70dB（A）。減速器整機質量保修期為2年，箱體及各密封處、接合處1年內不應有滲、漏油現象。減速器的互換性要求相同型號減速器整機和主要零部件應能夠互換。減速器外形和連接尺寸、輸入軸總成、中間軸總成、輸出軸總成、皮帶輪和剎車總成的聯接尺寸符合附錄A（規(guī)范性附錄）。7.18減速器外觀質量：箱體、箱蓋、各軸承蓋內表面和齒輪未加工表面，應清洗干凈，表面應清潔、無銹蝕及氧化皮。箱體、箱蓋等鑄件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆。涂漆質量應符合JB/T5946-1991的要求。7.18.3外露螺栓螺母安裝整齊一致，螺栓出螺母1?3扣，外露螺紋部分不得碰傷。Q/SYCQ3455—20127減速器出廠檢驗減速器裝配合格后，應在額定轉速下進行空載試驗，運轉均不應少于30min.空載試驗或跑合（跑合時間不限）后，檢查齒輪副側隙并按輪齒貼合面的擦亮痕跡檢查接觸斑點。齒輪副側隙、接觸跡線位置和接觸斑點應符合以下要求:齒輪齒面接觸斑點沿齒長方向占工作齒長的百分率大于85%；齒輪齒面接觸斑點沿齒高方向占工作齒高的百分率大于45%；雙圓弧齒輪接觸跡線位置偏差為士0.18mm；齒輪中心距偏差應符合表5的規(guī)定，齒側間隙不應超過表5的規(guī)定。表5齒輪中心距偏差與齒側間隙對照表減速器型號CJH/FSL9'467380CJH/FSL13'46S410CJH/FSL18'41.4'450CJH/FSL26'44.4'480CJH/FSL37'45&560CJH/FSL48'45.1'600中心距偏差mm±100±110±110±110±120±120齒側間隙mmn2(0.060.00050.03)3ima++注：mn為齒輪模數,ai為最小中心距。減速器內應清潔無雜物，出廠前檢查排出的殘存雜物質量不應超過表6的規(guī)定值。表6減速器內殘存雜物質量范圍表機型CJH/FSL9'46.7380CJH/FSL13'4