前地板設計指南修訂

..個奇瑞汽車股份前底板設計指南部門技術委員會乘用車工程研究一院車身部目錄1概論31.1該指南的主要目的31.2該指南的相關容31.3該指南的適用圍32前底板總成相關法規(guī)介紹32.1正面碰撞32.2側面碰撞52.3后面碰撞62.4平安帶固定點63前底板總成主要功能73.1承載功能73.2聯接功能103.3隔音、密封、NVH103.4涂裝防腐要求124前底板總成設計過程124.1前底板總成設計過程概述124.2模塊劃分134.3前底板總成骨架構造選擇154.4前底板總成構造設計174.5前底板總成主要零部件材料選擇254.6前底板總成重大歷史問題分析255前底板總成設計校核255.1法規(guī)校核255.2工藝校核265.3構造強度校核265.4前底板總成易出現的失效模式265.5平臺化校核261概論前底板總成主要包括前底板本體、左右前底板縱梁、道總成、前后座椅橫梁總成、左右門檻總成。前底板總成是白車身下部總成的重要組成局部，前底板總成的設計直接與整車平安、NVH、人機工程等密不可分。1.1該指南的主要目的本指南的主要目的是讓白車身工程師理清前底板總成的設計思路，了解前底板總成的設計方法，防止犯一些常見的設計失誤。1.2該指南的相關容本指南的主要圍繞前底板的主要功能和要求來闡述，容主要包括：前底板總成相關法規(guī)介紹〔正碰、側碰、后碰〕前底板總成主要功能介紹，從功能需求入手，說明相關構造的要求。前底板總成設計過程，從設計初期就開場考慮優(yōu)選構造，相關設計要點?？偨Y前底板總成設計過程中遇到的問題，介紹常見的校核規(guī)。1.3該指南的適用圍本指南主要適用于奇瑞汽車M1類車型，其它車型也可以作為參考。2前底板總成相關法規(guī)介紹涉及到前底板設計時需要注意的相關法規(guī)如下文所述。2.1正面碰撞前底板總成正面碰撞的相關法規(guī)見下表2-1：表2-1前底板正面碰撞相關法規(guī)由上表可以看出，各國法規(guī)對碰撞要求各不一樣，設計時，前底板總成可以考慮設計為差異件，滿足各國市場需求，但不管進入那個國家市場，前底板設計均需要保證乘員倉有足夠的剛度和強度，保證乘員不受傷害。2.2側面碰撞前底板總成側面碰撞的相關法規(guī)見下表2-2：表2-2前底板側面碰撞相關法規(guī)對于側面碰撞，前底板總成主要考慮的是門檻處構造，其中中心柱碰需要注意碰撞中心局部構造，側面可變形移動壁障需要考慮門檻整體構造，對此下文將詳細說明。2.3后面碰撞前底板總成后部碰撞的相關法規(guī)見下表2-3：表2-3前底板后面碰撞相關法規(guī)對于后部碰撞，國標和美標主要側重考慮油箱的布置以及下部車身骨架強度；歐標相對較松，主要考慮車身骨架整體構造強度。相對正碰和側碰，后部碰撞對前底板總成設計要求并不嚴格。2.4平安帶固定點前底板總成平安帶固定點相關法規(guī)見下表2-4：標準工程國標GB14167-2006歐標ECER14美標Fmvss571_210差異比擬加載角度水平線成10±5°無加載載荷13500N±200N13345N～13347N中歐比美標高下固定點位置M1類車輛的a1〔非帶扣側〕應在30°～80°座椅的a1和a2應在30°～75°圍滿足美標可滿足中歐表2-4前底板平安帶固定點相關法規(guī)關于前底板總成上的平安帶固定點，一般只設置一個，多布置在門檻總成上，其位置可以同時兼顧中歐美。3前底板總成主要功能前底板總成的主要功能主要分為以下四個方面：3.1承載功能座椅固定前排座椅橫梁總成的主要構造形式可分為如下四種，見圖3-1B-后固定點座椅安裝盒式D-座椅橫梁總成式C-后內固定點中通道式A-前后座椅橫梁式B-后固定點座椅安裝盒式D-座椅橫梁總成式C-后內固定點中通道式A-前后座椅橫梁式圖3-1前排座椅橫梁總成的主要構造形式對于各構造形式的特點，見表3-1構造形式構造簡介構造特點相關車型備注A前后座椅橫梁各一根，其中前座椅橫梁可以沿Y向貫穿前底板，后座椅橫梁可以拆分或整體式由于具有后座椅橫梁，可以提高底板總成剛度和碰撞性能S12BMWX5B11常見構造B后座椅橫梁簡化為座椅安裝盒簡化后座椅橫梁后，有利于減重M11S11標致206常見構造C后座椅側安裝點設計在道總成上簡化后座椅側安裝盒，進一步減重RV4凱美瑞T11多見于日系車D座椅橫梁總成分橫梁總成和縱梁總成可以提高整車彎曲剛度，以及正碰性能TIGUANGOLFS16多見于德系車表3-1座椅橫梁總成構造形式的特點另外，座椅橫梁與座椅骨架、電機包絡面之間留有至少10mm的間隙。手剎、換擋固定點此類固定點一般設計在道上，需要滿足剛度、強度要求，同時也壓滿足裝配精度要求。一般在道上設計加強板，凸焊M8的螺母或螺栓固定?？刂破?、傳感器固定此類控制器、傳感器包括SDM控制器、YAW傳感器、TPMS傳感器，側重考慮安裝精度。儀表橫梁下固定點對固定點強度、剛度、精度均有要求，同時需要考慮局部模態(tài)。副儀表板固定側重考慮固定點精度。腳部風道空調通風管道一般為L型，通過前排座椅腳步空間穿過前排座椅前橫梁，其固定方式有三種，一般為在風道拐角處及對面偏后的位置采用植焊螺柱〔QR2020614〕緊固；也可以在座椅橫梁上采用自攻螺釘〔ST4.2或4.5〕固定，還可在座椅橫梁焊接螺母〔N0111931〕，用螺栓固定。各種線束、拉線固定前底板線線束一般沿門檻、前座椅橫梁布置，常用卡扣固定，固定點間距一般為250mm左右，車身需要設計卡扣固定點，見圖3-2。沿門檻和座椅橫梁的固定點可開孔〔6X12〕，用卡扣固定，線束在底板上假設需增加固定點，可用QR2020614植焊螺柱緊固，因底板有密封要求且其上已有很多植焊螺柱，應盡量防止在底板安置固定點。線束搭鐵螺柱多凸焊在座椅橫梁上，為防止燒車，要求相鄰搭鐵間距不得小于300mm。圖3-2前底板線束固定拉線主要包括加油口蓋拉線和后蓋拉線。一般有兩種布置形式，一種布置在駕駛艙側的門檻總成上，駕駛員方便開啟的地方，此種形式開啟手柄護框可以和門檻護框做成一體，有利于保證裝飾件的外觀間隙見圖3-3，另一種方式是布置在前地板本體上面，此種形式開啟手柄支架過大，開啟手柄護框多為單獨零件，裝飾件外觀間隙不易控制。拉線固定在底板和門檻本體上平順過渡到后面，折彎角度不得小于135°，固定點一般采用卡扣〔車身開孔φ6mm〕或者M6自攻螺釘固定，圖3-3拉線固定示意圖瀝青板固定前底板處一般使用熱熔型瀝青板，對鋪貼的型面沒要求，主要起到減震、消音的作用，要求使用總厚度為3mm,圓角R20；位置一般布置在前底板剛度較弱的區(qū)域，常見位置為腳步空間處，大小依據CAE分析結果。參見圖3-4圖3-4瀝青板PDM圖排氣管、隔熱板固定排氣管吊鉤需根據排氣管自由模態(tài)約束模態(tài)分析結果設置固定點，吊鉤自身的模態(tài)頻率要保持在350HZ以上，排氣管吊鉤使用冷鐓工藝，材料一般為Q235，直徑為10mm，如圖3-5。排氣管吊鉤的焊接方式一般有兩種，一種是和排氣管吊鉤安裝支架用CO2保護焊焊接到一起，再和車身點焊到一起，此種形式吊鉤和安裝板配合面大，焊接強度高，可防止開裂，缺點是會降低自身模態(tài)且增加了整車重量；另一種方式是吊鉤直接和車身用CO2保護焊焊接，可以提高吊鉤模態(tài)、減輕車身重量，但由于和車身是剛性連接，以及兩種材料溶劑的相容性，導致此處強度不高，路試極易開裂。設計中多采用第一種形式。圖3-5排氣管吊鉤墩頭尺寸因為排氣管是發(fā)動機排放出來的高溫廢氣，所以它與車身的距離有要求，以免過高的溫度對車身部構成不平安的因素。一般來說，排氣管與車身鈑金的距離至少保證35mm以上，且需要增加隔熱板以防止熱量導入底板，隔熱板位于前底板下方，用植焊螺柱〔QR2020614〕固定，每個固定點間距一般為200-500mm地毯、隔音衰減材料固定地毯總成一般需在儀表板、副儀表板、前排座椅、后排座椅固定點處預留裝配缺口，裝配完附件后，依靠對應附件壓緊，地毯下外表與減震墊之間的間隙為0，與鈑金側邊的間隙為3mm隔音衰減材料包括EVA、吸音棉、海綿墊。一般在副儀表板下方布置吸音棉、EVA，依靠副儀表板壓緊；在前底板上方布置海綿墊，依靠地毯壓緊。參見圖3-6圖3-63.3隔音、密封、NVH點焊密封膠與后底板以及與前艙、門檻搭接處焊接邊必須涂點焊密封膠。見圖3-.6圖3-6前底板焊裝涂膠圖PVC與后底板以及與前艙、門檻搭接處焊接邊必須涂PVC密封。見圖3-7圖3-7前底板PVC位置圖孔洞、接頭、缺口、縫隙密封與車身外部相通的開孔，假設用卡子安裝，需選用帶有密封性能的卡扣，假設用螺栓固定，需在螺紋聯接處噴涂螺紋密封膠；前艙、后底板等三角缺口，缺口尺寸不超過5mm；在鈑金搭接處防止孔洞存在，鈑金搭接處間隙建議不能大于5mm。堵件堵件需根據公司設計規(guī)選擇，本公司規(guī)詳見車技委下發(fā)文件"關于規(guī)車身堵件的通知"最新版本。前底板模態(tài)對于前底板構造設計，增加縱梁和橫梁的數量可以有效提高前底板局部剛度和模態(tài)值；各階模態(tài)和頻率分布散開，防止出現整體模態(tài)和局部模態(tài)的耦合，降低外界鼓勵源發(fā)生共振的可能性降低。3.4涂裝防腐要求漏液孔開孔大小需根據精簡堵件相匹配，數量，位置布置須根據加強筋布置以及涂裝工藝，使電泳液體能夠完全排凈，車身出電泳槽時最低點必須布置足夠面積的漏液孔。前底板的定位孔和漏液孔的直徑要統(tǒng)一，方便裝堵件，一般情況下漏液孔大小為φ30mm，數量為10個。排氣孔在局部空腔，車身進入電泳槽角度，在該空腔最高點須布置足夠面積的排氣孔，防止局部電泳缺乏。排液槽〔筋〕在橫梁、道以及門檻處，設置一定數量的排液槽，在底板本體上加強筋布置，必須能保證涂裝液體順暢流通，順利流向漏液孔，保證順利排出車身。見圖3-8圖3.8排液槽示意圖排液間隙大小要求鈑金貼合處間隙大于6mm，假設達不到6mm要求，可采取增加排氣槽。4前底板總成設計過程4.1前底板總成設計過程概述首先對參考車進展BM分析，重點分析縱梁、橫梁的布置形式，零部件之間的搭接關系，特別是接頭處的構造設計；其次是對重要安裝點的構造進展研究，關注其構造強度、裝配工藝；另外需要關注密封、防腐、平臺化通用。根據工程制定市場目標結合根底車型試驗結果和CAE分析，確定設計目標和改良方向。在保證整車性能的前提下，精簡零部件數量和重量，實現最大化沿用、通用。根據初版CAS、BR-line、密封截面、座椅、排氣管繪制初版典型截面，并確定前底板、后底板、側圍前艙焊接裝配關系。對前底板截面剛度比照，以及人機工程、附件間隙平度要求，碰撞法規(guī)校核制定最終典型截面。根據典型截面、BR-line、其它附件布置詳細數據做工程設計。校核數據〔運動、工具、工藝等〕，凍結數據，發(fā)放。4.2模塊劃分模塊化方向關于前底板總成模塊化，公司車身構造分塊方向如下列圖4-1：圖4-1關于前底板總成車身分塊圖4-1關于前底板總成車身分塊上述分塊的主要思路如下：中橫梁焊接在前底板上，目的是增加前底板的剛性，適宜裝配；為保證座椅安裝點的精度，座椅橫梁最后一序焊接；前地板縱向分成三塊，不同區(qū)域選用相應的材料，最大限度的減輕重量，在車型變化時可沿用道總成和前底板縱梁；前地板和道采用滑動搭接，可吸收沖壓件誤差，保證整車寬度；前地板總成與前艙總成、后地板總成采用滑動搭接，吸收焊接誤差，保證整車長度；門檻在主線焊接，保證與前艙總成和后底板總成搭接處焊接強度，保證車身性能。主流車型模塊劃分其它車型常見分塊方式見表4-1序號圖例簡介工藝性構造性能代表車型備注1前底板縱梁與后縱梁貫穿，先焊骨架后上前底板總成，最后焊左右門檻前底板總成剛度差，主線長，工藝性差剛度及碰撞性能最優(yōu)M11BMWX52前底板縱梁與后縱梁斷開，道處增加梁式構造，門檻在主線焊接，并與后縱梁焊接前底板壓后底板，主線增加門檻工位，工藝性一般剛度較上面構造差，碰撞性能接近A4A6邁騰速騰兼顧性能和工藝，德系風格3下部車身模塊主要分為三段，前艙、前底板、后底板，依次上主線焊接焊接工藝性最正確，模塊劃分簡潔前后底板接頭處剛度差，碰撞性能也不如上述兩種構造凱美瑞卡羅拉優(yōu)先考慮工藝日系、系風格4前底板縱梁與后縱梁斷開，道處增加梁式構造，下部車身模塊主要分為三段，前艙、前底板、后底板，依次上主線焊接模塊劃分簡潔明了，工藝性好前后底板接頭處剛度差，碰撞性能優(yōu)B16兼顧性能和工藝，B平臺車開展趨勢表4-1常見車型前底板模塊劃分4.3前底板總成骨架構造選前底板總成常見的骨架構造如圖4-3所示：A3BMWX5TIGUAN卡羅拉圖4-3前底板骨架常見構造上述四款車型除A3是國標5星，其余都滿足歐標5星，其骨架構造都是歐系、日系經典構造。其中A3和BMWX5前后縱梁是貫穿；除A3外其余車型道處都設計了梁或梁式構造。貫穿式的前后縱梁并與前門檻連接可以有效提高整車剛度，而對碰撞性能影響需根據縱梁和門檻的布置來分析。表4-2是某同平臺車型的剛度比照，圖4-4那么是兩種構造的試驗比照，圖4-5主要說明前縱梁走向對碰撞的影響。車型縱梁接頭重量彎曲剛度扭轉剛度備注S1A前后不貫穿242.018127.36440.7同一平臺兩款車型S1B前后貫穿205.2111374.57574表4-2同平臺車型的剛度比照卡羅拉車身的加載點坐標為1100mm，通常最大變形點應該在加載點附近，實際測得的結果是最大變形點在車身上的X坐標為卡羅拉車身的加載點坐標為1100mm，通常最大變形點應該在加載點附近，實際測得的結果是最大變形點在車身上的X坐標為1590mm，此處是前底板上，靠近中底板的地方，考慮到卡羅拉底板下部只有中通道的梁，因此抗彎能力較差。M11車型縱梁處最大位移變形點在加載點附近，說明M11前后底板接頭構造優(yōu)于卡羅拉。M11車型縱梁處最大位移變形點在加載點附近，說明M11前后底板接頭構造優(yōu)于卡羅拉。圖4-4是兩種車型構造的試驗比照FFFF中通道附近變形超過材料區(qū)分應力，建議增加縱梁構造，增加傳力途徑，改善碰撞性能。此處前底板縱梁弧度應平滑過渡，越直越有利于正碰FFFF中通道附近變形超過材料區(qū)分應力，建議增加縱梁構造，增加傳力途徑，改善碰撞性能。此處前底板縱梁弧度應平滑過渡，越直越有利于正碰圖4-5某車型40％偏置碰上述車型中有四款車型多采用了多梁的構造設計，即除前底板縱梁外，還在道處增加梁或梁式構造，這樣有利于增加正碰時的傳力途徑，同時也可以提高其底板總成局部剛度和模態(tài)值。同時，類似該構造設計的車型還有威馳、邁騰、速騰、奧迪A4、奧迪A6。4.4前底板總成構造設計前底板前底板構造形式前底板構造形式有整體式和分體式兩種，其區(qū)別就是前底板是否分為左右2塊，見表4-3構造形式圖例優(yōu)點缺點是否推薦整體式〔前底板為一整體〕1、密封好2、模具本錢低3、節(jié)省工裝、工位、人力和物力1、前底板反彈，尺寸控制困難2、重量高不推薦分體式〔左右前底板兩塊〕1、有利減重2、有利于平臺化3、有利于尺寸控制1、密封性能不如整體式2、增加模具費，工位、人力、物力推薦表4-3前底板形式比照前底板搭接形式上文模塊劃分已經說過，前底板總成在主線焊接時，推薦搭在前艙總成和后底板總成上方，其搭接邊均為水平搭接。這里重點說明的是前底板與門檻處的搭接形式，主要形式可以分為3種：上翻、下翻、水平。見表4-4搭接形式示意圖優(yōu)點缺點備注上翻〔前底板翻邊向上〕密封性能好焊接容錯不好；座椅橫梁處焊接困難下翻〔前底板翻邊向下〕焊接工藝性好，可以實現座椅橫梁處焊點容錯差；密封差，與前艙、后底板搭接的四角易出現孔洞水平〔前底板翻邊傾斜〕焊接工藝性好，容錯性好密封差，與前艙、后底板搭接的四角易出現孔洞表4-4前底板搭接形式以上三種搭接方式，可優(yōu)先選用上翻和水平方式，下翻式不推薦采用。前底板筋的布置底板是一個大平面，而鈑金件需要防止很大的平面，因為大平面不管是強度還是剛度都比擬差，對整車的性能有直接影響。比方底板存在大平面的話，其剛度就不好，這樣車子在高速行駛的時候就"嗡嗡〞響，NVH就不好。那么筋的布置對其非常重要，根據鈑金特性，只有在鈑金經過充分的塑性變形后，鈑金件的剛度和強度以及質量才能到達最好狀態(tài)，而在底板上布置筋就是使鈑金在沖壓的時候充分塑性變形，從而解決上述問題。根據碰撞要求，從前底板受力方向及車輛行使時的氣流方向考慮，前底板前部的筋以縱向為主，后部以橫向為主，深度以7~10mm為佳。圖4.6為某車型前底板兩種筋的布置，CAE剛度分析的結果?？紤]到涂裝漏液，筋的方向盡量為Z+向，由于地板上面布置空調通風風管道，Z+向筋會影響布置，布置需要可以增加Z-向筋，但要保證漏液孔在底板凹筋部，總之，筋的方向沒有特別嚴格的要求，只需保證不積液即可。圖4-6前底板筋的布置前底板空間布置踏板對前底板布置的影響踏板機構人體工程學：踏板機構涉及到人體工程學，既要滿足操縱性能的要求，又要滿足人體運動學原理，給人以操縱的方便性和舒適性，這就要求許多相關尺寸有相應圍規(guī)定，力求適合于絕大多數人對操縱性的需求。圖4-7為踏板布置要求4-7為踏板布置圖相關的尺寸及規(guī)定：1,離合器踏板左側邊緣至H點的距離C=>>1002,制動踏板右側邊緣至H點的距離D=>>100\3,制動踏板右側至油門踏板左側距離E=>>604,離合踏板左側邊緣至踏板墊右側G=>>60制動踏板右側邊緣至通道距離H=>>137油門踏板右側至通道的距離K=>>155,制動踏板寬度(機械變速/自動變速)L=>>50/1006,離合器踏板寬度M=>>50踏板墊寬度N=>>607,制動踏板下邊緣至地毯上邊緣的高度Q=145+88,油門踏板下邊緣至地毯上邊緣的高度O=>>110+109,離合器踏板下邊緣至地毯上邊緣的高度S=>>145+810,制動踏板,離合器踏板在最大行程時11至油門踏板參考點A的距離X=13512,制動踏板至方向盤的下邊緣L13=MIN59013，離合器踏板至制動踏板0-1014,油門踏板至制動踏板的高度差L52=大約50該尺寸的規(guī)定也并非能夠滿足所有人的操縱運動需求,因此,與操縱運動相關的零部件也設計成可調節(jié)的，在設計踏板機構時，首先必須確定出相關的尺寸圍，在這個圍，合理地確定尺寸，盡可能的使性能優(yōu)化，符合人體工程學原理H點對前底板布置的影響表4-5H點布置要求表4-5為H點對前底板的一些布置要求，包括推薦值。主要考慮的是坐姿、上下車方便性。其它1,底板離地間隙H156，最小值為130mm，推薦值150mm；2,總之，底板的最小離地間隙要小于油箱的最小離地間隙。門檻門檻高度乘員保護側碰要求GB20072和ECE95碰撞器要求為300±5mm～500±5mmFMVSS214碰撞器要求為330.2mm～533.4mm星級評價側碰要求CAP和EUNCAP碰撞器要求為300±5mm～500±5mmIIHS碰撞器要求為380±5mmUSLINCAP碰撞器要求為330.2mm～533.4mm不同車型針對的市場不同，可根據實際市場需求設計門檻高度，一般設計時，只需要滿足門檻與碰撞器重合區(qū)域大于1/3即可。門檻典型截面圖4-8門檻截面密封門檻處密封條密封需以側圍外板為基準，門檻和側圍外板的Z向高度差為3mm，門檻與側圍側加強板高度差為1mm。門檻下端需預留涂膠槽，涂膠槽高度為4mm，門檻與側圍側加強板高度差為1mm。碰撞傳力1,門檻處截面尺寸大小推薦大于100mm×90mm〔高度×寬度〕，此尺寸作為參考尺寸，具體大小形狀，需根據CAE分析構造確定。2,門檻盡可能保持X向平直，防止過多過深的Y向皺褶。涂裝漏液1,門檻前后端需開2-Φ30mm漏液孔，2-Φ20mm定位孔；2,門檻下端需預留5個排液筋，大小滿足20mm×3mm〔長度×深度〕，從密封考慮，深度不能大于3mm。漏液孔漏液孔定位孔排液筋排液筋圖4-9門檻涂裝漏液平安帶固定點GB14167&ECER14Fmvss571圖4-10平安帶固定點1,平安帶固定點需滿足法規(guī)要求，參見圖4-10。2，具體構造參見平安帶固定點設計指南，滿足對應市場的法規(guī)要求。道搭接形式搭接方式采用對接，公差無法吸收搭接方式采用平面搭接，有效吸收Y向公差搭接方式采用對接，公差無法吸收搭接方式采用平面搭接，有效吸收Y向公差圖4-11道搭接方式道本體、道加強板、左/右前底板推薦采用平面搭接，可有效吸收Y向公差。見圖4-11。兩種布置形式優(yōu)缺點比擬：分類優(yōu)點缺點整體式節(jié)約模具費用，焊點減少，節(jié)約費用和工時增加重量，不利于車型改款分體式減重，利于車身構造模塊化，提高整車碰撞平安性能浪費模具費用，焊點增加，浪費費用和工時道與地板本體搭接形式目前車型由于車身構造模塊化要求更傾向于分體式構造，下面根據分體式構造在道與地板本體的搭接形式上的不同進展具體描述：滑動搭接+隱藏式縱梁對接+顯式縱梁滑動搭接+顯式縱梁三種搭接方式優(yōu)缺點比擬：分類優(yōu)點缺點滑動搭接+隱藏式縱梁可以吸收Y向公差，焊接工藝容易實現對車身剛度提高較小，侵占乘員艙的局部空間對接+顯式縱梁對車身剛度提高較大無法吸收Y向公差，焊接工藝不容易實現滑動搭接+顯式縱梁對車身剛度提高較大，可以吸收Y向公差，焊接工藝容易實現Y向過長，影響座椅橫梁焊接道與其他系統(tǒng)零件的匹配道上需要安裝的零件主要有儀表板橫梁、換檔支架、氣囊ECU、手剎支架及拉線、排氣管、電器線束、隔熱罩等。不管是整體式地板還是分體式地板這些安裝點一般都布置在道的加強構造上，具體位置由總布置定義。對于車身方面所要注意的方面主要有以下幾點：安裝點處的剛度、強度是否滿足要求主要是手剎支架及拉線、排氣管吊鉤。氣囊ECU的共振頻率是否滿足要求。保證安裝螺栓與道其他零件留有2-3mm間隙。電器線束在有加強板的地方盡量開孔〔注意卡子安裝空間，兩層板大概10mm間隙〕，沒有加強板的地方使用植焊螺柱。對于分體式車身構造，隔熱罩的安裝螺釘應盡量防止焊點及最低點位置。前底板縱梁主線焊接次序前底板縱梁一般有兩種方式焊接，一種先焊接成下部車身骨架總成，一種焊接前底板總成，目前公司推薦采用第2種方式，具體原因及優(yōu)缺點見4.2、4.3章節(jié)說明。搭接邊目前，B平臺車前后地板總成的搭接邊包括縱梁的搭接邊，都在一條直線上，這樣構造簡單工藝易實施，但此構造在碰撞中有開裂風險，且影響局部乃至整車剛度；假設底板縱梁的焊接邊避開前底板焊接邊，使前底板縱梁和后地板縱梁或者門檻焊接，會提高整車剛度及平安性，見圖4-14。剛度分析局部可以參考參見圖4.4試驗比照。目前B平臺車，前后底板搭接處幾乎水平，發(fā)生側碰時，容易從此處斷開前后底板焊接邊應錯開，防止直線設計。特別注意前目前B平臺車，前后底板搭接處幾乎水平，發(fā)生側碰時，容易從此處斷開前后底