數(shù)控編程的工藝處理

第四節(jié)數(shù)控編程的工藝處理數(shù)控加工工藝基本特點數(shù)控加工的程序是數(shù)控機床的指令性文件。數(shù)控機床受控于程序指令，加工的全過程都是按程序指令自動進行的。因此，數(shù)控加工程序與普通機床工藝規(guī)程有較大差別，涉及的內(nèi)容也較廣。第四節(jié)數(shù)控編程的工藝處理數(shù)控機床加工程序不僅要包括零件的工藝過程，而且還要包括切削用量，走刀路線，刀具尺寸以及機床的運動過程。因此，要求編程人員對數(shù)控機床的性能、特點、運動方式、刀具系統(tǒng)、切削規(guī)范以及工件的裝夾方法都要非常熟悉。

數(shù)控加工的主要內(nèi)容適合數(shù)控加工的工件（1）優(yōu)先選擇普通機床上無法加工的內(nèi)容；（2）重點選擇普通機床難加工、質(zhì)量也難以保證的；（3）普通機床加工效率低、工人操作勞動強度大的內(nèi)容，可考慮在數(shù)控機床上加工。第四節(jié)數(shù)控編程的工藝處理第四節(jié)數(shù)控編程的工藝處理不適合數(shù)控加工的工件：（1）占機調(diào)整時間長，如以毛坯的粗基準定位來加工第一個精基準的工序等，需專用工裝協(xié)調(diào)的工件。（2）加工部位分散，需要多次安裝、設(shè)置原點的工件。采用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排在普通機床進行補加工。（3）按某些特定的制造依據(jù)加工的型面輪廓。主要原因是獲取數(shù)據(jù)困難，易于與檢驗依據(jù)發(fā)生矛盾，增加了程序編制的難度。第四節(jié)數(shù)控編程的工藝處理典型零件數(shù)控加工方法（1）旋轉(zhuǎn)體零件的加工這類零件一般在數(shù)控車床上加工。（2）孔系零件的加工宜用數(shù)控鉆鏜床或數(shù)控加工中心加工。

第四節(jié)數(shù)控編程的工藝處理（3）平面和曲面輪廓零件的加工

加工曲面輪廓的零件，多采用三個或三個以上坐標聯(lián)動的數(shù)控銑床或加工中心加工。

（4）模具型腔的加工

此時可考慮選用數(shù)控電火花機床成形加工。（5）平板形零件的加工

該類零件可考慮選擇數(shù)控線切割機床加工。第四節(jié)數(shù)控編程的工藝處理工藝處理包括：數(shù)控加工的合理性分析零件的工藝性分析工藝過程和工藝路線的確定零件安裝方法的確定選擇刀具和確定切削用量等。一、合理確定零件的加工路線加工線路:

加工過程中刀具相對于工件的運動軌跡和運動方向。數(shù)控加工工藝設(shè)計中，應(yīng)遵循工序最大限度集中的原則，即一次裝夾力求完成本臺數(shù)控機床所能加工的全部表面。（1）粗、精加工分開的原則（2）一次定位的原則（3）先面后孔的原則（4）盡量減少換刀的原則（5）連續(xù)加工的原則一、合理確定零件的加工路線確定加工路線的原則：1、保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求;2、盡量縮短走刀路線，減少空走刀行程，提高生產(chǎn)率。3、應(yīng)使數(shù)值計算簡單，程序段數(shù)量少，以減少編程工作量車削或銑削：原則：盡量采用切向切入/出，不用徑向切入/出，以避免由于切入/出路線的不當降低零件的表面加工質(zhì)量。切向切入徑向切入空間曲面的加工(c)(b)(a)孔類加工（鉆孔、鏜孔）原則：在滿足精度要求的前提下，盡可能減少空行程：n個ba數(shù)控車削的工藝分析

尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率（b）（a）零件上的孔系（c）為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來先用行切方式，最后沿周向環(huán)切一刀兩次走刀的起點和終點間留下殘留高度，達不到要求的表面粗糙度

行切方式

二、合理選擇對刀點、換刀點對刀點：

在數(shù)控加工時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點也是程序執(zhí)行的起點，故又稱為“程序原點”。對刀點可以是工件或夾具上的點，或者與它們相關(guān)的易于測量的點。對刀點確定之后，機床坐標系與工件坐標系的相對關(guān)系就確定了。刀位點：指刀具的定位基準點。鏜刀鉆頭立銑刀端銑刀面銑刀球頭銑刀車刀

指使“刀位點”與“對刀點”重合的操作。對刀：

對刀點的選擇原則是：選在零件的設(shè)計基準或工藝基準上，或與之相關(guān)的位置上。選在對刀方便，便于測量的地方。選在便于坐標計算的地方

對刀點：ZCR30R20R50刀具運動軌跡工件輪廓XY換刀點：應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部三、合理選擇工件的裝夾方法、刀具和切削用量1、裝夾方法的選擇（1）盡量選用標準化、通用化夾具，避免采用專用夾具。（2）工件的裝卸要快速、方便、可靠。（3）零件上的加工部位要外露敞開，不要因裝夾工件而影響刀具進給和切削加工。2、刀具的選用對選擇刀具總的要求：

安裝調(diào)整方便、剛性好、精度高、使用壽命長。

刀具材料應(yīng)具備的切削性能（1）高等硬度和耐磨性（2）足夠的強度和韌度（3）良好的耐熱性和導(dǎo)熱性（4）良好的工藝性（5）良好的經(jīng)濟性2、刀具的選用數(shù)控刀具應(yīng)具有的特點（1）刀具應(yīng)具有很高的切削效率（2）刀具有很高的精度和重復(fù)定位精度（3）刀具有很高的可靠性和耐用度（4）能實現(xiàn)刀具尺寸的預(yù)調(diào)和快速換刀（5）具有一個比較完善的工具系統(tǒng)（6）能建立刀具管理系統(tǒng)（7）有刀具在線監(jiān)控及尺寸補償系統(tǒng)。2、刀具的選用2、刀具的選用數(shù)控刀具的選擇（1）銑削加工的刀具平面銑削應(yīng)該用不重磨硬質(zhì)合金端銑刀或立銑刀。立銑刀和鑲硬質(zhì)合金刀片的立銑刀主要用于加工凸輪，凹槽和箱口面。為了提高槽寬的加工精度減少銑刀的種類，加工時可采用直徑比槽寬小的銑刀，先銑槽的中間部分，然后用刀具半徑補償功能來銑槽的兩邊，以達到提高槽的加工精度的目的。2、刀具的選用（2）鉆孔刀具的使用特點在加工中心上鉆孔都是無鉆模直接鉆孔，因此一般鉆孔深度約為直徑的5倍左右，細長孔子的加工易于折斷，要注意冷卻和倒屑。2、刀具的選用（3）鏜孔刀具的使用特點在加工中心上進行鏜削加工通常是采用懸臂式的加工，因此要求鏜刀有足夠的剛性和較好的精度。在鏜孔過程中一般采用移動工作臺或立柱完成Z向進給（臥式），保證懸伸不變，從而獲得進給的剛性。3、切削用量的確定包括：切削深度和寬度主軸轉(zhuǎn)速進給速度等。切削用量的選擇原則：（１）

零件加工精度和粗糙度；（２）充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；（３）充分發(fā)揮機床性能；（４）最大限度提高生產(chǎn)率、降低成本。第五節(jié)程序編制中的數(shù)值計算一、概述數(shù)控編程中的數(shù)值計算是根據(jù)工件的圖樣要求，按照已確定的加工路