上海寶鋼生產實習報告

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目錄

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1前言

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1.1實習目的

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1.2實習要求

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1.3實習內容

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1.4實習方式

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1.5實習時間

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2實習內容

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2.1寶鋼煉鐵廠

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2.1.1高爐冶煉的基本原理

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2.1.2高爐冶煉的原料

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2.1.3高爐冶煉的產品

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2.1.4寶鋼高爐冶煉工藝流程

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2.1.5主要設備

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2.2煉鋼廠

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2.2.1氧氣頂吹轉爐設備

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2.2.2轉爐爐體

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2.2.3轉爐爐體支撐系統(tǒng)

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2.2.4轉爐傾動機構

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2.2.5連續(xù)鑄鋼設備

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2.2.6澆鑄設備

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2.2.7結晶器

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2.32050熱連軋帶鋼廠

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2.4寶鋼2030冷連扎帶鋼廠

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2.4.1原料 34

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2.4.2主要設備 34

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2.5寶鋼無縫鋼管廠 42

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2.5.1無縫鋼管廠各區(qū)域生產流程

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2.5.2主要設備 43

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總結 52

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致謝 52

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3

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1前言

寶鋼集團公司（簡稱“寶鋼”）是中國最大、最現代化的鋼鐵聯(lián)合企業(yè)。寶鋼股份以其誠信、人才、創(chuàng)新、管理、技術諸方面綜合優(yōu)勢，奠定了在國際鋼鐵市場上世界級鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的地位?！妒澜玟撹F業(yè)指南》評定寶鋼股份在世界鋼鐵行業(yè)的綜合競爭力為前三名，認為也是未來最具發(fā)展?jié)摿Φ匿撹F企業(yè)。

公司專業(yè)生產高技術含量、高附加值的鋼鐵產品。在汽車用鋼，造船用鋼，油、氣開采和輸送用鋼，家電用鋼，電工器材用鋼，鍋爐和壓力容器用鋼，食品、飲料等包裝用鋼，金屬制品用鋼，不銹鋼，特種材料用鋼以及高等級建筑用鋼等領域，寶鋼股份在成為中國市場主要鋼材供應商的同時，產品出口日本、韓國、歐美四十多個國家和地區(qū)。

公司全部裝備技術建立在當代鋼鐵冶煉、冷熱加工、液壓傳感、電子控制、計算機和信息通訊等先進技術的基礎上，具有大型化、連續(xù)化、自動化的特點。通過引進并對其不斷進行技術改造，保持著世界最先進的技術水平。

公司采用國際先進的質量管理，主要產品均獲得國際權威機構認可。通過BSI英國標準協(xié)會ISO9001認證和復審，獲美國API會標、日本JIS認可證書，通過了通用、福特、克萊斯勒等世界三大著名汽車廠的QS9000貫標認證，得到中國、法國、美國、英國、德國、挪威、意大利等七國船級社認可。

公司具有雄厚的研發(fā)實力，從事新技術、新產品、新工藝、新裝備的開發(fā)研制，為公司積聚了不竭的發(fā)展動力。

公司重視環(huán)境保護，追求可持續(xù)發(fā)展，在中國冶金行業(yè)第一家通過ISO14001環(huán)境貫標認證，堪稱世界上最美麗的鋼鐵企業(yè)。

1.1實習目的

在高校、企業(yè)聯(lián)合培養(yǎng)人才的新機制下，進一步發(fā)揮企業(yè)在工程人才培養(yǎng)中的作用，加強對學生的工程實踐教育，培養(yǎng)學生的工程素養(yǎng)和工程實踐能力、工程設計能力和工程創(chuàng)新能力，培養(yǎng)造就一大批創(chuàng)新能力強、適應行業(yè)企業(yè)需求和經濟社會發(fā)展需要的高質量工程技術人才。

學生通過聽課和現場參觀，了解冶金生產中包括采礦、選礦、原燃料準備、焦化、燒結、煉鐵、煉鋼、連鑄、各種軋鋼等各生產工序的工藝、流程、裝備及其功能和原理，體驗企業(yè)真實的生產生活狀況，感受企業(yè)的先進文化。

1.2實習要求

學生在企業(yè)進行認識實習期間，要自覺遵守企業(yè)的各項規(guī)章制度，服從管理人員和指導教師的管理指揮，對于違反規(guī)定的學生可終止其在企業(yè)的學習資格。

企業(yè)要對所有到本企業(yè)進行認識實習的學生和教師進行安全和本企業(yè)有關規(guī)章制度等方面的教育。

企業(yè)要選派本企業(yè)具有豐富實踐經驗的工程技術人員為學生講課，選派本企業(yè)具有一定工作經歷和實踐經驗的工程技術人員和管理人員帶領學生在企業(yè)進行參觀實習。

1.3實習內容

本專業(yè)認識實習的對象廠為大型現代化鋼鐵聯(lián)合企業(yè)。

1）通過請現場技術人員講課和參觀，了解實習企業(yè)的主要生產廠礦、產品種類、年產量、生產工藝及設備水平等企業(yè)情況。

2）通過現場參觀和現場指導教師的講解，了解各生產廠（車間、工段）的生產種類、生產工藝及生產流程、生產技術經濟指標，車間主要設備及其功能和工作原理等。

1.4實習方式

1）在校內或在企業(yè)運用課堂教學、電化教學進行現場實習前的講授；

2）在企業(yè)各生產廠（車間、工段）由現場技術人員和學校教師帶領到各生產現場進行參觀實習。

1.5實習時間

1）學校進行實習動員、課堂教學以及相關企業(yè)生產工藝設備電化教學、相關專業(yè)實驗室參觀。

2）到企業(yè)的各生產廠（車間、工段）進行參觀實習。通過參觀實習，了解各生產廠（車間、工段）的生產產品種類、生產工藝及生產流程、年產量、生產技術經濟指標，車間主要設備及其功能和工作原理。時間安排如下：

日期

時間

實施單位

講座內容

第一周

周一

上午

寶鋼煉鐵廠

原料生產工藝與設備

下午

燒結生產工藝與設備

周二

上午

安全教育、參觀現場

下午

高爐生產工藝與設備

周三

上午

安全教育、參觀現場

下午

寶鋼煉鋼廠

轉爐煉鋼生產工藝與設備

周四

上午

安全教育、參觀現場

下午

轉爐煉鋼生產工藝與設備

周五

上午

鋼管事業(yè)部（電爐、連鑄）

安全教育、參觀現場（電爐、連鑄）

下午

電爐、連鑄生產工藝與設備

第二周

周一

上午

寶鋼制造部

介紹寶鋼生產管制流程

下午

寶鋼熱軋廠

熱軋生產工藝與設備

周二

上午

安全教育、參觀現場

下午

熱軋生產工藝與設備

周三

上午

寶鋼冷軋廠

冷軋生產工藝與設備

下午

周四

上午

安全教育、參觀現場

下午

鋼管事業(yè)部（無縫）

無縫鋼管生產工藝與設備

周五

上午

寶鋼鋼管事業(yè)部

安全教育、參觀現場

下午

鋼管事業(yè)部（線材）

線材生產工藝與設備

周六

上午

北京科技大學

返京

2實習內容

2.1寶鋼煉鐵廠

2.1.1高爐冶煉的原料

鐵礦石(含鐵量23%~70%)、燃料(主要是焦炭)、熔劑(主要是石灰石)

2.1.2高爐冶煉的產品

生鐵(鐵和碳、硅、錳等元素的合金，并含有少量磷和硫)、爐渣、高爐煤氣、爐塵

2.1.3主要設備

一、高爐

煉鐵生產的主要設備是高爐

高爐是一個豎直的圓筒形爐子。外面用鋼板制成爐殼，里面砌耐火磚爐襯。

爐腔內從上至下依次分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸五段。

爐料自爐喉上部裝入爐腔，鐵水和爐渣分別從位于爐腔下部的出鐵口和出渣口排出，出渣口比出鐵口位置稍高。

風口位于爐腔的上部，沿高爐周圍均勻分布，通過圍管和風口把熱風吹到爐內，以供焦炭燃燒之用。

爐氣沿爐喉上方的煤氣上升管排出。

爐缸在出鐵口以下有一死鐵層保護著爐底,使爐底免遭爐渣和煤氣的侵蝕和沖刷。

爐腹的作用是適應爐料融化時的體積收縮和煤氣上升時的體積擴大,因此做成上大下小的錐形。

爐腰是連接爐身和爐腹的緩沖帶，由于爐腰部位有爐渣形成，初成渣使這里的爐料透氣性惡化，所以直徑較大，以減小煤氣流的阻力。爐身自上而下逐漸擴大，以適應爐料加熱后的體積膨脹并減小爐料下降的阻力。

此外，在高爐本體上下和周圍還有一系列金屬框架供各種機械設備安裝用，以及輸送油、水、氣和原料的管道和車輛。

圍繞高爐，有供料系統(tǒng)、上料系統(tǒng)、裝料系統(tǒng)、送風系統(tǒng)、煤氣除塵系統(tǒng)、渣鐵處理系統(tǒng)、噴出系統(tǒng)。

二、高爐上料機

高爐上料機用來把爐料運送到高爐爐頂，是高爐加料系統(tǒng)中的重要設備。

高爐上料機主要有兩種：斜橋料車上料機和帶式上料機。（寶鋼目前采用帶式上料機）

料車式上料機

料車式上料機的主要組成部分是：斜橋、料車和卷揚機。

料車式上料機結構緊湊，占地面積??；對于中小高爐，有足夠的上料能力；能實現自動控制并且運轉可靠。

料車式上料機的結構特點主要有兩點：

（1）工作過程中，兩個料車交替上料，當裝滿的料車上升時，空料車下降，空車重量等于一個平衡重，平衡了重料車的車箱自重。這樣，不但節(jié)省了電機功率，而且電機運轉時有一個重料車上升，沒有空行程。

（2）如圖所示，在斜橋頂端主軌道的兩側，裝有上升的輔助導軌。料車的前后輪不同，后輪的輪緣兩側設有內外兩個踏面。當料車行至斜橋頂端時，前輪繼續(xù)沿軌道下降，后輪則靠外踏面被上升的輔助軌道抬起，整個料車以前輪為中心傾翻，將料倒入漏斗中。當卷揚機反轉時，空料車依靠自重返回，另一個重料車上升。

（二）帶式上料機

同料車式上料機比較，帶式上料機的主要優(yōu)點是：

（1）生產能力大，并且易于實現大型高爐要求的大批上料。一般認為，當高爐日生產鐵超過4000~5000噸時，宜采用帶式上料機上料。

（2）設備和基建投資較少。

（3）由于帶式上料機是高架結構，占用的地面面積小，使高爐周圍能有足夠的面積配置爐前設備來清理鐵渣，使用移動式機械來維持高爐風口和整修鐵溝，并使在爐前布置沖水渣設施成為可能。

（4）改善了爐頂裝料設備的工作條件。

（5）操作和維護簡單,便于實現自動控制,使用壽命長。

根據高爐膠帶上料總體布置的要求，膠帶機的頭輪設置在爐頂上，尾輪設置在礦槽下部，機械傳動裝置和電控室設置在偏于尾輪一側的中部。這種布置便于爐頂裝料設備和礦槽設備的布置。為了減小膠帶張力，上料膠帶機驅動裝置一般采用多電機雙滾筒串聯(lián)中間驅動，以增大膠帶在傳動滾筒上的包角。

當采用多電機雙滾筒串聯(lián)驅動時，驅動裝置的選擇力求統(tǒng)一，盡量采用同一型式的驅動裝置。這樣有利于驅動裝置的組合，制造和配套，同時也減少備品備件的品種和規(guī)格。

驅動裝置的組合型式，一般有三機驅動和四機驅動兩種。在傳動配置時，要使第一個傳動滾筒有兩臺驅動裝置同時工作，第二個傳動滾筒可有兩臺或一臺驅動裝置工作。

膠帶上料機是高爐主要設備之一，其運行正常與否，直接影響高爐的生產，因此在設計中要考慮膠帶機運行可靠，控制操作方便并有必要的安全措施和備用、檢修手段。

高爐上料膠帶機連續(xù)運行，且?guī)Я蠁?，為使爐料在膠帶機上運行平穩(wěn)，不出現撒料現象，膠帶機運行速度一般為2~2.5米/秒。電動機在起動和制動時，加（減）速度要合理選擇；滿載啟動時，加速度0.2~0.4米/秒2，空載起動時加速度為0.4~0.6米/秒2，此外還要考慮膠帶起動制動時的張力不應超過最大張力的1.4~1.6倍。

帶料機的膠帶采用鋼絲繩芯膠帶。

帶式上料機采用了多個電機雙滾筒驅動。由此有以下優(yōu)點：

a.雙滾筒驅動膠帶張力較單滾驅動較小。

b.由于多電機驅動，每個傳動滾筒都由單獨或兩個電機傳動，因此可以采用電氣控制或液力傳動控制的辦法來實現平衡傳動，以使兩個傳動滾筒的圓周力之比值為一定值，排出了外載荷變化和兩個傳動滾筒間膠帶張力S變化的影響。

c.平衡傳動實際上是兩個相互調整的單滾筒傳動。兩個傳動滾筒各有一定的靜止角，包角沒有完全用于力的傳遞，所以膠帶磨損減小壽命延長。

三、泥炮

高爐出鐵后必須立即使用耐火泥將出鐵口堵住。泥炮就是堵住出鐵口的專用設備，泥炮是在高爐不休風的全風壓工況下工作。隨著高爐大型化和高壓技術的發(fā)展，過去我國高爐廣泛使用的電動泥炮，已逐漸被液壓泥炮所替代。

現代高爐對泥炮的要求有：

a.泥炮的泥缸必須有足夠的容積，保證供應足夠的堵鐵口泥，能一次堵住出鐵口，并且在出鐵口過淺時，能打入足量的泥量，以恢復和保持正常的出鐵口深度，較好地修補爐缸前墻。

b.打泥活塞應具有足夠的推力，以克服密實的耐火泥的運動阻力，能在全風壓的情況下將耐火泥分布在爐缸內壁上。

c.結構緊湊，能安裝在風口平臺以下，以便于實現機械化更換風口。

d.炮嘴在出鐵口爐門附近，做近似直線運動，并能調整傾斜角度。

e.工作可靠，能遠距離操縱。

寶鋼1號高爐首次從日本引進了ＭＨＧ型全液壓泥炮，由三菱公司制造。

這種泥炮由打泥機構、壓緊機構、回轉機構、鎖緊機構和液壓站組成。泥缸有效容積0.3立方米，泥缸活塞最大推力600噸，打泥機構油壓為35MPa。

泥炮工作時，回轉機構將炮身從非工作位置轉到工作位置，壓泡機構將炮嘴壓緊在出鐵口上，同時鎖緊機構將泥炮工作位置固定，最后打泥機構把炮泥打入出鐵口，整個工作完成。

打泥機構的主要特點是打泥油缸采用了固定式活塞和可動式油缸。如上圖，打泥時，用可動式油缸推動泥缸中的泥塞前后移動。采用這種機構后，由泥缸活塞漏出的泥可由泥缸后部的漏泥孔排出，因此漏出的泥可不致接觸油缸活塞桿，從而保護了油缸和活塞桿，減少了維修和延長了油缸的使用壽命。

壓炮機構按工藝要求，打泥時將炮嘴緊壓在鐵口上，并保證炮泥有一段燒結變硬是、的時間。

壓炮機構由壓炮油缸、曲柄組件、懸掛桿等主要部件組成。如上圖，打泥機構和曲柄銷套在一起，能轉動，前端通過懸掛桿吊在框架上。曲柄通過曲柄臂和壓炮油缸相連，壓炮時，油缸活塞桿后退，油缸臂轉動，帶動曲柄臂，加之懸掛桿的作用，炮嘴按設計軌跡壓向出鐵口，炮嘴在接近出鐵口時，做近似直線運動。

回轉機構由帶有減速器的油馬達、大小齒輪副所組成。帶減速器的油馬達裝在旋轉框架上，大齒輪由齒圈和輪殼組成，兩部分之間有滾珠支撐，大齒圈用螺栓與機架相連，所以大齒圈固定不動，輪轂與旋轉框架相連。當油馬達帶動小齒輪旋轉時，小齒輪繞固定的大齒圈滾動，從而帶動旋轉框架作回轉運動。

打泥時和壓炮時的反作用力通過錨鉤傳到地基。如上圖，錨鉤設置在旋轉臺架的下方，錨座固定在基礎上，脫鉤動作由油缸來完成，出現故障時，可用手動操縱脫鉤。

這種泥炮有完備的冷卻和隔熱保護措施。炮筒做成了內外兩層的形式，中間有空氣冷卻，下部靠近出鐵口部分，又增設了冷卻水箱。大部分液壓和潤滑管路布置在密閉箱形旋轉臺架內，箱形臺架靠鐵溝一側有水箱保護。

MHG型泥炮已由北京科技大學等單位完成了國產化設計制造，成功地使用在了寶鋼2號高爐上。

2.2煉鋼廠

2.2.1氧氣頂吹轉爐設備

氧氣頂吹轉爐設備由于具有投資少、建基快，冶煉周期短、產量高、鋼種多，質量好等優(yōu)點，目前已成為世界上煉鋼的主要設備。它由爐體、支撐裝置及傾動機械組成。

2.2.2轉爐爐體

轉爐爐體由爐殼和爐襯組成。爐殼有鋼板焊成，而爐襯由工作層、永久層和充填層三部分組成.工作曾直接與爐內液體金屬、爐渣和爐氣接觸，易受侵蝕，國內通常用瀝青鎂磚砌筑。永久層緊貼爐殼，用以保護爐殼鋼板，修爐時永久層可不拆除。在永久層和工作層之間設填充層，由焦油鎂砂或焦油白云石組成，其作用是減輕工作層熱膨脹對爐殼的壓力，并便于拆爐。

一、爐帽

為了減少吹煉時的噴濺和熱量損失以及爐氣的排出，故爐帽的形狀皆做成截圓錐形或球缺截圓錐形，其爐口均為正爐口，用來加料，插入吹氧管，排出爐氣和倒渣。由于爐帽處于高溫爐氣區(qū)，直接受噴濺物燒損，并受煙罩輻射熱作用，其溫度經常高達300~400攝氏度，在高溫的作用下，爐帽和爐口極易產生變形。為了保護爐口，目前普遍采用通入循環(huán)水強制冷卻的冷卻爐口，這樣既可減少爐口變形又便于爐口結渣的清除。為防止發(fā)生事故，水冷部分應加強維護。

水冷爐口有水箱式和埋管式兩種結構。水箱式水冷爐口采用鋼板焊接結構，其水箱內焊有若干隔水板，使冷卻水在水箱內形成一個回路，同時也起加強筋的作用。這種結構冷卻強度較大，制造容易，但是由于焊口易開裂，因此安全性較差。

埋管式水冷爐口是把通冷卻水用的蛇形鋼管埋鑄于鑄鐵中，這種結構冷卻強度不如水箱式，但安全性和壽命均比水箱式高。

水冷爐口可用楔與爐帽相連，但由于爐渣的粘結，往往在更換損壞了的爐口時不得不用火焰切割。因此，我國在中小型轉爐較多采用卡板焊接的方法將爐口固接在爐帽上。

二、爐身

爐身是整個爐子承載部分，皆采用圓柱形。出鋼口通常設置在爐帽和爐身耐火爐襯的交界處。其位置、角度和長度的設計，應考慮出鋼過程中爐內鋼水液面；爐口和盛鋼桶間的相互位置及其移動關系；堵出鋼口方便否；能否保證爐內鋼水全部倒完；出鋼時鋼流對盛鋼桶內的鐵合金應有一定的沖擊攪拌能力等。在生產過程中，由于出鋼口燒損較為嚴重，為便于修砌、維護和更換，出鋼口可設計短些。

三、爐底

爐底有截錐型和球型兩種。截錐型爐底制造和砌磚都比較簡便，但其強度不如球型好，故只適用于中小型轉爐。球型爐底的優(yōu)缺點與截錐面相反，故為大型轉爐采用。

爐帽、爐身和爐底三段的聯(lián)結有三種方式：死爐帽活爐底、活爐帽死爐底和整體爐殼。三中聯(lián)結方式與修爐方式有關，死爐底和整體爐殼采取上修，而活爐底采取下修。

死爐帽活爐底的爐帽與爐身是焊死的，而爐底與爐身則采用可拆式聯(lián)結，這種結構適用下修法。

活爐帽死爐底具有結構簡單，重量輕，制造簡便，安全可靠等優(yōu)點，在大型轉爐上多采用此結構。用這種結構修爐時要采用上修方式，即爐初磚要由爐口送進爐內進行砌筑。

整體焊接爐殼是近年來300噸級轉爐上采用的。這種結構由于采用整體焊接的方法，因此具有結構簡單，爐殼承載能力大，安全可靠性高等優(yōu)點。由于爐殼尺寸足夠大，所以修爐時爐襯磚可由爐口運進爐內進行砌筑。

在國外有的轉爐為了減少停爐時間，提高爐座利用率，修爐時采用更換爐體的方式，將不能吹煉的待維修爐體移至爐座外修理，而將事先準備好的爐體整體裝入爐座繼續(xù)吹煉，這種爐座稱為活爐座。

轉爐爐殼是一個傾轉的容器，屬薄殼結構。它具有重載、傾動和高溫的特點，工作時不僅受靜的和動的機械應力負荷，還承受熱應力負荷，這兩種負荷在爐體上產生有三種應力：由機械負荷產生的應力，熱膨脹應力及爐殼溫度分布不均而產生的熱應力。

由于上述三種應力相互作用，爐殼將隨著爐子容量、結構、使用時間以及運轉操作的不同而有所變化。爐殼在上述應力長期作用下，將會產生變形、裂紋及局部過熱和燒穿。

在生產實踐中，為了提高爐殼壽命，可采取以下措施：

a.選擇抗蠕變強度高而焊接性能好的材料來制造爐殼。各國普遍采用耐壓鍋爐鋼板制造。近年來也有采用合金鋼的，因其在高溫下具有良好的抗蠕變性能和焊接性能。目前我國用于制造爐殼的低合金高強度鋼有16Mn和14MnNb等。

b.降低爐殼溫度。爐帽由于受到鋼液、爐渣和煙罩的熱輻射以及爐口噴濺物的熱作用和燒蝕，它的變形和損壞較之爐身部分更為嚴重，因此對爐帽的降溫要給與更大的重視?，F在用的防熱板結構是在大擋渣板型式發(fā)展起來的，大擋渣板是用一塊很大的鋼板自爐口下部一直延伸么托圈的上蓋板。這樣既不利于爐帽的通風散熱，也不易于制造當噴濺嚴重時還會產生。近年來，強化轉爐的技術日趨完善，以致出現風冷和水冷相兼的冷卻方式。寶鋼的冷卻系統(tǒng)中0.6MPa，140t/h流量的冷卻水由耳軸軸套上孔進入，分別對爐口圈、爐帽、爐體護板等各部位進行冷卻，然后匯集回水再對托圈進行冷卻，這樣形成水冷回路。為改善托圈與爐體之間空氣對流加強散熱效果，降低爐體溫度，采用噴吹進行冷卻，空氣冷卻是用壓力為10KPa流量為250m3/h低壓空氣，從耳軸的中心孔進入后，由托圈下沿回形管路的噴嘴噴吹。

另外，為了提高爐身和托圈間的自然冷卻效果，應合理選擇爐殼與托圈間的間隙量，間隙量過小空氣不易流通，散熱不好；間隙量過大時增大托圈尺寸，結構龐大。

c.爐殼已產生橢圓變形后，可將已變形的爐殼在托圈內旋轉90度繼續(xù)使用，這樣可延長爐殼壽命。也可采用橢圓形托圈，以適應爐殼變形，有助于延長爐殼壽命。

2.2.3轉爐爐體支撐系統(tǒng)

轉爐爐體及其附件的全部重量接通過支承系統(tǒng)傳遞到基礎上去，同時支承系統(tǒng)還擔負著傳遞從傾動機械給爐體使其傾動的力矩。因此支承系統(tǒng)是轉爐機械重要組成部分。

爐體支撐系統(tǒng)包括：支承爐體的托圈，將爐體與托圈聯(lián)結起來的聯(lián)結裝置，以及支承托圈的耳軸軸承及底座。

一、托圈

早期建造的爐子不帶托圈，如日本鋼管公司60噸轉爐，原西德萊茵豪森鋼廠180噸轉爐均不帶托圈，這種爐子的爐體是通過焊接在爐體上的耳軸板或加強圈來支撐的。這種結構雖然簡單，但爐殼承載不均，其壽命較短，現已不再采用。

現代轉爐皆采用托圈結構來承載爐體，因此托圈是轉爐重要的承載部件。托圈在工作中除承受爐體和鋼液的靜負荷和傳遞傾動力矩外，還承受著頻繁啟動、制動以及碰撞產生的動負荷，此外還承著由爐體、盛鋼桶、渣罐以及噴濺物的熱輻射，因此托圈應具有足夠強度和剛度。

1.托圈結構

寶鋼300噸轉爐采用整體式托圈。托圈是鋼板焊接的箱形結構，高寬比為3.16，兩側分別同驅動側耳軸座焊接成一個整體托圈。鋼板材料是日本鋼號SM41C。

耳軸座與耳軸是一個整體鑄件，其材料是SCW49，為了減少耳軸座與托圈外腹板聯(lián)結處處于斷面急劇變化而引起的應力集中，將耳軸座做成叉形過渡形式，在連接處其厚度與腹板相同，然后向耳軸附近逐漸平緩增厚。

為了增強耳軸座焊接處的強度和剛度，在耳軸座焊接處焊有橫隔板，橫隔板焊在托圈高度的中間，在耳軸兩側各一塊。在耳軸同一側隔板之間還焊七塊均布的立筋板來提高腹板的剛度。

在兩塊立筋板中間焊有穿通內、外腹板的圓管來增強托圈的剛性和改善爐殼空冷效果。

在出鋼側的托圈外腹板上，借支承塊用螺栓固定保護板，以防渣罐、盛鋼桶的輻射熱對托圈的作用。

為了降低托圈的熱應力，該托圈采用了水冷卻，從水冷爐口、爐頂鋼板和渣罐排出的冷卻水，經排水集水箱匯集后由驅動側耳軸座上部進入托圈，再由從側耳軸內孔引出。

2.托圈與耳軸聯(lián)結

耳軸是重要承載件，在材料選擇上應選擇具有高強度和良好韌性的合金鋼來制造，例如驅動側常選擇35CrMo或40Cr，從動側也可用45鍛鋼制造。寶鋼300噸轉爐的耳軸材質是SCW49.

耳軸與托圈聯(lián)結有三種形式：法蘭螺栓聯(lián)結、靜配合聯(lián)結和整體焊接。寶鋼300噸轉爐采用了直接焊接的連接方法。這種連接方法防止了運轉中可能出現的松動，同時減少了連接件，結構簡單，加工量小，提高了運轉安全性，因此在大型轉爐上得到了應用。為了防止結構焊接變形，制造時要注意保證兩年耳軸的平行度好和同心度，因此制造要求較高。

二、爐體與托圈聯(lián)結裝置

1.對聯(lián)結裝置的要求

爐體通過連接裝置支承在托圈上，由于爐體很重，且在工作中應能360度任意傾轉，因此對聯(lián)結裝置應具有以下性能：一方面爐體能牢固地固定在托圈上，任意傾轉不應產生任何橫向或縱向竄動；另一方面又能適應爐殼和托圈熱膨脹，在爐體的徑向和軸向產生相對位移時所具有的補償能力，以免造成爐殼或托圈由于擠壓而產生嚴重變形和破壞。這些是設計聯(lián)結裝置時必須考慮的。

由于爐殼和托圈的變形，在聯(lián)結裝置中引起載荷的重新分配，往往造成局部過載，并由此而引起嚴重變形或破壞，所以聯(lián)結裝置的設計應滿足以下要求：

a.轉爐處于任何傾動位置時，均能安全可靠地把爐體負載均勻的傳遞給托圈。

b.能適應爐體在托圈中的徑向和軸向熱膨脹而產生相對位移，即應具有位移的補償能力，同時又不應產生竄動。

c.爐體的荷重應均勻地分布在托圈上，使爐殼的強度和變形的影響減少到最低限度。

d.考慮到變形的產生，能以預先確定的方式傳遞載荷，并避免因靜不定問題的存在而使支承系統(tǒng)承受附加載荷。

2.爐體與托圈聯(lián)結裝置的結構

聯(lián)結裝置的主要形式有：法蘭螺栓聯(lián)結裝置、卡板類持器聯(lián)結裝置、四點靜不定吊掛聯(lián)結裝置及自調螺栓聯(lián)結裝置。寶鋼300噸轉爐采用的是自調螺栓聯(lián)結裝置。

整個連接裝置由兩部分組成：一部分是托圈上部三組互成120度配置的自調螺栓裝置；另一部分是安裝在耳軸部位的托圈上下兩組止動托架。

三個互成120度的調節(jié)螺栓，用銷軸連接在托圈上蓋板上的支承座上，可在銷軸上任意擺動，其上面通過兩塊球面墊片聯(lián)結在爐殼法蘭的銷孔中，并用螺母鎖緊靠著球面自調螺栓可作任意擺動，在爐體處于直立位置時，三組自調螺栓承受了爐體的自重，當爐體傾動時，三組自調螺栓承受垂直托圈平面載荷外還要由出鋼口對側自調螺栓裝置來承受傾動力，因它距耳軸中心距離最遠。在爐體受熱膨脹時，焊在爐殼上的法蘭推動卡在其銷孔中的球面墊片外移，借著球面的作用自調螺栓便傾斜，因此爐體可在托圈內相對位移不受約束，自調螺栓最大傾角為6.9度，相應爐殼最大徑向膨脹量為130mm。

承受平行托圈平面方向載荷的兩組托架分別裝在兩耳軸部位的托圈上下平面上，托架是焊在爐殼上并嵌入托圈凹槽內，托架與凹槽僅在側面相接觸，以制其橫向位移并平行托圈平面方向載荷。

這種裝置屬三點靜定支承裝置，能很好滿足對聯(lián)接裝置各項性能要求，且結構簡單，是一種運轉可靠值得推廣的聯(lián)結裝置。

2.2.4轉爐傾動機構

一、傾動機械工作特點

傾動機械是用以轉動爐體，已完成轉爐兌鐵水、出鋼、加料、修爐等一系列工藝操作，因此傾動機械是實現轉爐煉鋼生產的關鍵設備之一，它的工作特點是：

1.低轉速大減速比

轉爐工作對象是高溫液態(tài)金屬，在冶煉過程中還要進行上述的各項工藝操作，要求爐體能平穩(wěn)傾動準確定位，因此爐子皆采取低轉速的傾動速度，通常傾動轉速為0.1~1.5/分。為獲得如此低的傾動速度，需要很大的速比，一般約為600~1000，甚至更高。例如我國120噸轉爐速比為753.35,300噸轉爐速為638.245。

2.重載

轉爐爐體自重很大，再加上爐液重量，整個被傾動部分的重量要達到上百噸甚至幾千噸重，通常爐子回轉部分總重約為爐子容量的6~8倍。例如50噸爐子回轉部分重量為354噸，而120噸和300噸爐子分別為887噸和2000噸重。要使這樣重的爐子傾動，就必須在它耳軸上施加巨大的傾動力矩。例如我國50、120和300噸轉爐傾動力矩分別是1400、2560和6500KN.m，當考慮動載和事故力矩后，其值還要增大。

3.啟動、制動頻繁，承受較大的動負載

在冶煉周期內，要進行兌鐵水、搖爐、取樣、出鋼、倒渣以及清爐口等操作，傾動機械要在30~40分鐘冶煉周期內頻繁起動和制動。據某廠120噸轉爐實際操作統(tǒng)計，在一個冶煉周期內，起動、制動經常在30~50次，最多可達80~100次，且較多的運轉是屬“點動”。因此傾動機械的運轉屬“起動工作制”，在這種運轉狀態(tài)下的傾動機械，承受較大的動負荷。再如傾動機械處于高溫多塵工作環(huán)境中，這些都表明傾動機械工作繁重，條件惡劣。根據傾動機械工作特點和操作工藝要求，傾動機械應具有以下性能：

a.傾動機械驅動轉爐能連續(xù)回轉360度，并可準確停在任意傾動位置上，還應根據工藝要求具有調速性能。其傾動位置能與氧槍、盛鋼桶車及煙罩等相關設備有一定連鎖要求。

b.在運轉工程中，必須具有最大的安全可靠性，在電氣或機械中某一部分發(fā)生故障時，傾動機械應有能力繼續(xù)進行短時間運轉，維持到一爐鋼冶煉結束，即使傾動機械發(fā)生無法控制事故時，爐子也不會自動傾翻發(fā)生倒鋼事故。

c.傾動機械應具有良好的柔性性能，以緩沖由沖擊產生的動荷和由起動制動所產生的扭振。此外，傾動機械還應對事故等超載狀態(tài)具有保護能力。

d.結構應緊湊，重量輕，機械效率高，安裝維修方便。

二、傾動機械的配置型式及基本結構

根據傾動機械安裝方式不同，傾動機械配置有三種型式：落地式配置、半懸掛式配置和全懸掛式配置。

1.落地式配置

所謂落地式配置，即它的傾動機構除末級大齒輪外，其余皆安裝在地基上，由安裝在耳軸的大齒輪同安裝在地基上的小齒輪嚙合。這種型式結構簡單，早起爐子容量不大情況下較多采用。隨著爐子容量的增大，轉爐冶煉的強化，這種結構已不能適應生產發(fā)展的要求。主要問題是當托圈或耳軸發(fā)生翹曲變形時末級齒輪副的正常嚙合被破壞。往往造成齒輪嚴重磨損或折斷以及傳動裝置的其他事故。為了改善上述情況，將末級大齒輪也安裝在地基上，通過萬向接軸或齒聯(lián)軸器與耳軸相連接。這種配置形式改善了早落地式，因此提高了運轉安全性。

2.半懸掛式配置

所謂半懸掛，是把末級齒輪副通過減速器箱體懸掛在轉爐耳軸上，而其余部分仍安裝在地基上，中間用萬向接軸器或齒聯(lián)軸器連接。半懸掛式結構上的新問題是，懸掛在耳軸上的減速器必須設置抗扭轉裝置來承受懸掛箱體的翻轉力矩。

這種配置在一定程度上克服了落地式的缺點，如末級齒輪嚙合不良得到很好解決，但正如落地式所存在的嚙合點數過少，緩沖動載荷性能較差以及大安全運轉性能等問題仍未解決好，因此這種結構形式在國外六十年代曾被采用過，以后很快被淘汰。

3.全懸掛式配置型式

這種配置是從半懸掛式發(fā)展來的，其特點是將整個傳動機構全部掛在耳軸外伸端上，故稱全懸掛式配置。由于它采用了扭力桿抗扭器，并實現了多點嚙合，具有了全懸掛多點嚙合扭力抗扭器柔性傳動的特點，因此又稱為“全懸掛多柔傳動傾動機械”。

寶鋼300噸轉爐傾動機械就采用了這種型式。它由初級減速器、次級減速器、扭力桿抗扭器和潤滑系統(tǒng)所組成。初級減速器結構采用漸開線斜齒輪，三級減速，速比為87.57，共有四臺，借其法蘭凸緣固定在次級減速器的外殼上。在其輸出軸上的小齒輪與次級減速器的大齒輪相嚙合，組成次級減速器。次級減速器是斜齒輪一級減速，速比為7.294，大齒輪的內孔直接套在耳軸上，用切向鍵將其固定。扭力桿的兩端支承于固定在基礎上的支座中，又用固定在扭力桿兩側的曲柄與次級減速器殼體底部兩側相鉸接，通過它來平衡懸掛箱體上的翻轉力矩。為防止過載以保護扭力桿，在次級減速器下部設置有止動支座，在正常情況下止動支座不起作用，止動支座與箱體底部有13.4mm的間隙，在傾動力矩超過正常值三倍時，由于扭力桿產生彈性變形，該間隙消除，次級減速器底部與止動塊接觸，扭力桿中的載荷就不在增加了，借以保護扭力桿不致被過大載荷而扭斷。萬一出現扭力桿損毀事故時，止動支座又起到平衡爐體的傾動力矩，防止爐體自動翻轉。

四臺直流電機，輸出功率N=4×150/300KW，電壓220/440V，轉速480/960毎分鐘，用可控硅調速，爐體可在0.15~1.5/分范圍內+360度傾動，整個裝置設有復位電源，以便在出鋼過程中一旦停電時，由復位電源供電，爐體以0.375/分的低轉速復位。

裝置潤滑方式是，初級減速器采用油池飛濺潤滑，次級減速器采用強制潤滑，強制潤滑系統(tǒng)是用次級減速器箱體下部作為油箱，并在箱體外殼上裝有二臺油泵，其中一臺為備用。在我國不僅300噸轉爐采用這種結構型式，在180噸轉爐甚至在30噸中小型轉爐也成為成功的采用這種結構。其主要特點是：

a.對工作端變形有很好的適應性。對于重載、大跨度、耳軸支承條件差的轉爐，耳軸有嚴重的翹曲變形，采用全懸掛裝置，巧妙地解決了末級傳動齒輪副不在同一基礎上的矛盾，這樣不論耳軸如何變形，傳動系統(tǒng)皆有良好的適應性，皆不影響傳動副的正常嚙合。

b.設備尺寸小，重量輕。由于采用多點嚙合，即有多路傳動系統(tǒng)同時與末級大齒輪相嚙合，這樣充分發(fā)揮了大齒輪的作用。嚙合點數一般為四點，最多可達12點，這就使得傳動系統(tǒng)計算力矩降到原來的1/4~1/12。因而設備尺寸和重量明顯地成倍減少，這樣大容量轉爐有更重要意義。

c.運轉安全可靠性高。因多點嚙合，采用多套傳動系統(tǒng)，其中一套損坯時，由其余各套傳動系統(tǒng)繼續(xù)維持工作。柔性緩沖裝置，減少了零部件所受的沖擊載荷，改善了受載狀態(tài)。此外，當柔性零件發(fā)生損毀時，懸掛減速器殼體便支承在制動塊上，消除爐子翻轉事故，這些都使得傳動裝置有更大的安全可靠性。

d.降低基建投資。由于傾動機械全部懸掛在耳軸上，又采用了緩沖裝置，因此它的基礎僅僅是柔性緩沖裝置的一、二個軸承座，其余承載能力也得到改善，節(jié)約基建投資。

e.便于使傳動裝置實現系列化。由于轉爐噸位不同，對傾動機械的扭矩、轉速要求也不同，規(guī)格很復雜，給設計、制造、維修都帶來困難。如采用全懸掛多柔傳動，可根據不同負載采用不同嚙合點數，即配備不同套路的傳動裝置，以滿足各種不同要求。

2.2.5連續(xù)鑄鋼設備

連鑄機的類型

自從連續(xù)澆注技術用于鋼鐵工業(yè)以來，連鑄機的高度由高向低方向發(fā)展，即從立式到立彎式，再到弧形，近年來又出現了水平式連鑄機。從連鑄坯斷面來看，有方坯，矩形坯，板坯，圓坯及各種異形坯。

立式連鑄機是應用最早的一種形式，其各種有關設備沿結晶器中心線垂直安裝，它的主要優(yōu)點是：鋼流易于控制，鑄坯四面冷卻均勻，冷卻強度易于控制，鑄坯在運行中不受彎曲，因而鑄坯的質量較好，但是由于立式連鑄機采取垂直布置，連鑄機勢必很高或被迫轉入地下，廠房投資較大，為了較少建設投資、鑄坯搬運順利，尤其是為在原有鑄錠跨度內改建連鑄，所以相繼出現了立彎形，弧形和橢圓形連鑄機。其中弧形連鑄機，以其機高較低，設備重量較輕，對鋼種和鑄坯斷面的適應性較好等長處，而得到廣泛應用，成為主流，但是與立式連鑄機相比，弧形連鑄機鑄坯內弧容易集中非金屬夾雜物，鑄坯在圓弧和矯直點受到強烈彎曲應力作用而易產生內部裂紋等缺陷。因此近年來，新建連鑄機又有采用立式和立彎式的趨勢。寶鋼煉鋼廠1900mm板坯連鑄機采用了立彎式。

水平連鑄機是70年代后期發(fā)展起來的，它與其他形式的連鑄機相比，具有一系列優(yōu)點，如設備高度低，結構簡單，投資少，操作方便，可澆注的鋼種范圍廣，鑄坯的質量好等。因而越來越受人們的重視。

2.32050熱連軋帶鋼廠

一、加熱初軋區(qū)主要設備

1、加熱爐

加熱爐是將板坯加熱到所需溫度的設備，帶熱連軋機的加熱爐分為推鋼式加熱爐和步進式加熱爐兩類，前者將爐內全部坯料用推鋼機自裝料端推入爐內，同時推動爐內的坯料前移；步進式加熱爐是由固定梁及活動梁組成，用活動梁的反復矩形運動，向前移送坯料。

1）結構

熱軋廠采用三臺節(jié)能型步進式加熱爐，與軋制線成直線布置，是由法國引進的。其加熱方式為上部和下部四段八步式

寶鋼的步進機結構又四根活動梁、六根固定梁組成。水平梁由垂直立管支撐，固定梁的支撐管固定在爐底上，活動梁的支撐管穿過爐底的開口部位固定在活動框架上。升降運動液壓缸與下框架連接，連接機構由鉸鏈和連桿組成。下框架和下框架的導向是借側面的斜輥來實現的，導向系統(tǒng)由一系列的楔形物和調整裝置構成。

為適應熱裝的需要，步進移動框架分兩段傳動，傳動方式采用全液壓。每段用于縱向運動及垂直升降的液壓缸分別為10個和2個，對應的導輥分別為12個。兩段間的同步是由液壓缸連接兩個上下移動框架來實現的。移動缸及升降架的有效力分別為26噸108噸，對應壓力為110巴和150巴。水平移動行程50mm，水平移動一次7.5秒，垂直移動一次15秒，一個循環(huán)總時間45秒。升降過程的中間也進行減速，這樣一方面可以防止對機械設備產生急劇的沖擊力，另一方面可以保證板坯在爐內加熱時成直線輸送，防止其偏斜。

采用水槽密封穿過活動支柱的爐底開口，一臺爐子的水封槽有四條，固定在活動框架上，另有水封刀固定爐底鋼板上，水封刀下面裝有刮渣板，用于清除通過爐底開口落入水封槽的渣子。

2）設備參數

額定生產能力：350t/h

爐子全長：56740mm

爐子內寬：12600mm

最大爐底有效面積600平方米

加熱能力：

加熱溫度為1250℃

加熱250×1250×10500毫米和冷卻坯最佳產量320噸/小時

加熱250×1250×10500毫米和冷卻坯額定產量350噸/小時

加熱250×1250×10500毫米和冷卻坯時最大產量400噸/小時

加熱爐的平均燃料消耗量（在新的爐襯和連續(xù)生產的情況下，空氣預熱溫度為500℃）：在350噸/小時產量時309千卡/公斤鋼；在320噸/小時產量時304千卡/公斤鋼

加熱爐所使用的燃料：

a.焦爐煤氣+高爐煤氣的混合煤氣（能耗的30%）

b.重油（能耗的70%）

燃燒系統(tǒng)：全爐共有142個燒嘴，組成如下。

4個燃油可調燒側燒嘴

18個燃油的水平火焰燒嘴

60個油氣兩用的平火焰燒嘴

30個混合煤氣的平火焰燒嘴

20個氣油兩用的端燒嘴

10個混合煤氣用的端燒嘴

2、粗軋機組

本機組將加熱好的板坯6—8（10）道次軋成為精軋機組做需要的帶坯。入口板坯（厚度×寬度×長度）150—250×650—1930×4000—12000。

出口帶坯35（厚度×寬度×長度）（35）38—65×6000—1900×41000—81000，最大重量44.5噸，除磷箱水壓16MPa。

1）E1可逆立輥軋機

立輥軋機E1布置在R1可逆式粗軋前并附著在機架上，又稱大立輥。結構特點及主要參數如下：軋機一道次最大寬度下壓120毫米，三個道次最大有效寬度壓下量為150毫米。

軋輥直徑1100/1050毫米，輥身長度650毫米。

立輥的最小開口度為600毫米，最開口度2050毫米。

軋輥速度0—1.37/2.0米/分，主電機為DC3000千瓦，最大軋制力8000kN.

寶鋼的粗軋制機的立輥采用電動測壓下，在軋制間隔中調整軋輥開口度，壓下點擊容量2200kW，轉速0—920rpm，壓下速度80mm/s。

另備有自動裝置控制寬度，液壓缸直徑720mm，行程40+2×10mm，速度40mm/s，系統(tǒng)壓力280巴。

軋輥采用液壓平衡裝置，液壓缸直徑為220—150mm，行程1650mm，系統(tǒng)壓力130巴。

軋輥主傳動接軸為十字式接軸，換輥進由安裝在接軸內的液壓缸把與軋輥處接頭拉開。

軋輥軸承：雙列圓錐滾子軸承，直徑635/940，寬度305mm。

在立輥軋機兩側配有水壓160巴的高壓水除磷裝置。

2）R1二輥可逆軋機

寶鋼R1軋機機列布置如下：

軋輥直徑，1350/1200毫米（最?。?，輥身長度2050毫米，材質為特殊合金鑄鋼。

軋機主傳動電機為DC2×2850kW，最大軋制力30000kN.

軋輥速度范圍0—1.37/2.0m/min。

采用電動機壓下機構，不帶鋼壓下，電機容量2×110kW，0—1020rpm，壓下速度210mm/s。為了實現單側壓下，壓下機構傳動設有托開始離合器：不帶鋼壓下機構易產生壓下螺絲的阻塞，為此，軋機設計有液壓壓下回松裝置，回松裝置單側為2000tf。

主傳動軸為385tf—m萬向接軸，直徑610mm，設有液壓平衡裝置。

3）E2立輥軋機

布置在R2可逆式粗軋機前面并附著在機架上。

軋輥直徑為1000/950mm，輥身長度470mm。最小開口度600mm，最大開口度2050毫米，軋速速度0—2.5/5m/s。

軋機主傳動采用電機為DC2×600kW，最大軋制力3800kN，最大軋制力矩56tf—m。

自動寬度控制裝置：液壓缸直徑620mm，行程30+2×10mm，單側速度20mm/s，系統(tǒng)壓力240巴。

軋輥平衡裝置為液壓平衡，液壓直徑160/90m，行程1600mm，系統(tǒng)壓力130巴。

軋輥接頭：十字式接軸。換輥方式同E1。

壓頭設在壓下螺絲和軸承座之間，容量4250tf。

軸承形式：雙列圓錐混子軸承，直徑635×940mm，寬度305mm。

軋輥材質：特殊合金鑄鋼。

4）R2四輥可逆軋機

軋機布置如下：工作輥尺寸Φ1000/1630，輥身長度2050mm，軋輥速度2.5—5m/s。

軋機傳動：DC2×6200kW，最大軋制力40000kN，最大軋制力矩680tf—m，測壓頭容量2×2300tf。

軋制采用液壓平衡裝置，上工作輥4個平衡缸，直徑170/150mm，下輥4個壓緊液壓缸，直徑160/125mm，系統(tǒng)壓力150巴。支承輥液壓平衡缸一個，直徑380mm，系統(tǒng)壓力150巴。

壓下回松裝置為克服電動壓下的阻塞而設，液壓缸直徑140/100mm，回松力單側為2500tf。

主傳動接軸是萬向接軸，接軸剪斷力矩420tf—m，接軸設有液壓平衡裝置。

工作輥軸承：四列滾珠軸承，直徑710/900mm，寬度410mm。

支承輥軸承：Morgoil56″-75KL油膜軸承。

用液壓傳動橫移小車更換工作輥，用液壓傳動更換支承輥。

5）E3、E4立輥軋機

分別設在R3、R4前并附在R3、R4機架上。

軋輥直徑880/830mm，輥身長450mm，立輥開口度最小600mm，最大開口度為2050mm，軋輥速度0—4m/s。

主傳動電機DC2380kW，最大軋制力18000kN，轉速0—420rpm，最大軋制力矩15tf—m。

自動寬度控制裝置：液壓缸直徑520mm，速度20mm/s，系統(tǒng)壓力240巴。

軋輥平衡裝置用直徑140/80mm液壓缸平衡，行程為1500mm，系統(tǒng)壓力130巴。

軋輥接軸為十字軸式接軸，其換輥原理同 E1。

E3軋機在壓下螺絲和同軸承座之間設有測壓頭，其容量為4×160tf。

軸承型式：雙列圓錐滾子軸承，直徑420/600mm，寬度210mm。

軋輥材質為特殊合金鑄鋼。

6）R3、R4四輥粗軋機

軋輥直徑1200/1630mm，輥身長2050mm，軋輥速度R3是0—1.8/4.2m/s，R4是4.2m/s。軋輥材質，工作輥為特殊鑄鋼，支承輥為特殊合金鑄鋼。

主傳動力能參數：R3電機為9000kW，250/578rpm；R4電機為9000kW，375rpm。最大軋制力皆為40000kN。最大軋制力矩，R3，540tf—m，R4，230tf—m。

軋機采用液壓平衡裝置，上工作輥上平衡缸在傳動側的有二個，直徑為190/180mm，在操作側的二個直徑為150/125mm；下工作輥4個液壓輥直徑為190/180mm，在操作側的二個直徑為160/125mm；系統(tǒng)壓力150巴。支承輥平衡液壓缸一個，直徑為360mm，系統(tǒng)壓力150巴。

壓下回松裝置用液壓缸驅動，液壓缸直徑100/70mm，回松力單側為250tf。

主傳動軸采用Sieflex齒形連接，直徑1040mm，每根接軸的剪斷力矩為310t—m。

工作輥軸承：四列滾珠軸承，直徑710/900mm，寬度410mm。

支承輥軸承：Morgoil56″-75KL油膜軸承。

二、精軋卷曲區(qū)設備

在精軋卷曲區(qū)將粗軋過來的65mm×1900mm的中間帶坯繼續(xù)軋成厚度1.2—25.4mm，寬度600—1900mm的精軋帶鋼，通過帶鋼地下卷曲機卷成帶卷，并送出主軋線。

1、曲柄式切頭飛剪

1）設備結構

分析曲柄式切頭飛剪的剪切結構，它是關于主軋制直線上下對稱的兩套四連桿機構，刀刃裝在刀架上，驅動曲柄進行斷續(xù)或連續(xù)剪切。

熱軋廠飛剪的機架采用整體剛性結構，剪切力通過曲柄軸傳到整體型的軸承上。采用較大重量的重疊量是為了保證優(yōu)良的剪切質量，倒置的“V”行上撿刃系統(tǒng)保證“軟”剪切起始動作準確，降低剪切力和剪切力矩。

電氣的最佳設計使得當剪切機在低速段剪切時，能形成一個附加的飛輪力矩。

設備配備二級管線攝像頭對帶鋼頭尾掃描，并在精軋操作室內顯示，根據測得的帶鋼形狀和剪切預設定標準，為剪切機控制系統(tǒng)確定所需的剪切量。

曲柄和刀架像軸承座一樣采用突緣和襯套進行合理的保護，以減少磨損。重要的配合部分如軸承座、襯套、在軸承座里聯(lián)結曲柄軸承的襯套、彈簧夾緊缸等都采用不銹鋼、防鑄材料，并用于潤滑液，有力于設備抵抗腐蝕。

剪機的總體設計考慮拆裝方便，對分級裝配件，如帶軸承的曲柄和刀架，將他們進行預裝配，所以當對他們進行裝配和移動時，均不需要進行進一步的裝配工作。整體裝配好的剪切裝置包括兩個橫擋的軸承座和一個橫梁式起重吊具，從上面吊入V形的剪切機座內。要將剪切部件從V形機架中取出時，也用相同的辦法。

剪機裝配有兩把刀刃，刀刃固定在刀架座內，并彈簧卡緊部件通過軟件與液壓源相連，并因此將他們松開。更換刀刃是用換刀刃工具來完成的，換刀刃工具把需要安裝的刀刃在更換以前就裝好的。本機刀刃的壽命約為轉鼓式的刀刃壽命的10倍。

2）設備主要參數

剪切帶坯最大斷面尺寸65×1900

飛剪傳動2×1600kW

剪切力Max.11000kN

最低剪切溫度900℃

剪切結構參數：曲柄長度170mm，剪刃長度2100mm，減速比5.3684剪切速度0.3—Max.2m/s，切頭長度Max.400mm。

2、夾送輥式除磷噴水系統(tǒng)

1）結構特點

除磷噴水系統(tǒng)帶有一組用液壓方法升降的防護罩，噴水管可以朝操作側做軸向移動，不需要擰開高壓的螺絲接頭，可以很快的更換整套噴嘴管。

系統(tǒng)入口的夾送裝置有大量的驅動裝置，可以用于反輸送中間帶坯，上夾棍采用液壓缸對帶鋼加壓。

2）設備主要參數

入口夾送輥裝置，600mmDia.×2400mmLen。

出口夾送輥裝置，300mmDia.×2400mmLen。

入口夾送輥傳動，2×50kW

增壓過得水壓16MPa

3、精軋機組

用于將厚度35—65mm的帶坯軋成厚度為1.2—25.4的帶鋼。

1）設備結構特點

一臺精軋機包括兩個鑄鋼閉口式牌坊，附近有凸臺以安裝平衡彎輥缸，牌坊斷面約7000平方厘米，用地面和地腳固定的基礎上，兩牌坊通過頂部和底部的橫梁用螺絲聯(lián)結。牌坊上安裝輥系、液壓輥峰設定系統(tǒng)及機械壓下裝置等裝置。

每個牌坊上有四個朝上作用的液壓缸，每側兩個作為上工作輥的平衡缸，又作為上下工作輥的彎曲液壓缸：另有四個朝下的液壓缸，不僅提供下工作輥的彎輥力，又增加下支承輥和工作輥之間的接觸壓力，以保證主傳動啟動時工作輥對支承輥提供足夠的摩擦力矩；支承輥的平衡缸在機架頂部，利用一個液壓缸通過掛鉤系統(tǒng)對支承輥進行平衡。

工作輥的凸度變化是靠CVC系統(tǒng)及工作輥的彎曲獲得的。CVC系統(tǒng)是通過凹凸平輥型的工作輥做軸向移動，從而可預先設定好F1—F7各軋機的輥縫形狀，這個移動過程是過程計算機來控制的。兩個工作輥能軸向相對移動，它的驅動用軸承座中的兩個液壓缸，液壓缸通過帶動軸承座凸緣而移動軋輥。工作輥的移動結合輥身磨出的形狀，就可能影響帶鋼的軋制斷面。CVC軋輥軸向移動±100mm，凸度調節(jié)值為400μ。

工作軋彎輥系統(tǒng)通過對軋機工作輥提供附加凸度，作為一種補償軋輥受軋制力作用產生的凸度變化的手段。在F7后面安裝一臺帶鋼板形檢測儀用于檢測帶鋼凸度，提供給凸度控制系統(tǒng)。

設置在F4—F7機架的板形控制系統(tǒng)，用于控制帶鋼平直度。

機械壓下采用電機傳動壓下螺絲的方式，用于補償軋輥直徑的變動，并對輥縫進行粗調。他的驅動只考慮克服平衡力，而壓下螺絲要設計成能成受軋制力，并考慮他對軋機剛度的影響。每臺軋機的電動壓下系統(tǒng)，有一級圓柱齒輪減速和兩級渦輪減速裝置，壓下螺絲用鍛鋼制造，壓下螺母用青銅材料，壓下螺絲下部設有止推裝置。

利用一個氣動齒形離合器可對壓下系統(tǒng)進行單側操作，以便進行軋輥“調平”造作。

設備采用液壓輥縫設定系統(tǒng)作為輥縫精調控制系統(tǒng)，并作為厚度自動控制“AGC”的一個控制系統(tǒng)。F1—F7均設有液壓輥縫設定系統(tǒng)，它在過載條件下借助于溢流閥可自動限制過載，而且在緊急事故情況下可以人工釋放，將上輥抬高。液壓輥縫調節(jié)系統(tǒng)的特點是調節(jié)距離?。辉诟哓摵上律陷伒囊苿右埠芫_；設定操作可以在很短的時間內完成，有良好的動態(tài)響應性。

所有的機架都有測壓頭，安裝在支承輥換輥滑板上，處于地下支承輥軸承座底下。

主傳動減速箱的箱體采用焊接結構，使用斜齒輪傳動，齒輪表面經過滲碳處理、磨削，由于尺寸關系不能進行表面處理的齒輪裝上一個齒套，齒套用深淬火并回火的鋼制造并經過磨削。

工作輥軋輥軸承采用滾動軸承，用干油潤滑；支承輥采用摩根油膜軸承。

2）設備主要技術參數

F1—F3工作輥尺寸Φ850/765×2250

F4—F7工作輥尺寸Φ760/685×2250

F1—F3最大軋制力Max.450000kN

F4—F7最大軋制力Max.450000kN

F1—F3軋機傳動DC2×5000kW

F4—F6軋機傳動DC2×4500kW

F7軋機傳動DC5000kW

工作輥材質：F1—F3，為雙層鉻合金鑄造輥，芯部球墨鑄鐵；F4—F7，為無限冷硬鑄鐵。

支承輥材質：特殊合金鋼。

電動壓下：壓下螺絲電動壓下，電機90kW，750rpm，持續(xù)率15%，減速比60，壓下速度5mm/s，最大行程350mm。

液壓輥縫設定系統(tǒng)：液壓缸直徑1050/900mm；總行程30mm；工作行程20mm；在活塞側壓力300巴；在活塞桿側壓力250巴。響應頻率大于12Hz。

最大總軋制力：F1—F3，4500t；F4—F7，4000t；

這輥平衡、工作輥彎輥和CVC系統(tǒng)：軋輥平衡缸28個安裝在機架牌坊凸臺上，直徑170/110mm，平衡壓力180巴；彎輥壓力260巴；F1—F3最大彎輥凸度150μ，F4—F7最大彎輥凸度250μ，CVC系統(tǒng)液壓缸28個；工作輥帶動及鎖定缸28個，壓力最大260巴，工作輥軸向移動±100mm。CVC凸度調節(jié)值400μ.

機架間張力及活套：

F1—F3機架間采用微張力控制；

F2—F3機架間采用微張力，設計中預留上活套的可能；

F3—F4機架間采用微張力和活套挑二套設施；

F4—F7之間采用活套挑；

活套挑電機力矩24kg—m，轉速20rpm。

軋輥軸承：

工作輥：14個四列滾錐軸承和14個四列滾珠、滾錐組合軸承；

支承輥：28個Morgoil55″75KL油膜軸承.此油膜軸承的新設特點是承載能力更好，輥頸與軸套之間的力矩傳遞不用鍵聯(lián)結，所以在徑向偏轉方面精度很高，所以又把這種軸承稱為“無間隙”的油膜軸承。

主傳動軸：

F1—F3，共6根Sieflex型齒形接軸，直徑為755mm；

F4—F7，共8根Sieflex型齒形接軸，直徑為675mm；

齒輪座：

F1—F3為二重式850mm人字齒輪座；

F4—F7為二重式750mm人字齒輪座；

減速機：

F1、F2是二級減速；F3—F5是一級減速。

3）精軋機組換輥裝置

（1）工作輥換輥裝置

工作輥換輥裝置的設計師為了實現快速換輥。

換輥過程是，放下上工作輥，利用軸承座上的鋼銷定位，將兩個工作輥聯(lián)在一起，并使輥間保持一定的距離，用裝載機架里的液壓提升滑軌將兩個輥子升起，升到高于抽出的水平線，鎖緊板打開，支撐齒形接軸，由抽出液壓缸抽出工作輥組到軋機外的橫移臺上。抽出液壓缸緊固在一個用液壓來操作的活動門里，軋鋼時安放在軋機地平下面。橫移臺橫向移動，將已預先放在橫移臺上的工作輥組對準軋機中心線，接著將新輥組送入機架。液壓操作的橫移臺裝在精軋機的操作側，它們能將磨好的工作輥移到軋機前面的對中位置，并用工作輥換輥液壓缸將它推入軋機。活塞桿進出的位置檢測靠安裝在油缸活塞桿里的有色材料制成的觸點，以及與之前的接近開關來完成。全部操作由人工啟動然后自行進行。

工作輥橫移式快速換輥裝置的7個橫移臺用一個固定在基礎上的液壓缸傳動，直徑約360/180mm，行程1500mm，最大速度150mm/s，壓力130/200巴，換輥液壓缸直徑180/125mm，行程6600mm，壓力130/200巴，速度200mm/s。

（2）支承輥換輥裝置

工作輥移出軋機后，就可以進行支承輥換輥作業(yè)。在軋機操作臺的一側的橫移臺必須有吊車吊起來并移開，裝在地基上的換輥油缸將下支承輥拉出機架，然后由吊車將換輥凳子放在下支承輥上面，接著把下支承輥連同坐在下支承輥下面的凳子一起推入機架，接著依靠液壓驅動將上支承輥放在換輥凳子上，把兩個支承輥合在一起從機架中抽出，抽出后，用吊車將支承輥分別吊起放到軋輥運輸小車上，用馬達驅動小車將支承輥拉入磨輥間。馬達小車也用于將新的支承輥拉到軋機處。

換輥液壓缸直徑320/220mm，行程5500mm，最大速度140mm/s，壓力130/200巴。

4、層流冷卻系統(tǒng)

精軋機軋出的熱帶鋼經層流冷卻進入地下卷曲機卷成合格的鋼卷。

冷卻水量上部7000m3/h下部7000m3/h

冷卻區(qū)域長度96m，上部32個冷卻段，下部22個冷卻段，上部集管分19組，每組用液壓缸翻轉。

水壓70±2.5KPa

側噴吹掃用水量150m3/h

水壓1MPa

5、卷取機及鋼卷運輸設備

1）卷取機

（1）設備特點

鋼帶在齒條傳動的側導板的導引下，由夾送輥送進卷取機，考慮到帶鋼厚度的變化。卷取機上夾送輥的上臺量與氣動壓力相應，隨后再相對于帶鋼厚度而自行調節(jié)。壓下輥安裝在夾送輥的入口端。在卷取厚帶同時，用來抵消帶鋼的受彎力。

三個助卷輥上安裝了液壓擺動系統(tǒng)。助卷輥和帶鋼的接觸壓力由液壓壓力控制設定。

卷筒采用機械漲縮，還具有所謂再擴張和最終擴張的特點，并還有帶鋼頭步跟蹤特點，允許卷筒卷取帶鋼頭幾圈后就可以漲開，協(xié)同張力優(yōu)化控制可使卷取過程中帶鋼張力變化最小，有助于限制帶鋼的拉縮問題。卷筒的外徑是統(tǒng)一的，扇形塊用不銹鋼做成，當卷筒不工作時，可通過軟管從中央干油潤滑系統(tǒng)提供干油進行全面潤滑。

卷取機的助卷輥外表面燒結了一層抗磨蹭，重磨時間間隔可超過一年?；⌒巫o板用錳鋼制造，裝可更換的磨損板。

機器的鉸鏈點采用高質量材料，采用雙列錐形銷，減小軸承間隙，維持系統(tǒng)的軸承間隙大致穩(wěn)定。機器由鋼板焊成，有液壓缸將它加緊在地板和地腳螺絲上。整個機架可以用液壓驅動側向橫移約6米，以進行維修。

當帶鋼尾部進入卷取機前，允許助卷鋼靠攏到經過計算確定的位置。

卷取機的主傳動系統(tǒng)是一個可有級變速的減速驅動裝置。

操作側機架窗口寬度為2400mm

（2）設備主要技術參數

卷筒直徑762Exp.727Clo.，卷筒電機850kW，0—380/1000rpm，無帶鋼空轉傳速14m/s，卷筒可用液壓缸移除，移出距離6000mm。

助卷輥，數量3個，直徑及長度380Dia.×2200，每個助卷輥傳動79kW，0—140rpm，用液壓缸控制，直徑220/160mm，最大壓力210巴，一號輥行程1043mm，二號輥805，三號輥680mm。

下夾送輥，直徑500mm，傳動功率4520kW，0—650/960rpm。

上夾送輥，直徑900mm，傳動功率450kW，0—650/960rpm，傳動齒輪速比i=1.8，夾送汽缸壓力0—12巴無級。

兩卷取機中心線距離9000mm

鋼卷移出小車在液壓缸傳動下先提升，拖住鋼卷，然后將鋼卷移動690mm，運送速度170mm/s。

卷取后的鋼卷的翻轉由液壓翻轉機完成。

鋼卷自動打捆機

自動臥式PSM—M40—CH3A

打捆周期約30秒

2）鋼卷運輸系統(tǒng)

將主軋線生產出來的熱軋鋼卷分別運輸到精整線的熱鋼卷庫、DDQ庫和冷軋廠熱鋼卷庫，由運輸鏈、步進梁，翻卷機、鋼卷運輸小車組成，鋼卷運輸系統(tǒng)，為了防止塌卷和提高成材率，運輸系統(tǒng)采用臥卷打捆，立卷運輸，臥卷存放區(qū)。

三、精整區(qū)主要設備

精整線

熱軋鋼卷分別在薄、中、厚三條橫切線上剪切成定尺鋼板；在平整分卷線上平整或切成小噸位鋼卷；在縱切線上縱剪或切分成小噸位窄帶卷或進行重卷。

1、平整分卷線

平整分卷線生產熱平整鋼卷或將鋼卷按需要分成小卷。

主要設備有步進梁式鋼卷運輸機、帶對中裝置的鋼卷小車、開卷機、四輥液壓平整機、夾送矯直輥、側導板、液壓分切剪、輥式助卷卷取機等。

加工材料熱軋成卷帶鋼σ

抗張強度σbMax.640MPa

屈服點σaMax.490MPa

鋼卷尺寸同國產規(guī)格

單位寬度卷重23.0kg/mm

1）平整機

型式四輥不可逆單機架

工作輥尺寸Φ520/470*2100

支承輥尺寸Φ1200/1100*2000

軋制力Max.12500kN

工作輥彎輥力正彎力Max.500kN，負彎力Max.500/kN，液壓缸調整，壓力265巴，行程160mm

平整度Max.5%

平整機傳動530Kw

機組速度(出口側)Max.400m/minMin.150m/min

2）卷取機

型式：帶夾緊槽的雙扇形塊卷筒

卷筒：名義直徑760mm，輥身長度2000mm。

主傳動：電機DC2*530kW，0—300/850rpm，張力范圍1600—16000/kgf

2、縱切線

縱切線用來對熱帶鋼卷進行切邊、縱切、分卷切分成或僅重卷以生產各種規(guī)格帶鋼卷，為此機器有兩種速度，主要設備有入口鋼卷處理設備、縱剪機、液壓切分剪、卷取機及其它設備。

加工材料熱軋成卷帶鋼

抗張強度σbMax.640MPa

屈服點σaMax.490MPa

帶鋼厚度1.2—12.7mm

帶鋼寬度600—1900mm

入口鋼卷尺寸內徑760外徑1100—2150

最大鋼卷重量43.6t

單位寬度卷重23kg/mm

成品鋼卷尺寸厚度1.2—12.7寬度120—1850

內徑760外徑1100—2150

最大鋼卷重量43.6t

單位寬度重量23kg/mm

1）縱剪機

型式有四個偏心調整的可替換縱剪機

圓盤剪名義直徑710

最多剪切數16

剪切傳動IDC—motor，350kW，1350rpm

機組速度帶鋼厚度1.2—8.0Max.150m/min

帶鋼厚度8.0—12.7Max.75m/min

2）卷取機

型式：有夾緊槽的二個扇形塊漲縮卷筒。

卷筒：名義直徑760mm，對中調節(jié)范圍±75mm。

主傳動：電機DC330kW，600/1700rpm。

張力：最大24000/12000kgf。

機組穿帶速度：20m/min

3、厚規(guī)格橫切線

厚規(guī)格橫切線用來將厚5—25.4mm帶鋼開卷、切邊，切成用戶需要的定尺鋼板，主要設備有入口鋼卷處理設備、切邊機、定尺飛剪、矯直機、矯式鋼板堆垛機等。

加工材料熱軋鋼卷

抗張強度σbMax.640MPa

屈服點σaMax.490MPa

入口鋼卷尺寸帶鋼厚度5—25.5mm（σb<Max.640MPa）

6—20mm（σa<Max.490MPa）

帶鋼寬度（與熱軋帶鋼相同）600—1900

鋼卷尺寸內徑760

外徑1100—2150

鋼卷重量Max.46.5t

單位寬度重量23kg/mm

成品鋼板尺寸厚度5—25.4mm（σb<640MPa）

6—20mm（σa<490MPa）

鋼板寬度（切邊后）550—1850

鋼板長度2.0—16.0m

板垛最大重量10t

1）橫切飛剪

型式間歇和連續(xù)運轉式模式飛剪

剪切帶鋼尺寸厚度Max.25.4

寬度Max.1900

剪切次數Max.13/min

剪刃斜度1.5°

剪刃傳動50kW，1500rpm

移動電機DC90kW，0—1000rpm。

2）鋼板矯直機

型式帶支承輥的矯直機

矯直輥數9

輥子間距240mm

輥子調整用于上、下輥

輥子傳動IDC—motor，220kW，1000rpm

3）鋼板堆垛機

型式兩組擺動輥道的垛板臺，板寬中心可調整

堆垛組數2

每組垛板長度Max.16m

每組垛板最大重量10t

4）薄規(guī)格橫切線

薄規(guī)格橫切線用來將1.2—6.35mm的帶鋼卷開卷、切邊、剪切用戶需要定尺長度的鋼板。

主要設備有入口鋼卷處理設備、二輥平整機、切邊機、DI型曲柄式飛剪、兩臺矯直機、堆垛及等。

加工材料熱軋帶鋼

抗張強度σb<640MPa

屈服點σa<490MPa

入口鋼卷規(guī)格

帶鋼厚度1.2—6.35（σbMax.640MPa）

1.8—4.0(σbMax.490MPa)

帶鋼寬度與熱軋相同

鋼卷尺寸內徑760

外徑1100—2150

鋼卷重量max.43.6t

單位寬度重量23kg/mm

成品鋼板尺寸

厚度1.2—6.35（σb<640MPa）

1.8—4.0(σb<490MPa)

寬度（切邊后）550—1850

長度2—12m

5、中規(guī)格橫切線

中規(guī)格橫切線用來將厚2.5—9mm的帶鋼卷開卷、切邊、剪切成用戶需要定尺長度的鋼板

主要設備有入口鋼卷處理設備、切邊剪、DI型曲柄式飛剪、矯直機、鋼板堆垛機等。

加工材料熱軋帶鋼

抗張強度σbMax.640MPa

屈服點σaMax.490MPa

入口鋼卷規(guī)格

帶鋼厚度2.5—9.0（σbMax.640MPa）

3.1—6.35（σbMax.490MPa）

鋼卷尺寸內徑760

外徑1100—2150

鋼卷重量max.43.6t

單位寬度重量23kg/mm

出口鋼板尺寸：

厚度2.5—9.0（σbMax.640MPa）

3.1—6.35（σbMax.490Mpa）

寬度（切邊后）550—1850

長度2—12m

堆垛重Max.10t

1）橫切飛剪

型式連續(xù)回轉式飛剪

剪切最大帶鋼尺寸9.0*1900

剪切次數Max.45/min

剪刃斜度V型1.7*

轉數傳動1DC250kW

2）鋼板矯直機

型式帶支持輥的矯直機

矯直輥數11

矯直輥直徑130

輥子間距約145

輥身長度2100

支持輥總數154

傳動200kW

3）鋼板堆垛機

型式帶兩組擺動輥道的垛板臺，板寬中心可調整

堆垛總數2

每組垛板長度2—6m

兩組垛板長度12m

每組最大堆垛量12t

2.4寶鋼2030冷連扎帶鋼廠

2.4.1原料

2030冷軋廠的原料為2050熱連軋帶鋼廠提供的低碳鋼帶鋼鋼卷，年需237.8萬噸，規(guī)格如下：

帶鋼厚度：1.8~6.0mm

帶鋼寬度：900~1900mm

鋼卷內經：760mm

鋼卷外徑：1200~2150mm

鋼卷重量：最大43.6t

鋼卷單位卷重：最大23kg/毫米帶鋼寬度

按化學成分，原料可分為四個材料等級：非合金軟鋼；非合金鋼；連續(xù)退火用鋼；捆帶鋼。

2.4.2主要設備

一、五機架冷連軋機

（一）機組主要技術性能

工作輥：

直徑615~550mm

軸承343/457×254四列圓錐滾子軸承（1~5架雙側），

400/200×122mm四列止推軸承（第5架操作側）

支撐輥：

直徑1550~1425mm

軸承54—72’’靜動壓油膜軸承

輥身長度：

2030mm（除第5架工作輥）

2230mm（第5架工作輥）

機架：

立柱斷面積815×730mm2

橫梁斷面積1400×730mm2

機架間間隔4750mm

壓下液壓缸：

直徑965mm

最大行程120mm

工作行程15mm

公稱軋制壓力：30000KN（3000t）

人口段最高速度：780m/min

末架軋輥最高園周速度（工作輥直徑615mm）：1909m/min（31.8m/s）

工作輥正彎輥液壓缸（1~5架）：

直徑130mm，最大彎輥力988kN（系統(tǒng)壓力190bar）

工作輥負彎輥液壓缸（僅第4架）：

直徑120mm，最大彎輥力843kN（系統(tǒng)壓力190bar）

（二）機組主要技術特點

1、全連續(xù)無頭軋制；2、采用計算機控制，自動化程度高；3、采用全液壓壓下裝置；4、采用多種板形調控手段；5、采用快速換輥裝置；6、工作輥軸承采用油氣潤滑

（三）軋機的主傳動系統(tǒng)

五個機架均采用工作輥單棍傳動的方式，即上、下工作輥各由2臺串列的直流電機通過減速機（雙齒輪座）單獨傳動。上下輥線速度的同步與負荷平衡由電氣控制系統(tǒng)來完成，即使上下輥的直徑略有差異也不會影響正常軋制，這為軋輥管理及配輥帶來了方便。

各架軋機采用雙電機串聯(lián)驅動，可以減小電動機的轉動慣量，有利于軋機的快速起動、制動和調速。

主電機與齒輪座的連接采用齒形聯(lián)軸器，帶有安全銷。一旦軋機過載，安全銷被剪斷，從而保護電機及傳動系統(tǒng)不被破壞。

每臺軋機都設有一個齒輪座,內有上、下兩對變速齒輪分別聯(lián)接上、下工作輥及上、下電機。上、下兩對齒輪之間并不嚙合，以達到上、下輥單獨傳動的目的。為了補償齒輪箱體鏜孔或齒輪加工的誤差，保證變速齒輪間嚙合良好，輸出齒輪軸的滾動軸承安裝在偏心套內，便于調整嚙合間隙。齒輪為表面硬化的斜齒，采用稀油集中循環(huán)潤滑。

由于連軋過程必須滿足軋機通過各架軋機時秒流量相等的規(guī)則,隨著帶鋼的減薄和延伸,由第1架到到第5架軋輥的轉速越來越快,因此,第1、2架的齒輪速比較大，因此選擇了功率較小的電機。

齒輪座與工作輥間采用了弧面齒型接軸聯(lián)接，嚙合部分采用稀油循環(huán)潤滑。這種接軸具有傳動平穩(wěn)、傳動效率高、重量輕和潤滑條件好等優(yōu)點，并允許被聯(lián)接的兩部分有一定的傾斜角。