《化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全處置準(zhǔn)則（試行）》征

化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全處置準(zhǔn)則（試行）（征求意見稿）1目的為進(jìn)一步規(guī)范和加強(qiáng)化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全風(fēng)險(xiǎn)管控，指導(dǎo)企業(yè)科學(xué)穩(wěn)妥應(yīng)對，提高異常工況安全處置意識和能力，防止和減少生產(chǎn)安全事故，制定本準(zhǔn)則。2適用范圍本準(zhǔn)則適用于化工企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)行階段的裝置開停車、非計(jì)劃檢維修、操作參數(shù)異常、非正常操作或設(shè)備設(shè)施故障及其他存在能量意外釋放風(fēng)險(xiǎn)的情況。3基本要求3.1企業(yè)應(yīng)在日常工作中，研判可能出現(xiàn)的異常工況，進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)分析評估，建立或明確緊急處置程序，開展培訓(xùn)和演練。3.2緊急處置程序應(yīng)至少包括：處置步驟、安全措施、停車條件。3.3緊急處置時(shí)，未經(jīng)評估和許可，不得摘除或旁路聯(lián)鎖以強(qiáng)制維持設(shè)備或裝置運(yùn)行。3.4企業(yè)應(yīng)建立完善崗位人員緊急停車、人員撤離等授權(quán)機(jī)制。3.5裝置聯(lián)鎖觸發(fā)后應(yīng)及時(shí)查明原因，并逐一消除聯(lián)鎖觸發(fā)條件，嚴(yán)禁強(qiáng)行復(fù)位。3.6必須及時(shí)響應(yīng)裝置所有報(bào)警。可燃?xì)怏w和有毒氣體檢測、火災(zāi)報(bào)警系統(tǒng)報(bào)警后，嚴(yán)禁不分析原因、不到現(xiàn)場確認(rèn)隨意消除報(bào)警。3.7動火、受限空間、設(shè)備或管線打開等危險(xiǎn)作業(yè)，應(yīng)按照規(guī)定辦理作業(yè)許可。4處置原則4.1及時(shí)果斷退守到安全狀態(tài)4.1.1發(fā)生以下情形時(shí)，應(yīng)按緊急處置程序及時(shí)果斷退守到安全狀態(tài)：（1）操作單元出現(xiàn)飛溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線堵塞、介質(zhì)互串、攪拌失效、劇烈振動等異常情況的。（2）安全閥、爆破片等緊急泄壓系統(tǒng)異常啟動，原因不明、無法恢復(fù)正常的。（3）關(guān)鍵設(shè)備故障、重要的公用工程（水電氮汽風(fēng)）中斷、儀表控制系統(tǒng)故障等，原因不明、無法恢復(fù)正常的。（4）出現(xiàn)易燃易爆、高毒劇毒介質(zhì)明顯泄漏，存在失控風(fēng)險(xiǎn)的。（5）出現(xiàn)地震、臺風(fēng)、強(qiáng)降雨等自然災(zāi)害，不能保證正常生產(chǎn)的。安全退守方式包括但不限于：全裝置停車、局部停車、停止加熱、緊急冷卻、停止進(jìn)料、終止反應(yīng)、卸料泄壓、單元隔離等。4.1.2裝置出現(xiàn)未研判出且無緊急處置程序的異常工況，應(yīng)第一時(shí)間果斷停車。4.2現(xiàn)場處置人員最少化4.2.1當(dāng)現(xiàn)場情況不明時(shí)，在未進(jìn)行安全風(fēng)險(xiǎn)評估并未采取安全防護(hù)措施的情況下，任何人不得進(jìn)入現(xiàn)場。初步確定現(xiàn)場可進(jìn)入后，最多2人佩戴必要的防護(hù)裝備、報(bào)警儀及相關(guān)安全工具后進(jìn)入現(xiàn)場進(jìn)一步偵查情況。4.2.2處置過程中應(yīng)嚴(yán)格管控現(xiàn)場人員，明確責(zé)任分工，按最少化原則控制現(xiàn)場作業(yè)人員數(shù)量。嚴(yán)禁與處置無關(guān)的人員進(jìn)入作業(yè)區(qū)域。4.2.3現(xiàn)場處置時(shí)，同一部位原則上不得進(jìn)行交叉作業(yè)，同一裝置區(qū)內(nèi)一般不得超過2人，最多不得超過6人。4.2.4指揮人員應(yīng)盡可能使用視頻、無線電通訊等設(shè)備進(jìn)行遠(yuǎn)程調(diào)度指揮。4.2.5應(yīng)采用視頻監(jiān)控、電子圍欄、基于人員定位系統(tǒng)的人員聚集風(fēng)險(xiǎn)監(jiān)測預(yù)警等信息化數(shù)字化技術(shù)，強(qiáng)化處置現(xiàn)場人員聚集風(fēng)險(xiǎn)管控。4.3全面辨識分析風(fēng)險(xiǎn)穩(wěn)妥處置4.3.1處置前應(yīng)全面分析研判處置過程的安全風(fēng)險(xiǎn)，制定落實(shí)有效管控措施，嚴(yán)禁在風(fēng)險(xiǎn)不明或不可控的情況下盲目處置。4.3.2處置管線、閥門等堵塞情況時(shí)，應(yīng)根據(jù)堵塞物的特性、設(shè)備管線的設(shè)計(jì)條件、疏通介質(zhì)的特性等綜合考慮疏通方式，禁止蠻干。處置撞擊敏感度高的堵塞物時(shí)，嚴(yán)禁外力敲擊。4.3.3嚴(yán)格作業(yè)安全條件確認(rèn)，嚴(yán)禁僅把“目視、鼻聞、耳聽、手摸”等作為最終安全條件確認(rèn)。確認(rèn)方式包括但不限于：（1）泄壓結(jié)束的確認(rèn)，如觀察現(xiàn)場壓力表的指針升降過程或者DCS上壓力變化曲線、通過兩套或以上不同形式的壓力監(jiān)測系統(tǒng)比對確認(rèn)、根據(jù)物料危險(xiǎn)特性微開導(dǎo)淋或放空閥確認(rèn)等。（2）容器、管線能量隔離有效性的確認(rèn)，如盲板是否按要求加裝、排空甩頭是否全部打開、連接管線是否已經(jīng)斷開等。（3）電氣設(shè)備斷電確認(rèn)，如斷電后開關(guān)柜上鎖掛牌、現(xiàn)場進(jìn)行點(diǎn)試試驗(yàn)、使用儀表進(jìn)行帶電檢測、將斷路器（抽屜）拉至檢修位（試驗(yàn)位）、拉開隔離開關(guān)、摘除保險(xiǎn)等。（4）進(jìn)入受限空間前使用符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的檢測儀器進(jìn)行有代表性、全面性氣體檢測，有條件的可以使用便攜式檢測儀和實(shí)驗(yàn)室取樣分析比對確認(rèn)。4.3.4處置人員應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場物料的特性和可能潛在的風(fēng)險(xiǎn)，佩戴完備有效的個(gè)體防護(hù)裝備。4.4有效防止能量意外釋放4.4.1處置作業(yè)過程中涉及管線、設(shè)備打開時(shí)，應(yīng)將拆裝部位前后端泄壓、吹掃置換并與運(yùn)行系統(tǒng)有效物理隔離，嚴(yán)禁以關(guān)閉閥門代替加裝盲板。4.4.2處置作業(yè)過程中非必要不得進(jìn)行帶壓密封和帶壓開孔作業(yè)。應(yīng)急處置中確需進(jìn)行的，應(yīng)開展作業(yè)可行性評估，勘測現(xiàn)場環(huán)境和設(shè)備狀況，制定專項(xiàng)作業(yè)方案。4.4.3嚴(yán)禁在毒性程度為極度危害介質(zhì)的設(shè)備、管線上進(jìn)行帶壓作業(yè)；嚴(yán)禁在未進(jìn)行測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續(xù)擴(kuò)展、結(jié)構(gòu)和材料的剛度及強(qiáng)度不滿足安全要求、保障措施未有效落實(shí)等情況下進(jìn)行帶壓作業(yè)。4.5全局考慮系統(tǒng)統(tǒng)籌4.5.1異常工況處置應(yīng)綜合考慮裝置內(nèi)外部公用工程穩(wěn)定、上下游物料平衡的影響，嚴(yán)禁多頭指揮、無序處置。4.5.2應(yīng)明確專人在控制室通過盯守DCS等方式，及時(shí)查看異常工況處置時(shí)涉及的上下游裝置及現(xiàn)場安全風(fēng)險(xiǎn)管控情況。4.5.3異常工況處置完畢后，應(yīng)及時(shí)分析導(dǎo)致異常工況的原因，從管理、技術(shù)方面進(jìn)行改進(jìn)提升，完善操作規(guī)程、應(yīng)急預(yù)案等資料，定期組織相關(guān)人員培訓(xùn)演練，提高異常工況處置能力。4.5.4異常工況符合啟動應(yīng)急預(yù)案的，按預(yù)案的響應(yīng)程序和處置措施應(yīng)對。附錄：1.精細(xì)化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)

2.硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)

3.合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)

4.過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)

附錄1精細(xì)化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)1.輸送爆炸性危險(xiǎn)化學(xué)品的管道、閥門堵塞后，嚴(yán)禁使用捅刺、沖擊、擠壓、敲擊、烘烤等方式疏通。2.反應(yīng)釜故障停車后應(yīng)關(guān)閉進(jìn)料閥，停止加熱，屬于放熱反應(yīng)的應(yīng)立即啟動冷卻系統(tǒng)。如冷卻系統(tǒng)或攪拌故障時(shí)，應(yīng)將物料分散轉(zhuǎn)移至其他正常運(yùn)行的反應(yīng)釜中。3.根據(jù)溫度或壓力急劇升高、物料突沸或沖料等現(xiàn)象判斷為反應(yīng)失控的，應(yīng)先按前款進(jìn)行處置；仍無法控制需要泄放的，物料應(yīng)泄放至預(yù)先加入淬滅劑的泄放設(shè)施，嚴(yán)禁違規(guī)就地排放。4.氫化反應(yīng)裝置氧含量異常升高時(shí)，應(yīng)立即停止供氫。5.格氏試劑制備在投入引發(fā)劑后未引發(fā)的，應(yīng)立即排查原因，嚴(yán)禁直接加熱或繼續(xù)添加引發(fā)劑，將物料放至淬滅釜滴加淬滅劑進(jìn)行淬滅，壓力與溫度穩(wěn)定后再進(jìn)行后處理。6.反應(yīng)釜因故停產(chǎn)，帶料開車前應(yīng)進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評估，制定反應(yīng)控制作業(yè)方案和應(yīng)急處置措施。對于有反應(yīng)失控風(fēng)險(xiǎn)的，應(yīng)退料后再開車。7.蒸餾、精餾等工序不出料時(shí)應(yīng)分析原因，嚴(yán)禁繼續(xù)加熱、干蒸。8.涉及氯氣、氟化氫、氨氣等劇毒、高毒氣體的尾氣抽排系統(tǒng)出現(xiàn)故障時(shí)，應(yīng)能及時(shí)聯(lián)鎖啟動或立即遠(yuǎn)程啟動備用系統(tǒng)。

附錄2硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)1.硝酸銨生產(chǎn)或者使用過程中，出現(xiàn)以下情況，應(yīng)立即停車處置，啟動緊急稀釋或者降溫措施，撤離現(xiàn)場人員：（1）硝酸銨溶液溫度異常上升、出現(xiàn)分解前兆；（2）硝酸銨溶液儲罐、硝酸銨倉庫冒濃煙、青煙、黃煙。2.氨蒸發(fā)工序出現(xiàn)氣氨帶液、氨預(yù)熱器出現(xiàn)溫度持續(xù)下降且溫降速率較快等情況時(shí)，應(yīng)立即停止氨蒸發(fā)，查明原因，嚴(yán)禁不停氨蒸發(fā)處理。3.進(jìn)中和反應(yīng)器的氣氨、硝酸流量出現(xiàn)大幅波動，造成中和反應(yīng)不穩(wěn)定時(shí)，應(yīng)停止氣氨、硝酸進(jìn)料，查明原因，流量穩(wěn)定前嚴(yán)禁恢復(fù)供料。4.硝酸銨中和反應(yīng)器、閃蒸槽出現(xiàn)以下情況時(shí)，應(yīng)立即停止進(jìn)料：（1）溶液pH值低于1；（2）現(xiàn)場工藝蒸汽冒青煙；（3）硝酸銨溶液顏色呈綠色、紅色。5.中和反應(yīng)器發(fā)生泄漏時(shí)，應(yīng)立即停止中和反應(yīng)，查明原因，妥善處理泄漏物，消除泄漏源；作業(yè)人員嚴(yán)禁超過2人，嚴(yán)禁動火作業(yè)。6.硝酸銨溶液蒸發(fā)（初蒸發(fā)及二段蒸發(fā)）下液管堵塞、不下料時(shí)，嚴(yán)禁對蒸發(fā)器閃蒸槽持續(xù)加熱和進(jìn)料，應(yīng)立即停止進(jìn)料，關(guān)閉加熱蒸汽閥，檢查真空系統(tǒng)和蒸發(fā)溫度，向蒸發(fā)器加入冷凝液（或者熱水）進(jìn)行疏通。7.當(dāng)硝酸銨造粒工序出現(xiàn)故障停車時(shí)，設(shè)置有蒸汽加熱的儲槽應(yīng)立即切斷蒸汽，嚴(yán)格控制物料在液封槽、混合槽內(nèi)的停留時(shí)間和循環(huán)時(shí)間，硝酸銨在液封槽的停留時(shí)間應(yīng)小于20分鐘，在中間槽內(nèi)的停留時(shí)間應(yīng)小于30分鐘，溫度異常升高或者停車檢修時(shí)，應(yīng)立即卸料處理。8.硝酸銨溶液輸送泵進(jìn)出口管道出現(xiàn)堵塞、溫度異常升高時(shí)，應(yīng)立即停用硝酸銨溶液輸送泵，切斷伴熱蒸汽，采用蒸汽、脫鹽水沖洗等方式疏通，嚴(yán)禁采用金屬物品敲擊、刮擦等方式清理。9.生產(chǎn)硝硫基復(fù)合肥出現(xiàn)短時(shí)間停車時(shí)，溶液在混合槽內(nèi)溫度應(yīng)降至130-140℃，保溫時(shí)間小于4小時(shí)；超過160℃時(shí)，應(yīng)立即加水降溫、放槽。10.生產(chǎn)硝氯基復(fù)合肥出現(xiàn)短時(shí)間停車時(shí)，溶液在混合槽內(nèi)溫度應(yīng)降至130-140℃，保溫時(shí)間小于1小時(shí)，隨時(shí)監(jiān)控槽內(nèi)物料溫度變化情況，有異常升溫時(shí)，應(yīng)立即放槽。11.生產(chǎn)硝基復(fù)合肥生產(chǎn)中或者保溫溫度超過185℃，有刺激性氣體產(chǎn)生并伴有濃煙、青煙、黃煙冒出或者有物料溢出時(shí)，應(yīng)立即停止進(jìn)料并遠(yuǎn)程加水降溫，關(guān)閉蒸汽總閥，立即組織人員從步梯撤離，嚴(yán)禁乘坐電梯撤離或者向塔上層避煙，同時(shí)根據(jù)情況關(guān)閉塔上電源。

附錄3合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)1.出現(xiàn)以下任一異常工況時(shí)，應(yīng)進(jìn)行停車處置：（1）發(fā)生氨、煤氣、合成氣大量泄漏；（2）涉及合成氣等易燃、易爆、有毒物料的管道腐蝕減薄低于設(shè)計(jì)要求；（3）高壓分離器至低壓閃蒸槽等可能存在高壓串低壓的設(shè)備設(shè)施出現(xiàn)異常、檢測儀表出現(xiàn)異?；蛘甙l(fā)生故障；（4）變換爐、氨合成塔升溫還原時(shí)，發(fā)生斷電、斷水、斷氣等情況；（5）火炬管線出現(xiàn)破裂、嚴(yán)重變形或者移位等情況；（6）氮?dú)錃鈮嚎s機(jī)超溫、超壓、漏氣、漏油、帶水、帶液、電流突然升高；（7）合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤管出現(xiàn)泄漏造成低壓系統(tǒng)壓力突然升高，泄漏原因未查明；（8）氣化爐超壓、氧煤比頻繁波動等情況；（9）轉(zhuǎn)化系統(tǒng)出現(xiàn)空碳比、水碳比大幅波動。2.氣化爐開停車或者溫度、壓力等參數(shù)波動，未采取停爐、切換管線、管線泄壓等能量隔離措施且未完成確認(rèn)前，嚴(yán)禁現(xiàn)場人員聚集。3.各工藝單元之間管線出現(xiàn)堵塞、閥門失效時(shí)，應(yīng)采取停車或者能量隔離措施，采用現(xiàn)場壓力表、遠(yuǎn)傳壓力表、切換管道、導(dǎo)淋放空等多種方式確認(rèn)各管段泄為常壓，嚴(yán)禁帶壓作業(yè)。4.涉及合成氣、氫氣、硫化氫、氮?dú)獾纫兹?、易爆、有毒、窒息介質(zhì)的管線或者設(shè)備需打開時(shí)，應(yīng)確認(rèn)泄為常壓，確保能量隔離、人員保護(hù)措施到位，嚴(yán)禁帶壓作業(yè)。5.氣化爐停車后未泄壓前，嚴(yán)禁對氧管線系統(tǒng)進(jìn)行泄壓操作。6.氣化爐一次點(diǎn)火失敗或者中間熄火時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行置換，取樣分析合格前，嚴(yán)禁重新點(diǎn)火。7.變換爐、甲烷化爐、氨合成塔觸媒床層熱點(diǎn)溫度、外壁溫度超過最高允許值，且無下降趨勢時(shí)，應(yīng)立即停車處置，保持系統(tǒng)正壓。

附錄4過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)1.所有涉及雙氧水可能發(fā)生分解的配制釜、氫化塔、氧化塔、萃取塔、堿洗塔、凈化塔、過濾器、降膜蒸發(fā)器、樹脂塔、雙氧水貯罐等設(shè)備設(shè)施，溫度或者壓力異常升高時(shí)，應(yīng)立即停止作業(yè)，立即組織現(xiàn)場人員撤離，并采取防止波及周邊生產(chǎn)儲存裝置設(shè)施的措施。2.出現(xiàn)以下任一異常工況時(shí)，應(yīng)觸發(fā)裝置全系統(tǒng)聯(lián)鎖停車或者手動一鍵停車后處置：（1）氫化塔氣液分離器或者氧化塔氣液分離器液位持續(xù)降低至低低限報(bào)警；（2）氧化塔、萃取塔或者凈化塔溫度異常升高至60℃；（3）氧化塔上塔氣液分離器液位異常波動導(dǎo)致高高限報(bào)警；（4）萃取塔頂液位（或者界面）持續(xù)高位運(yùn)行導(dǎo)致高高限報(bào)警；（5）萃余液中雙氧水含量超過0.3g/l；（6）萃取塔視鏡內(nèi)水相出現(xiàn)嚴(yán)重渾濁或者工作液出現(xiàn)嚴(yán)重乳化現(xiàn)象；雙氧水穩(wěn)定度持續(xù)降低，通過調(diào)整工藝參數(shù)仍無法消除工作液帶水現(xiàn)象；（7）氫化塔塔頭或者氫化尾氣氧濃度（體積百分比）超過2%。3.過氧化氫生產(chǎn)裝置停車后，氫化塔氫效、氧化塔氧效未降至1g/l以下時(shí)，嚴(yán)禁從氫化塔、氧化塔撤料；氫化系統(tǒng)、后處理系統(tǒng)與氧化系統(tǒng)、萃取系統(tǒng)工作液應(yīng)分別撤料至獨(dú)立的儲槽。4.過氧化氫生產(chǎn)裝置停車后需進(jìn)行全系統(tǒng)檢維修時(shí)，應(yīng)將工作液清空、置換，采取關(guān)閉閥門、加裝盲板、切換設(shè)備等物料能量隔離等措施后方可作業(yè)。需更換白土床、過濾器的，作業(yè)人員嚴(yán)禁超過6人。5.配制釜運(yùn)行過程中溫度、壓力異常升高時(shí)，應(yīng)聯(lián)鎖切斷蒸汽、停止加熱，聯(lián)鎖開啟夾套或者盤管等冷卻方式進(jìn)行間接冷卻，并聯(lián)鎖開啟配制釜底部緊急放料閥將工作液排至專用地槽，嚴(yán)禁封閉配制釜放空管線。配制釜溫度超高時(shí)，嚴(yán)禁向釜內(nèi)注水降溫，防止配制釜突沸。6.氫化系統(tǒng)停車后應(yīng)使用氮?dú)庵脫Q，直至氫化系統(tǒng)氫含量低于0.5%（體積百分比）后用氮?dú)膺M(jìn)行保壓；氫化系統(tǒng)未置換合格前，嚴(yán)禁進(jìn)行檢維修作業(yè)和特殊作業(yè)；氫化系統(tǒng)開車前應(yīng)采用氮?dú)庵脫Q涉及氫氣的管道及設(shè)備，直至設(shè)備及管道中氧氣濃度小于2%（體積百分比）。7.通過遠(yuǎn)程自動加酸系統(tǒng)在氧化塔前的工作液進(jìn)料管線上添加磷酸，確保氧化塔出口氧化液酸度應(yīng)保持在2-6mg/l，氧化塔出口氧化液酸度低于1mg/l時(shí)，應(yīng)停止上下游進(jìn)料，應(yīng)利用自動加酸系統(tǒng)緊急通過固定管線向氫化液儲槽、氧化液儲槽自動加酸或穩(wěn)定劑，嚴(yán)禁采用人工方式手動加酸或穩(wěn)定劑。8.氧化塔底排出的氧化殘液中過氧化氫分解速率異常加快、產(chǎn)生大量氣泡，造成殘液分離器溫度或者殘液罐溫度異常升高時(shí)，應(yīng)加大氧化塔殘液排污頻次，對氧化殘液持續(xù)降溫的同時(shí)，應(yīng)加入純水對殘液進(jìn)行稀釋，過氧化氫分解速率過快、無法控制時(shí)，應(yīng)將殘液排至事故池，嚴(yán)禁關(guān)閉氧化殘液分離器和氧化殘液儲槽頂部放空管線