企業(yè)降低生產成本的會計分析方法構建(全文)

精品文檔-下載后可編輯企業(yè)降低生產成本的會計分析方法構建(全文)一、引言

針對目前多數(shù)制造企業(yè)對自己的生產現(xiàn)狀缺乏系統(tǒng)了解和定量描述，無法明確界定浪費所在、無從選擇改善工具的現(xiàn)狀，本文通過會計和統(tǒng)計分析的原理和方法，結合相關生產運作理論構建數(shù)量分析體系，推導出各要素計算公式，構建以生產信息為依據(jù)的數(shù)據(jù)分析圖表，為浪費的界定和改善提供決策支持。

制造企業(yè)處于整個供應鏈的中部，其外部主要與供應鏈中的上游和下游企業(yè)發(fā)生聯(lián)系，而內部就是自身的生產系統(tǒng)。制造企業(yè)以產品生產為主，其生產系統(tǒng)分析如圖1所示。

本文將企業(yè)從事生產的產出分為正、負兩種產品。正產品就是指生產線上各工序最終要制造成的產成品；而負產品則指生產過程中除正產品之外的所有產出品，如：廢料、廢氣、不合格品等。產品的成本核算也分成正產品成本和負產品成本兩部分進行，成本核算的內容都包括物料成本（MC）、系統(tǒng)成本（SC）、能源成本（EC）和處理成本四大類。其中，物料成本包括生產用的主材料、副材料和輔助材料等；系統(tǒng)成本主要包括人工費用、折舊費用、設備維護費和其他費用等；能源成本主要指水、電、氣、油等資源的消耗成本；廢棄物的處理成本主要包括對廢棄物的搬運、回收利用和治理等成本。正負產品成本核算的具體內容如圖2所示。

通過將產品分類并各自進行成本核算，可以清楚劃分和計算物質流向和資源利用率，從而為明確界定浪費所在奠定基礎。

二、數(shù)量分析方法體系構建

本文主要研究企業(yè)內部的生產過程領域，且指物理生產過程，不涉及化學變化。目的是消除浪費降低成本，所以首先明確生產成本的發(fā)生環(huán)節(jié)和基本構成。

（一）核算公式構建一般而言，生產成本發(fā)生在從用原料準備生產到產品完成的整個過程中，在該過程中耗費的各種人力、物力構成產品的生產成本。

從產品分類看，生產成本分為正產品成本和負產品成本兩部分，即：

C=Cv+Cw（1）

Cv指正產品成本；Cw指負產品成本。

從物質量守恒定律而言：投入產品生產中所有物質的價值等于最后產出的所有產物的總價值。從成本角度用公式表示為：

MC+SC+EC=Cv+Cw；（2）

或：從價值量的角度用公式表示為：MV=MUV+WLV（3）

MV指投入的物質流總價值；MUV指物質流的有效利用價值；WLV指廢棄物損失價值。因為：MUV就是進入正產品的價值量，WLV則是進入負產品的價值量，所以：公式（2）=公式（3）

可以得出如下公式：

中：MCi是第i物量中心輸入的材料成本；ECi是第i物量中心輸入的能源成本；SCi是第i物量中心輸入的系統(tǒng)成本；Qvi是第i物量中心產出的正產品數(shù)量；Qwi是第i物量中心產出的負產品數(shù)量。

根據(jù)上述基本公式可以看出：只有降低生產流程中廢棄物的損失價值WLV（或者是負產品成本Cw），提高生產流程中物質流有效利用價值MVU（或者正產品成本Cv），才能提高正產品的輸出量，從而降低產品的生產成本，提高總價值量的輸出，增加效益。

（二）實施步驟設計本文從成本和時間兩大因素出發(fā)，測量和統(tǒng)計物質流的數(shù)量、價值量，工序的生產時間和存貨量，并對數(shù)據(jù)進行數(shù)量分析得出決策依據(jù)。其具體步驟如下：選擇研究對象：可運用百分比分析法、同量綱價值比較法、ABC分析法等進行對象的選擇。畫生產流程圖：畫出所選研究對象的生產流程簡圖。數(shù)據(jù)統(tǒng)計：通過生產現(xiàn)場的數(shù)據(jù)記錄和財務數(shù)據(jù)，對材料、能源、人工、折舊、設備維護費以及時間、在制品量等相關數(shù)據(jù)進行記錄，多次測量，剔除偶然因素造成的數(shù)據(jù)偏差，獲得較為準確的生產數(shù)據(jù)。做分析圖表：依據(jù)基本公式對數(shù)據(jù)整理和分析，并得出結論，提供決策依據(jù)。查找原因，以精益思想為指導提出改善方案加以改善。用VE公式對改善效果做評價。

三、案例分析

通過對該廠相關產品信息的統(tǒng)計分析得出：X型號軸承的生產線生產的產品占本廠產品總數(shù)的20%但成本占產品總成本的70%，說明該生產線生產成本較高，存在較大的改善空間，選擇該生產線作為研究對象進行研究。將該生產線上的4道工序分別作為一個物量中心，其生產流程簡圖和原料輸入數(shù)據(jù)記錄如圖3所示（數(shù)據(jù)來源于生產現(xiàn)場和財務部門的統(tǒng)計整理）。

（一）數(shù)據(jù)統(tǒng)計與整理該生產線計劃生產60個產品，在生產過程中要做的關鍵工作是統(tǒng)計和分析每個物量中心的生產數(shù)據(jù)，包括：工人工作時間，生產用電度數(shù)，設備折舊值，設備維護費用，生產過程中每個物量中心產生的正產品和負產品數(shù)量等。由于該生產線的設備都是靠電力帶動，所以能源成本方面主要考慮電能的消耗；人工費用方面主要通過工人的工時乘以單位工時的報酬可得；而設備折舊值根據(jù)財務部門的數(shù)據(jù)可獲得；設備維護費用可以通過以往的經驗得到一個大體數(shù)據(jù)。

（二）成本因素分析通過以往實際經驗統(tǒng)計推算：該段生產流程的廢棄物處置成本是25元。經統(tǒng)計計算，其他有關成本的數(shù)據(jù)整理如下：

一是設計物料流轉圖。根據(jù)生產流程將物料成本進行明確劃分，包括生產所用到的各種主材料、輔材料、輔助材料等，構建做出物料輸入輸出表。本生產線上數(shù)據(jù)統(tǒng)計計算如下：

將物料輸入輸出數(shù)據(jù)，系統(tǒng)成本和能源成本數(shù)據(jù)根據(jù)公式（4）和（5）進行計算，將各個物量中心中的系統(tǒng)成本和能源成本分別分攤到其產生的正負產品中，以此得到物料流轉數(shù)據(jù)。其具體流轉流程和數(shù)據(jù)如圖4所示。

二是成本分析與改善。根據(jù)由上述流轉圖構建物質流量成本矩陣，如表3所示，從成本因素角度對該生產過程進行分析。由表2和表3可知：從物質流量角度，由表2可以看出：物量中心2即工序2的損失最大，負產品多達200kg；從物質價值量角度，由表3可以看出：物料成本的損失比率高為25.91%，能源成本損失為2.83%，系統(tǒng)成本損失為0.91%；負產品總損失多達29.65%。處置成本較低，占總成本的0.21%。而且物料總成本占全部成本的82.13%。

綜上所述：削減物料成本應成為改善的重中之重，能源利用方面也需要進行一定的改善，系統(tǒng)成本方面的因素也要稍作改善，而處置成本相對很低，這里可以將其忽略。通過表2、表3和圖4綜合起來分析，可對工序2，其次是工序4，再次是工序1和3進行檢查，找出浪費出現(xiàn)的原因，提出相應的改善措施。

經仔細檢查發(fā)現(xiàn)：工序2物料損失嚴重是由于工人沒有及時檢查調整機器設備，導致機器的工作精度與產品要求的標準出現(xiàn)較大差別，導致廢料增多，不合格品也增多；工序4造成負產品多的原因是工人操作不規(guī)范導致廢料增多；工序1是因為機器設備因清掃不徹底導致設備運轉有點問題，致使負產品出現(xiàn)；工序3出現(xiàn)負產品的原因是工人操作程序上的問題。針對這些問題，企業(yè)依據(jù)精益的思想和方法提出的改善措施是：在工人進行工作前，必須檢查機器的儀表，調整機器至相應狀態(tài)并調節(jié)好精確度；在每次下班前，做好機器的維護和檢查工作，從5S管理著手做起，做好每項工作；對工人進行相關培