工廠精益生產(chǎn)改善案課件

xx工廠xx精益生產(chǎn)

改善案提案改善交流發(fā)表大會報(bào)告單位:指導(dǎo)主管:報(bào)告人:報(bào)告日期:xx工廠xx精益生產(chǎn)改善案提案改善交流發(fā)表大會報(bào)告單位:背景介紹現(xiàn)狀分析改善歷程績效評估手法匯總目錄背景介紹目錄一.背景介紹--BMA組裝制程-產(chǎn)品介紹我們的產(chǎn)品BLU(BacklightUnit)ModulePanel背光模組與Panel組裝,形成我們的產(chǎn)品Module一.背景介紹--BMA組裝制程-產(chǎn)品介紹我們的產(chǎn)品BLU(28.841003LockPCB一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析目前共六條BMA人工組裝線.2.WIP(Pcs)1.C/T(S)3.Yield(%)4.人力88.81298.98BMA製程ValueStreamMapping(VSM)分析:蓋Panel40699.54BEZEL17.1399.82Hi-Pot58.8899.16AST28.841003LockPCB一.背景介紹--BMA組裝二.現(xiàn)狀分析--BMA生產(chǎn)狀況分析產(chǎn)出不均衡作業(yè)負(fù)荷不均品質(zhì)不穩(wěn)定作業(yè)效率不高11.5-12.5BMA6條線平均分時(shí)產(chǎn)出狀況11.5-12.5BMA6條線平均分時(shí)良率狀況二.現(xiàn)狀分析--BMA生產(chǎn)狀況分析產(chǎn)出不均衡品質(zhì)不穩(wěn)定11MachineMaterialMethodMan品質(zhì)意識不足前後工站存在重複動(dòng)作工段生產(chǎn)不精益產(chǎn)線生產(chǎn)無節(jié)奏物料搬運(yùn)頻繁作業(yè)員投B/L不穩(wěn)定人員排班模式不佳作業(yè)存在無價(jià)值動(dòng)作二.現(xiàn)狀分析--要因分析物料設(shè)計(jì)不合理產(chǎn)量大時(shí)漏檢嚴(yán)重工站排配不合理BMAMachineMaterialMethodMan品質(zhì)意識不足三.改善歷程--改善思路改善目的主要問題消除工廠浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)平衡性浪費(fèi)工時(shí)浪費(fèi)2.推行節(jié)奏式生產(chǎn)3.縮短瓶頸時(shí)間1.消除動(dòng)作浪費(fèi)4.優(yōu)化排班管理改善內(nèi)容三.改善歷程--改善思路改善目的主要問題消除工廠浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)三.改善歷程(1)

--改善HI-POT工站-動(dòng)作分析左手右手取Module按Test鍵取Module等待劃線抓取Module抓取Module伸向皮帶伸向皮帶移至工作臺移至工作臺抓取接頭抓取接頭插接頭插接頭等待伸向皮帶伸向皮帶放好Module放好Module無效時(shí)間8秒無效時(shí)間6秒有效時(shí)間3.1秒拔接頭拔接頭通過價(jià)值分析由功能值評價(jià)法得出:V=F/C=3.1/17.1≈18.1%<<1成本>>價(jià)值需要改善!三.改善歷程(1)--改善HI-POT工站-動(dòng)作分析左手必要工站不能取消ProblemTobesolveECRSOtherMethodProblemSolvedNewProblemComing附近工站尋求相同功能操作成功三.改善歷程(1)

--改善HI-POT工站必要工站ProblemECRSOtherProblemNew合併Hi-Pot&Ast工站

在Ast工站設(shè)置Hi-pot測試儀,并安裝一個(gè)單刀雙擲開關(guān)，用來轉(zhuǎn)換電路進(jìn)行兩種不同功能測試。Hi-pot工站Ast工站三.

改善歷程(1)

--改善HI-POT工站-改善實(shí)施

CombineFCV=H&Ast工站合併Hi-Pot&Ast工站在Ast工站設(shè)置H三.改善歷程(2)

--節(jié)奏式生產(chǎn)-改善前狀況1.投入不均勻,造成生產(chǎn)混亂2.產(chǎn)出不穩(wěn)定3.產(chǎn)品擠壓造成大量外觀不良改善前生產(chǎn)狀況:三.改善歷程(2)--節(jié)奏式生產(chǎn)-改善前狀況1.投入不均構(gòu)建層次模型進(jìn)行改善方案選擇方案1:傳送帶上標(biāo)示節(jié)拍線(C1)實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)(A)操作速率提昇和均衡(B3)成本低、速度快(B1)產(chǎn)品品質(zhì)提升(B2)目標(biāo)層方案層準(zhǔn)則層方案2:安裝節(jié)拍控制器(C2)方案3:實(shí)施單元生產(chǎn)(C3)三.改善歷程(2)

--節(jié)奏式生產(chǎn)-構(gòu)建模型構(gòu)建層次模型進(jìn)行改善方案選擇方案1:實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)(A)操作速……A/BC1C21C1/C2C2/C11C1C2C3C3C1/C3C2/C3C3/C1C3/C21B1C2B2C1B3AC3三.改善歷程(2)

--節(jié)奏式生產(chǎn)-矩陣分析構(gòu)造四個(gè)兩兩比較矩陣

根據(jù)比較表確定出A-B判斷矩陣：A

B1B2B3B1B2B3135

1/31/531/311W0.6370.2580.105βi=

3(i=1…….n)βiWi=βj(i=1…….n)……A/BC1C21C1/C2C2/C11C1C準(zhǔn)則實(shí)施費(fèi)用品質(zhì)提升均衡速率比較矩陣15

71/5

1

61/71/61131/41/31

1/5451

11/22

2131/21/3

1水平分值0.7080.2300.0620.2260.1010.6730.2970.5400.163水平分值算得CI=0.055查表得RI=0.58CR=CI/RI=0.055/0.58=0.095

<0.1

通過一致性檢驗(yàn)

一致性檢驗(yàn)三.改善歷程(2)

--節(jié)奏式生產(chǎn)-一致性檢驗(yàn)準(zhǔn)則實(shí)施費(fèi)用品質(zhì)提升均衡速率比較矩陣157準(zhǔn)則實(shí)施費(fèi)用品質(zhì)提升均衡速率綜合分值權(quán)重0.6370.2580.105繪制節(jié)拍線0.7080.2260.2970.540裝節(jié)拍控制器0.2300.1010.5400.229實(shí)施單元線0.0620.6730.1630.231綜合分值表由綜合分值可知,繪制節(jié)拍線為最佳方案.最佳方案:繪制節(jié)拍線三.改善歷程(2)

--節(jié)奏式生產(chǎn)-綜合分值準(zhǔn)則實(shí)施品質(zhì)均衡綜合權(quán)重0.6370.2580運(yùn)用田口法尋找節(jié)拍線最佳間距的組合參數(shù)因子代碼控制因子L1L2L3L4A投料頻率(s)

10.811.211.512.1B傳送帶速度(m/s)0.0550.0710.0880.105C休息時(shí)間AM11:00PM5:00AM11:30PM4：30AM12:00PM5:00AM12:00PM5:30三.改善歷程(2)

--節(jié)奏式生產(chǎn)-實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)1.選擇控制因子與水平2.建立L16(45)表,得到以下實(shí)驗(yàn)結(jié)果配置因子ABCee實(shí)驗(yàn)結(jié)果實(shí)驗(yàn)次數(shù)12345FLUXDPPMS/N比110.80.055AM11:00PM5:00111602540-41.5034210.80.017AM11:30PM4:3022921872-34.9596310.80.088AM12:00PM5:0033511600-37.4276………………………………………………1412.10.071AM12:00PM5:00141993671-41.80771512.10.088AM11:30PM4:30411963109-41.90681612.10.105AM11:00PM5:00321813410-41.6569運(yùn)用田口法尋找節(jié)拍線最佳間距的組合參數(shù)因子代碼控制因子L三.改善歷程(2)

--節(jié)奏式生產(chǎn)-實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)2.DOE實(shí)驗(yàn)結(jié)果產(chǎn)量的波動(dòng)性、良率與A,B,C三因子

顯著相關(guān)最優(yōu)參數(shù)組合投料頻率(s)11.2傳送帶速度(m/s)0.088休息時(shí)間AM11:30

PM4:30PValue三.改善歷程(2)--節(jié)奏式生產(chǎn)-實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)2.DOE實(shí)傳送帶節(jié)拍線間距：

S=傳送帶速度V*投料頻率Ｔ

=0.088(m/s)*11.2(s)≈0.985m0.985m三.改善歷程(2)

--節(jié)奏式生產(chǎn)-繪制節(jié)拍線傳送帶節(jié)拍線間距：0.985m三.改善歷程(2)--節(jié)奏從蓋panel站挖掘無價(jià)值時(shí)間進(jìn)行改善三.改善歷程(3)

--縮短瓶頸時(shí)間-工時(shí)狀況BMA產(chǎn)線平衡率僅為89.4%改善前BMA各工站Tacttime:瓶頸2.5從蓋panel站挖掘無價(jià)值時(shí)間進(jìn)行改善三.改善歷程(3)通過動(dòng)作分析,發(fā)現(xiàn)蓋Panel工作存在浪費(fèi):貼壓膠帶1.3S0.39S翻保護(hù)膜2S撕保護(hù)膜0.78S取膠帶非增值時(shí)間比例為55.3%有甚麼辦法消除這些浪費(fèi),縮短蓋Panel的C/T?三.改善歷程(3)

--縮短瓶頸時(shí)間-問題分析通過動(dòng)作分析,發(fā)現(xiàn)蓋Panel工作存在浪費(fèi):貼壓膠帶1.3改善前Panel軟保護(hù)膜比較改善前改善後NO動(dòng)作描述表達(dá)式時(shí)間動(dòng)作描述表達(dá)式時(shí)間1取膠帶M3M1P20.78s2貼膠帶M3M2M10.78s3壓緊A40.52s4翻折保護(hù)膜M2M10.39s5撕保護(hù)膜作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求2.0s撕保護(hù)膜作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求2.0s6總時(shí)間4.47s總時(shí)間2.0s改善後瓶頸時(shí)間減少:2.47s改善後Panel軟保護(hù)膜三.改善歷程(3)

--縮短瓶頸時(shí)間-改善實(shí)施加長保護(hù)膜設(shè)計(jì),便於撕軟保護(hù)膜改善前Panel比較改善前改善後NO動(dòng)作描述表達(dá)式時(shí)間動(dòng)輸入變量工站作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)工站位置LayoutConveyor長度,速度投料頻率及數(shù)量仿真模型輸出結(jié)果各工站作業(yè)負(fù)荷產(chǎn)線平衡率產(chǎn)品直通率Hi-pot工站Ast工站建立改善後產(chǎn)線仿真模型,評估以上三個(gè)改善效果三.改善歷程

–仿真模型輸入變量工站作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)工站位置LayoutConveyorHi-pot工站Ast工站仿真模擬評估改善效果項(xiàng)目產(chǎn)線平衡率產(chǎn)品直通率改善前89.4%97.3%改善後94.1%98.9%三.改善歷程

–效果評估Hi-pot工站Ast工站仿真模擬評估改善效果項(xiàng)目產(chǎn)線平衡率三.改善歷程(4)

--優(yōu)化排班管理-問題分析排班須滿足EICC&SER及客戶AUDIT要求:

1.產(chǎn)線員工每周至少休息1天

2.每月加班時(shí)數(shù)不得超過80小時(shí)現(xiàn)行產(chǎn)線排班採用做六休一模式不符合要求工作日休息日三.改善歷程(4)--優(yōu)化排班管理-問題分析排班須滿足E排班優(yōu)化人力成本人力數(shù)量產(chǎn)能負(fù)荷加班工時(shí)排班優(yōu)化考量要素:多目標(biāo)求解,尋求全局最優(yōu)方案三.改善歷程(4)

--優(yōu)化排班管理-改善思路排班優(yōu)化人力成本人力數(shù)量產(chǎn)能負(fù)荷加班工時(shí)排班優(yōu)化考量要素:多MPS(MPS-Jul-A)下半年產(chǎn)能需求,月平均負(fù)荷100.47%產(chǎn)能需求決定實(shí)施無休的排班模式KPcs產(chǎn)能負(fù)荷分析三.改善歷程(4)

--優(yōu)化排班管理-產(chǎn)能分析MPS(MPS-Jul-A)下半年產(chǎn)能需求,月平均負(fù)荷100實(shí)施無休的排班模式:三.改善歷程(4)

--優(yōu)化排班管理-排班分析設(shè)每工作X1天休息一天,一個(gè)月休息X2天;滿足條件:1.正常工作每月平均21.75天;2.滿足EICC&SER及客戶AUDIT的要求,則有:

2=<X1=<64=<X2=<8

A做二休一B做三休一C做四休一D做五休一,那麼有四個(gè)方案:A做二休一月加班數(shù):44h<80h(現(xiàn)人力不足)B做三休一月加班數(shù):54h<80h(現(xiàn)人力不足)C做四休一月加班數(shù):64h<80hD做五休一月加班數(shù):74h<80h

則在C,D方案中做出選擇工廠精益生產(chǎn)改善案ppt工廠精益生產(chǎn)改善案ppt實(shí)施無休的排班模式:三.改善歷程(4)--優(yōu)化排班管理-針對三個(gè)目標(biāo)進(jìn)行多目標(biāo)決策分析:引入多目標(biāo)決策分析理論---乘除法目標(biāo)函數(shù):三.改善歷程(4)

--優(yōu)化排班管理-構(gòu)建模型約束條件:1.f

1(x)---人力數(shù)量最少;2.f

2(x)---人力成本最小;3.f

3(x)---產(chǎn)能最大.工廠精益生產(chǎn)改善案ppt工廠精益生產(chǎn)改善案ppt針對三個(gè)目標(biāo)進(jìn)行多目標(biāo)決策分析:引入多目標(biāo)決策分析理論---計(jì)算F(x)值以選出最優(yōu)方案三.

改善歷程(4)

--優(yōu)化排班管理-方案選擇BMA六條線單班人力數(shù)量和成本統(tǒng)計(jì)現(xiàn)有人力160(人)方案單班人力總數(shù)單班人力總成本(萬元/月)做四休一160*(5/4)=200人200*1000=20(萬元)做五休一160*(6/5)=192人192*1064=20.4(萬元)兩種方案的產(chǎn)能都為17,000pcs/班F2(x)=17,000/(200*200,000)=0.000425F3(x)=17,000/(192*204,288)=0.000433

F2(x)<F3(x)

即做五休一為最優(yōu)!!!工廠精益生產(chǎn)改善案ppt工廠精益生產(chǎn)改善案ppt計(jì)算F(x)值以選出最優(yōu)方案三.改善歷程(4)--優(yōu)化排項(xiàng)目改善前改善後提高/節(jié)省合併工站(人)32029624節(jié)奏式生產(chǎn)(%)89.494.14.7Panel保護(hù)膜(s)88.8086.332.47排班管理(RMB/M)做六休一做五休一41,503四.績效評估人力精實(shí)產(chǎn)線平衡率瓶頸工時(shí)24人4.7%2.47S(人)(S)

(%)工廠精益生產(chǎn)改善案ppt工廠精益生產(chǎn)改善案ppt項(xiàng)目改善前改善後提高/節(jié)省合併工站(人)32029624節(jié)奏Costdown預(yù)估人力精實(shí)及優(yōu)化排班績效評估合併Hi-pot&Ast工站,共節(jié)省人力24人,一年共節(jié)省費(fèi)用:2200*24*12*6/5=RMB720,320元優(yōu)化排班管理一年共節(jié)省:(3,592,773-3,551,270)*12=RMB498,036元產(chǎn)能提升績效評估繪製節(jié)拍線日產(chǎn)能提高250PCS,保護(hù)膜改善日產(chǎn)能提高1086PCS,月節(jié)省時(shí)間為359.51小時(shí),年節(jié)約金額=時(shí)間*工費(fèi)率=180.56*120$*8*12=RMB4,141,502元四.績效評估TOTAL:RMB5,359,858元/年工廠精益生產(chǎn)改善案ppt工廠精益生產(chǎn)改善案pptCostdown預(yù)估人力精實(shí)及優(yōu)化排班績效評估合併Hi-po基礎(chǔ)手法進(jìn)階手法高階手法特性要因圖模特法MOD生產(chǎn)平衡率ECRS層次分析法(AHP)DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)數(shù)學(xué)建模仿真技術(shù)價(jià)值工程(定量)五.手法匯總工廠精益生產(chǎn)改善案ppt工廠精益生產(chǎn)改善案ppt基礎(chǔ)手法進(jìn)階手法高階手法特性要因圖層次分析法(AHP)DOE歡迎咨詢交流!聯(lián)繫人：單位：分機(jī)：工廠精益生產(chǎn)改善案ppt工廠精益生產(chǎn)改善案ppt歡迎咨詢交流!聯(lián)繫人：工廠精益生產(chǎn)改善案ppt工廠精益生產(chǎn)改1.一個(gè)要將中國歸于中央集權(quán)下的專制一統(tǒng)，一個(gè)要恢復(fù)天下到六國時(shí)代諸侯聯(lián)盟的松散政制。這看上去好像只是一個(gè)是否認(rèn)同統(tǒng)一的歷史趨勢的問題，現(xiàn)代人常常站在統(tǒng)一的立場上去批判項(xiàng)羽，仿佛只有用鐵騎掃平了六國的秦王才算是一個(gè)民族英雄，其