現(xiàn)場IE及精益生產(chǎn)培訓(xùn)教程

現(xiàn)場IE及精益生產(chǎn)組織者：注塑二部主講：劉海峰制作：胡松日期：2020.6.25課程大綱第一篇.IE七大手法第二篇.工廠八大浪費第三篇.注塑段平衡改善步驟IE七大手法Part1一.防呆法

又稱為愚巧法﹑防錯法.防呆法意味著“第一次把事情做好”減少由于檢查而導(dǎo)致的浪費.消除缺陷返工及其引起的浪費徹底消除人為因素的疏忽二.流程法

流程法全稱流程程序分析法。

以產(chǎn)品或零件的加工制造全過程為研究對象,把其加工工藝流程劃分為加工(○)、檢查(□)、搬運()、等待(

)和貯存(▽)等五種狀態(tài)加以記錄和分析的一種方法。1.流程法定義及研究對象二.流程法針對不同的作業(yè)形態(tài)，確定工作流程及作業(yè)順序.服務(wù)型崗位:工作事項﹑作業(yè)順序及作業(yè)時間人流型流程程序分析制造型崗位:工藝順序﹑工序名稱及操作時間物流型流程程序分析2.流程法的工具介紹(1)Flowchart(流程圖)三.五五法三.五五法四.雙手法

雙手操作分析主要工具是《雙手操作分析圖》所使用的主要符號如下：

-

——表示操作;即握取/放置/使用/放手的動作；

——表示搬運、手移動的動作；

D

——表示等待，即手的延遲、停頓；

——表示持住，即手握住對象的動作；

——表示檢查。1.雙手操作分析圖的基本符號：五.人機法作業(yè)者﹑作業(yè)對象﹑作業(yè)工具三者組合方式有三種：(1)一人操作一臺或多臺機器的作業(yè)人機操作分析(2)a.數(shù)人操作1部機器或多部機器的作業(yè)

b.數(shù)人操作一共同的工作的作業(yè)聯(lián)合操作分析(略)人機操作分析，聯(lián)合操作分析統(tǒng)稱為“人機法”六.動改法減少動作注意力(即眼部的運動)改善前:需眼睛定位后取放電動起子，分散注意力改善后:不用注意力直接取放電動起子五.人機法3.人機法改善步驟(1)優(yōu)先進行“人機分離”改善

a.人員作業(yè)時間、機器作業(yè)時間分別測量

b.對人的作業(yè)時間進行分類，確定人-機作業(yè)互不影響的作業(yè)

C.盡量安排人不受機器影響的作業(yè)在機器運轉(zhuǎn)的時候完成(2)進行人機無法分離(人-機互有等待)作業(yè)改善

減少“機等人”

a.利用必要的工具，夾具簡化人員作業(yè)時間

b.客戶有需求的條件下，安排“多人一機”聯(lián)合作業(yè)減少“人等機”為提升人員利用率，安排“一人多機”，優(yōu)化人員多機器操作時的作業(yè)順序。六.動改法

通過對人體動作方法、作業(yè)現(xiàn)場布置、工具設(shè)備方面的核查,改善作業(yè)﹐提高作業(yè)人員的工作效率。四大“基本原則”1.減少動作數(shù)量2.雙手同時進行動作3.縮短動作距離4.輕快動作七.抽查法

定義

工作抽樣是利用數(shù)理統(tǒng)計的原理，用隨機抽樣方法研究生產(chǎn)率的一種技術(shù)。

工作抽樣又稱為瞬時觀測法，是在一段較長的時間內(nèi)，以隨機的方式對調(diào)查對象進行間斷地觀測，并按預(yù)定的目的整理、分析所調(diào)查的資料得出需要的結(jié)果。

用途﹕

----收集生產(chǎn)中有關(guān)設(shè)備和人力資源信息，用以研究

改善資源利用、降低成本。

----驗證建立或改進管理制度的可行性。

----制訂工時標準。七.抽查法工作抽樣的步驟1.確立調(diào)查目的與范圍2.調(diào)查項目分類3.決定觀測方法4.向有關(guān)人員說明5.設(shè)計調(diào)查表格6.試觀測，決定觀測次數(shù)7.決定觀測時刻8.檢查異常值作出結(jié)論例對某機器作業(yè)率進行觀測，估計該機器停車率為25.6%，需要觀測精度的絕對誤差為0.01，可靠度為95%，求需觀測的次數(shù)。P=0.25,1-P=0.75,Z=1.96,E=0.01由公式﹐n=P(1-P)Z2/E2=0.25X0.75X1.962/0.012=7203次八大浪費Part2不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃﹐產(chǎn)生了附加價值但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是“浪費”浪費(一)定義:由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費,以及由此造成的相關(guān)損失。(二)導(dǎo)致的影響:產(chǎn)品報廢;額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失;材料損失;降價處理;出貨延誤取消定單;由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽下降.供應(yīng)制造處理一.不良修正的浪費1.設(shè)計不良—注塑工藝不匹配難調(diào)機可制造性差,不能適應(yīng)多機臺生產(chǎn);2.工藝設(shè)計不合理--工藝設(shè)計缺陷,檢驗手段局限，前期開發(fā)階段標準模糊;3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量--換線頻繁,操作不標準,作業(yè)員熟練度不高.4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題--供貨商質(zhì)量控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識.5.對已發(fā)生的不良處理不當--處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.(二)產(chǎn)生的原因:一.不良修正的浪費SQE﹑供貨商輔導(dǎo)1.作業(yè)管理—SOP,標準作業(yè),標準持有,教育訓(xùn)練;2.全面質(zhì)量管理(TQM);3.品管統(tǒng)計手法(SQC);4.品管圈(QCC)活動;5.異常管理(廣告牌管理);6.斬首示眾;7.首件檢查;8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查;9.防錯法(防呆法).(三)如何減少不良發(fā)生:一.不良修正的浪費(一)定義:前工程之投入量,超過后工程單位時間內(nèi)之需求量,而造成的浪費.導(dǎo)致的浪費有:1.設(shè)備及用電,氣,油等能源等增加2.放置地,倉庫空間增加3.提早耗用原材料,利率負擔增加4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費5.產(chǎn)品貶值二.制造過多(過早)的浪費注塑段問題點﹕訂單排配日產(chǎn)能，DIP段產(chǎn)能達到多做﹐使注塑段有較多在制品庫存無工單入庫，產(chǎn)生制造過多浪費。在制品暫存區(qū)在制品暫存區(qū)二.制造過多(過早)的浪費多余的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費.

質(zhì)量過剩檢查過剩加工過剩設(shè)計過剩注塑出來的產(chǎn)品加工地方多需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備，未及時提出修模改善，導(dǎo)致產(chǎn)品堆疊，質(zhì)量下滑

三.加工過剩的浪費能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放寬;能否改用通用件或標準件;能否改善材料的回收率;能否改變生產(chǎn)方法;能否把檢驗省略掉;供貨商是否適當;是否確實了解客戶的需求;產(chǎn)出品未及時加工清理三.加工過剩的浪費---思考去除

流程中因兩點間距離遠,而造成的搬運、走動等浪費,包括人和機器.搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作.若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費,由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果.四.搬運的浪費“在庫”作為資產(chǎn)本來是有價值的,但過多的話則會面臨以下風險:1.降低資金的周轉(zhuǎn)速度;2.占用大量流動資金;3.增加保管費用;4.利息損失;5.面臨過時的市場風險;6.容易變質(zhì)劣化.五.庫存的浪費27

定義﹕由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻牡却?被稱為等待的浪費.

表現(xiàn)形式:1.生產(chǎn)線機種切換;2.時常缺料而使人員﹑機器閑置;3.生產(chǎn)線未能取得平衡,工序間經(jīng)常發(fā)生等待;4.每天的工作量變動很大;5.機器設(shè)備時常發(fā)生故障;6.開會等非生產(chǎn)時間占用過多;7.共同作業(yè)時,勞逸不均衡(人-機,人-人).六.等待的浪費消除等待浪費1.單元制生產(chǎn)方式;2.生產(chǎn)線平衡法;3.人機工作分離;4.全員生產(chǎn)性維護(TPM);5.切換的改善;6.稼動率,可動率的持續(xù)提升六.等待的浪費不產(chǎn)生附加價值的動作都是浪費的動作1.拿放物件的浪費2.翻轉(zhuǎn)物件的浪費3.作業(yè)動作停頓的浪費4.作業(yè)動作太大的浪費5.左右手交換的浪費6.步行過多的浪費7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費8.移動中變換狀態(tài)的浪費9.不了解作業(yè)技巧的浪費10.伸背動作的浪費11.彎腰動作的浪費12.重復(fù)動作的浪費七.動作的浪費七.動作的浪費--動作經(jīng)濟22原則由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等浪費﹔培訓(xùn):理論與案例培訓(xùn)考核認知:標準化;可改善性;檢知:執(zhí)行績效;量化分析;獎懲:獎則;罰則;執(zhí)行制度;1.等2.無序3.協(xié)調(diào)不力4.閑置5.應(yīng)付6.低效7.無理可依八.管理的浪費注塑段平衡改善步驟Part3第一步:平衡前的數(shù)據(jù)收集整理與分析第二步:消除生產(chǎn)的浪費第三步:利用方法研究進行改善第四步:山積表平衡第五步:建立新的生產(chǎn)流程第六步:實施后的效果確認第七步:改善后的總結(jié)報告第八步:標準化推廣四.注塑段平衡改善步驟線平衡改善步驟第一步:平衡前的數(shù)據(jù)收集整理與分析了解產(chǎn)品生產(chǎn)流程收集生產(chǎn)指標:節(jié)拍/標準工時/產(chǎn)能/瓶頸/品質(zhì)生產(chǎn)線分析:平衡率分析/不平衡率分析/損失分析制作改善前山積表:將動作時間分解,以迭加式直方圖表示的一種研究作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法。)369秒S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14工站注塑段平衡改善步驟第二步：消除生產(chǎn)的浪費七大浪費消除八大浪費動作浪費不良修正浪費制造過多(過早)浪費加工過剩浪費搬運浪費