降低總裝匝間斷線比例

降低總裝匝間斷線率1精選ppt7原因分析11對策實施3選題理由1小組概況13鞏固措施5現(xiàn)狀調(diào)查9要因確定8要因驗證10制定對策12效果檢查2小組介紹4活動計劃6目標設(shè)定14下次QC課題2精選ppt

小組概況和組成3精選ppt

2007年總裝全年生產(chǎn)電機1292萬臺，其中匝間斷線7.4萬臺，不合格比例高達0.58%。公司目標要求在08年必須大幅度降低總裝匝間斷線率；

0.58%0.40%通過開展QC活動把總裝匝間、斷線比例降低到0.40%以下，預計全年節(jié)約本錢25萬元通過調(diào)查分析07年匝間、斷線不合格比例主要分布為放轉(zhuǎn)子、返修、穿線合蓋、發(fā)定子等幾個工序造成，為此我們成立專門攻關(guān)小組對總裝在線人為碰傷問題進行改進；4精選ppt為更好的開展本次QC活動，小組成員制定詳細活動方案，并按方案進行實施。5精選ppt07年8-12月匝間斷線定子總成下線推移表8~12月連續(xù)五個月總裝匝間、斷線下線定子總成呈上升趨勢，定子總成的報廢占車間本錢的90%以上。因此我們選定降匝間斷線作為我們的改善課題。0.37%0.54%0.44%0.36%0.66%6精選ppt目標必要性分析：1、匝間斷線定子是車間損失本錢的重要組成局部，下線率高，車間損失較大；2、匝間斷線下線率高直接影響到部門月度指標的完成。目標可行性分析：目標論證：我們有能力將SP總裝匝間、斷線下線率下降到0.40%項目工藝優(yōu)化工序調(diào)整檢驗控制技能提高實現(xiàn)性

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◆■有效性

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■▲■經(jīng)濟性

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■◆可事性◆■

■■總分23232123【評價：■6分◆5分▲4分】1、生產(chǎn)線作業(yè)人員操作技能不斷提升，同時在07年8-9月份我們達成過0.40%；2、對于總裝人為碰傷定子問題我們通過打分的形式對此次活動的可行性進行評估，總分達90分，具體見右圖7精選ppt環(huán)法料機人匝間斷線操作工具不合理新員工比較多操作不規(guī)范操作現(xiàn)場環(huán)境無相應(yīng)的監(jiān)督機構(gòu)操作方法不合理端蓋來料質(zhì)量差模具磨損定子來料質(zhì)量差無相應(yīng)的考核制度周轉(zhuǎn)架操作不便返修操作不當造成匝間發(fā)定子操作不當造成匝間模具使用時間長磨損大吹氣時操作動作幅度大只一味追求產(chǎn)量，裝配時操作不合理操作熟練程度不夠未接受相應(yīng)的質(zhì)量培訓定子來料性能和匝間占總體比例大發(fā)定子員工未能正確使用剪刀等工具放轉(zhuǎn)子工序未采取相應(yīng)的防護措施鼓勵制度不全現(xiàn)場亂，堆架電機比較嚴重未對匝間原因徹底剖析對員工違規(guī)操作及時統(tǒng)計考核緊蓋鐵芯配合過緊,難拆造成離片匝間噪音過多返修電機時,容易產(chǎn)生匝間培訓方法不合理吹氣時操作不當工裝設(shè)計不合理周轉(zhuǎn)架制作不合理工裝防護不到位無定子報廢鼓勵制度來料匝間斷線模具有毛刺未及時考核穿線合蓋碰傷定子缺乏相應(yīng)專人分析電機放置不標準工藝分析問題缺乏8精選ppt通過系統(tǒng)圖分析，大家現(xiàn)場討論，初步確定問題主要集中在下面8個方面上:1、來料匝間、斷線2、工裝模具有毛刺不良現(xiàn)象3、定子周轉(zhuǎn)器具碰傷定子底部4、返修員工操作不當造成定子碰傷5、吹氣員工操作不當造成定子碰傷6、裝配放轉(zhuǎn)子時造成定子內(nèi)壁碰傷7、裝配時〔穿線、合蓋〕造成定子碰傷8、車間對員工無相應(yīng)的培訓和本錢鼓勵制度針對這8個問題，我們開始現(xiàn)場驗證，確定最終的末端因素9精選ppt2、影響因素：工裝模具邊緣有毛刺造成定子在壓的過程中造成匝間驗證措施：經(jīng)過現(xiàn)場確認工裝模具無毛刺現(xiàn)象,且與定子碰傷部位不符非要因1、影響因素：來料匝間、斷線比較多，影響總裝的定子下線率驗證措施：經(jīng)對來料斷線進行分析了解，前工序已對總裝來料匝間斷線問題正在分析改進非要因要因驗證Welling?10精選ppt3、影響因素：定子周轉(zhuǎn)架碰傷定子底部驗證措施：通過現(xiàn)場觀察及綜合分析，定子底部碰傷為在操作過程中與周轉(zhuǎn)架之間造成,見右圖要因4、影響因素：返修員工操作不當造成定子碰傷驗證措施：發(fā)現(xiàn)返修員工在沖定子時沒有用手扶,后比照碰傷部位,完全為此工序原因要因要因驗證11精選ppt5、影響因素：吹氣員工操作不當造成定子碰傷驗證措施:吹氣員工在吹氣時氣槍頭容易碰傷定子內(nèi)壁，后對匝間斷線定子進行對比分析，不是吹氣造成非要因6、影響因素：裝配放轉(zhuǎn)子時造成定子內(nèi)壁碰傷驗證措施：根據(jù)性能定子比照分析,發(fā)現(xiàn)定子匝間傷口與轉(zhuǎn)子碰傷極其相似要因要因驗證12精選ppt非要因7、影響因素：裝配時〔穿線、合蓋〕造成定子碰傷驗證措施：裝配員工操作時手法不夠熟練,但比照定子碰傷部位不完全為合蓋時造成8、影響因素：車間對員工無相應(yīng)的培訓和本錢考核制度驗證措施：現(xiàn)場詢問發(fā)現(xiàn)局部員工對于報廢本錢了解不夠，操作時動作不標準，造成不良品較多；查看車間文件發(fā)現(xiàn)沒有針對質(zhì)量本錢方面的專項鼓勵條款，班組問題沒有考核的依據(jù)要因要因驗證13精選ppt1234定子周轉(zhuǎn)中碰傷缺少相對應(yīng)的培訓和激勵制度放轉(zhuǎn)子時造成定子碰傷返修過程中碰傷定子14精選ppt序號要因?qū)Σ吣繕舜胧┴熑稳说攸c完成時間1周轉(zhuǎn)架結(jié)構(gòu)不合理，容易碰傷定子底部重新對周轉(zhuǎn)架進行改制所有周轉(zhuǎn)架都改制成符合現(xiàn)在操作的新周轉(zhuǎn)架統(tǒng)計現(xiàn)有周轉(zhuǎn)架數(shù)量，改制成新周轉(zhuǎn)架羅大海李杰總裝現(xiàn)場08.04.302返修沖端蓋時造成定子碰傷對沖端蓋工裝進行改制將返修碰傷定子的機率降到最低設(shè)計制作新的沖定子工裝萬俊張先書總裝現(xiàn)場08.05.103裝配放轉(zhuǎn)子時造成定子碰傷增加防護裝置將放轉(zhuǎn)子碰傷定子端部的機率降到最低統(tǒng)計定子外徑尺寸，采購制作相應(yīng)的防護裝置張榮杰陸啟云總裝現(xiàn)場08.04.304缺少專項的培訓；考核制度不完善增加質(zhì)量意識及操作技能培訓；健全考核制度提高員工質(zhì)量意識及操作技能的熟練度舉行專題講座、現(xiàn)場培訓同時編制相應(yīng)的激勵措施張榮杰陸啟云車間辦08.05.10制表：張榮杰時間：2021年4月15日15精選ppt對定子周轉(zhuǎn)架改制后，一方面方便員工的操作，另一方面對于定子碰傷問題有了很大改善，具體見右表截掉一邊橫桿，方便操作改善內(nèi)容底部拿定子周轉(zhuǎn)過程中接觸鐵架碰傷定子其他費用材料設(shè)備管理技術(shù)改善類別對策實施項目名

周轉(zhuǎn)架改造降總裝匝間斷線率改善后改善內(nèi)容驗證問題點改善前改善時間：08.03.20-08.04.301月份3月份4月分5月份臺/天（平均）3019816精選ppt新返修工裝投入使用后，經(jīng)過對返修員工在操作中的一些要領(lǐng)進行講解演示，返修碰傷定子在近1個月的跟蹤中很大降低對沖端蓋工裝進行設(shè)計改制，制作出容易操作且使用不易碰傷定子的沖端蓋工裝改善內(nèi)容返修沖端蓋時由于沖端蓋工裝太過于簡易，且容易碰傷定子其他費用材料設(shè)備管理技術(shù)改善類別對策實施項目名

返修工裝改進降總裝匝間斷線率改善后改善內(nèi)容驗證問題點改善前改善時間：08.04.20-08.05.102月份3月4月5月份臺/天（平均）22.516717精選ppt放轉(zhuǎn)子工序自從增加防護工裝后，定子出線側(cè)內(nèi)圓碰傷的機率大幅降低，對比數(shù)據(jù)見右表在出線側(cè)端部增加放轉(zhuǎn)子防護工裝改善內(nèi)容軸頭碰傷定子出線側(cè)內(nèi)圓其他費用材料設(shè)備管理技術(shù)改善類別對策實施項目名

防護改造降總裝匝間斷線率改善后改善內(nèi)容驗證問題點改善前改善時間：08.04.02-08.04.303月份3月份4月份5月份臺/天（平均）2518918精選ppt員工在接受培訓后，質(zhì)量意識有很大提高改善培訓模式，采用小組討論的培訓方式，以學員為主、老師為輔的新培訓模式，激發(fā)了學員學習興趣改善內(nèi)容傳統(tǒng)培訓以培訓老師講為主，學員聽為輔的培訓模式，且培訓效果不佳其他費用材料設(shè)備管理技術(shù)改善類別對策實施項目名

培訓與考核制度降總裝匝間斷線率改善后改善內(nèi)容驗證問題點改善前改善時間：08.04.20-08.05.104.119精選ppt鼓勵制度實施后，班組每周定子報廢下線率明顯降低的執(zhí)行方針制定相應(yīng)的鼓勵制度，明確獎罰清楚改善內(nèi)容無相應(yīng)的質(zhì)量本錢鼓勵制度其他費用材料設(shè)備管理技術(shù)改善類別對策實施工程名培訓與考核制度降總裝匝間斷線率改善內(nèi)容驗證問題點建立完善的鼓勵制度改善時間：08.04.20-08.05.104.2定子報廢考核制度20精選ppt活動后活動前平均下線率0.39%目標值0.40％08年1月－08年5月總裝匝間斷線下線率推移表

經(jīng)過4個月的QC活動總裝匝間斷線下線率有了很大的改善，匝間斷線不良率有下降。21精選ppt對2021年6月-8月SP總裝車間質(zhì)量損失進行效益評估如下:SP總裝車間質(zhì)量報表車間質(zhì)量成本統(tǒng)計來源根據(jù)67515元0.33%140萬0.58%1292萬19.29

數(shù)據(jù)%臺%臺元/件

單位單臺電機質(zhì)量損失成本Σ效益=考核期電機生產(chǎn)數(shù)量*（原來不合格率-現(xiàn)在不合格率）*單臺電機質(zhì)量成本08年6-8月份匝間斷線定子不合格率08年6-8月份電機總產(chǎn)量07年1-12月份匝間斷線定子不合格率07年1-12月份電機總產(chǎn)量項目67515元制表：張榮杰時間：2008年9月1日22精選ppt

活動后，車間領(lǐng)導對小組及個人進行了打分評價各成員的交流密切，工作配合默契度增強個人綜合能力提高:(雷達圖)無形效果23精選ppt序號項目標準化措施責任人實施日期1考核制度《SP總裝車間定子報廢激勵制度》1次/周：匯總每月對相關(guān)班組進行考核張榮杰08.05.202培訓制度《SP總裝車間培訓制度》對員工1次/月采用新培訓模式進行培訓陸啟云08.05.193裝配及返修購置放轉(zhuǎn)子防護裝置和沖端蓋工裝，并納入月度備件計劃班組在車間生產(chǎn)中，必須嚴格按要求使用新工裝進行裝配和返修陸啟云08.05.184定子每日下線情況《定子下線原因分析每日一報》1次/天：將總裝每日下線定子分析歸類，通報相關(guān)班組分析改進，后續(xù)避免。張榮杰08.05.23制表：張榮杰時間：2021年6月2日24精選ppt0.40%0.40%0.40%0.40%0.44%0.54%0.62%0.45%0.53%0.46%0.41%制表：張榮杰時間：