10萬噸甲醇車間控制室崗位、壓縮合成崗位、精餾中間罐區(qū)、減溫減壓站崗位的操作及日常維護和事故處理操作規(guī)程

PAGEPAGE301適用范圍及職責范圍1.1適用范圍本操作規(guī)程提供了壓縮、合成、精餾、中間罐區(qū)、減溫減壓站等方面的內(nèi)容。具體介紹了甲醇車間二期生產(chǎn)擴建10萬噸甲醇/年裝置各工號開、停車的詳細操作步驟及正常操作和事故處理。適用于甲醇車間二期控制室崗位、壓縮合成崗位、精餾中間罐區(qū)、減溫減壓站崗位的操作及日常維護和事故處理。1.2職責范圍10萬噸甲醇/年裝置的主要任務是利用凈化車間500#的凈化氣，生產(chǎn)出符合國家標準GB338-2004的優(yōu)級甲醇，同時副產(chǎn)馳放氣和中壓蒸汽。利用副產(chǎn)的中壓蒸汽及減壓后的高壓蒸汽，建立中壓蒸汽管網(wǎng)為二甲醚裝置提供熱源。甲醇二期擴建裝置分四個崗位：中控、壓縮合成、精餾中間罐區(qū)、減溫減壓站。1.2.1中控崗位職責及管轄范圍1.2.1.1崗位職責（1）在班長統(tǒng)一指揮下，負責生產(chǎn)過程中同車間生產(chǎn)管理人員、調(diào)度及其它車間的聯(lián)系，根據(jù)生產(chǎn)需要，及時、正確地向壓縮合成崗位，精餾中間罐區(qū)、減溫減壓站崗位提出操作要求和下達指令。（2）負責甲醇車間各工號的開、停車操作及事故處理。（3）根據(jù)原料氣的組成及其它分析數(shù)據(jù)和工藝條件，及時進行工況調(diào)整，以保證合成塔處于最佳工況和精餾系統(tǒng)生產(chǎn)出符合標準的精甲醇；（4）定期到現(xiàn)場進行巡檢；做好中控室內(nèi)的記錄；（5）負責與現(xiàn)場配合，進行設備檢修前后的處理；（6）負責室內(nèi)所轄儀表，電氣設備的操作及與有關方面的聯(lián)系；（7）負責中控室內(nèi)衛(wèi)生清潔、消防、氣防器材的使用保管。1.2.1.2崗位管轄范圍：整個甲醇裝置的控制室內(nèi)操作管理。1.2.2壓縮合成崗位職責及管轄范圍1.2.2.1崗位職責（1）在班長統(tǒng)一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；（2）配合中控崗位人員負責壓縮、合成系統(tǒng)開、停車的現(xiàn)場操作；（3）負責壓縮、合成工號正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統(tǒng)正常運行。（4）負責壓縮、合成、現(xiàn)場設備、電器、儀表的日常操作；（5）負責壓縮、合成、設備檢修前后處理及過程上的配合；（6）負責壓縮、合成、現(xiàn)場設備及場地的清潔衛(wèi)生、消防器材的使用保管；（7）做好壓縮、合成、現(xiàn)場運行記錄；1.2.2.2崗位管轄范圍：（1）壓縮機的主機、附機及壓縮工號所有儀表、電氣、管道、閥門等；（2）合成工號現(xiàn)場所有設備、儀表、電氣、管道、閥門等；（3）甲醇界區(qū)內(nèi)管橋上的中壓蒸汽管道及閥門、凈煤氣管道及閥門、馳放氣管道及閥門、鍋爐給水管道及閥門、放空氣去火炬管道及閥門、循環(huán)氣管道。1.2.3精餾中間罐區(qū)崗位職責及管轄范圍1.2.3.1崗位職責（1）在班長統(tǒng)一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；（2）配合中控崗位人員負責精餾、中間罐區(qū)系統(tǒng)開、停車的現(xiàn)場操作；（3）負責精餾、中間罐區(qū)正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統(tǒng)正常運行；（4）負責精餾、中間罐區(qū)現(xiàn)場設備、電器、儀表的日常操作；（5）負責精餾、中間罐區(qū)設備檢修前后處理及過程中的配合；（6）負責精餾、中間罐區(qū)現(xiàn)場設備及場地的清潔衛(wèi)生、消防器材的使用保管；（7）做好精餾、中間罐區(qū)現(xiàn)場運行記錄；1.2.3.2崗位管轄范圍：（1）精餾工號所有設備、儀表、電器、管道、閥門等；（2）中間罐區(qū)現(xiàn)場所有設備、儀表、電器、管道、閥門等；（3）甲醇界區(qū)內(nèi)管橋上的除中壓蒸汽管道及閥門、凈煤氣管道及閥門、馳放氣管道及閥門、鍋爐給水管道及閥門、放空氣去火炬管道及閥門、循環(huán)氣管道以外的所有管道及閥門。1.2.4減溫減壓站崗位職責及管轄范圍1.2.4.1崗位職責（1）在班長統(tǒng)一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；（2）配合中控崗位人員負責減溫減壓站的開、停車的現(xiàn)場操作；（3）負責減溫減壓站的正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統(tǒng)正常運行；（4）負責減溫減壓站的現(xiàn)場設備、電器、儀表的日常操作；（5）負責減溫減壓站的設備檢修前后處理及過程中的配合；（6）負責減溫減壓站的現(xiàn)場設備及場地的清潔衛(wèi)生、消防器材的使用保管；（7）做好減溫減壓站的現(xiàn)場運行記錄；1.2.4.2崗位管轄范圍：（1）減溫減壓站的工號所有設備、儀表、電器、管道、閥門等；（2）減溫減壓站的現(xiàn)場所有設備、儀表、電器、管道、閥門等；2工藝指標及質(zhì)量要求2.1設計數(shù)據(jù)2.1.1壓縮工段單位新鮮氣循環(huán)氣容積流量（吸入態(tài)）m3/min1836吸氣壓力MPa(g)2.44.8排氣壓力MPa(g)5.35.3稀油站供油總管壓力PISA0135a/b/c0.22～0.4MPa稀油站精油過濾器前后壓差PDIA0137a/b/c≤0.1MPa稀油站油箱油溫TISA0132a/b/c27～35℃壓縮機主軸承溫度TISA0141-0145a/b/c≤65℃主電機軸承溫度TISA0153-0154a/b/c≤70℃2.1.2合成裝置2.1.2.1壓力入工段新鮮氣PI02015.3MPa(g)合成塔入口氣PI02035.3MPa(g)入汽包鍋爐給水PI0208≥5.0MPa(g)汽包飽和蒸汽PRCA02092.4～4.5MPa(g)出裝置循環(huán)氣PRCA02064.8MPa(g)出裝置馳放氣PI0210≤2.4MPa(g)2.1.2.2溫度入裝置新鮮氣TI0201≤100℃合成塔入口氣TI0203195～245℃合成塔出口氣TI0204220～270℃分離器入口氣TI0206≤40℃2.1.2.3液位甲醇分離器上段液位LICAS020225～75%甲醇分離器下段液位LICAS020330～75%合成塔汽包液位LICA020430～75%2.1.3精餾裝置2.1.3.1壓力預塔排氣冷凝器PIC03050.05MPa(g)加壓精餾塔頂壓力PRA03130.6MPa(g)加壓塔回流槽壓力PICA03230.56MPa(g)常壓精餾塔頂壓力PI03170.02MPa(g)常壓塔回流槽壓力PI03180.003MPa(g)2.1.3.2溫度進預精餾塔的粗甲醇TI030265℃預精餾塔底TIC030482℃預精餾塔的塔頂TI030875℃加壓精餾塔的塔底TIC0317125℃加壓精餾塔的塔頂TI0313122℃常壓精餾塔的塔底TI0318105℃常壓精餾塔的塔頂TI032269℃2.1.3.3PH值進預精餾塔的粗甲醇PH82.1.4減溫減壓站2.1.4.1壓力中壓蒸汽PI801B≤2.0Mpa（g）低壓蒸汽PI802≤0.55Mpa（g）2.1.4.2溫度中壓蒸汽TI801230℃～260℃低壓蒸汽≤160℃2.2產(chǎn)品規(guī)格2.2.1合成裝置a、粗甲醇流量13587㎏/h組分甲醇水溶解氣有機雜質(zhì)Wt%95.53.061.44不確定b、馳放氣流量15000～30000Nm3/h壓力4.8MPa(g)溫度40℃組分COCO2H2N2CnHmCH4H2O%15.191.5649.921.450.530.480.90C、中壓蒸汽流量10500kg/h溫度230℃壓力2.4MPa(g)～4.5MPa2.2.2精餾裝置精甲醇流量11000kg/h全部產(chǎn)品甲醇達到GB338—2004優(yōu)等品要求，GB338—2004精甲醇各項指標如下：序號項目指標優(yōu)等品一等品合格品1色號（鉑、鉆），號≤5102密度（20）℃，g/cm30.791～0.7920.791～0.7933溫度范圍（0℃，101325Pa）,64.0～65.5;℃沸程（包括64.6±0.1℃）≤0.81.01.54高錳酸鉀試驗/min≥5030205水溶性試驗通過試驗（1+3）通過試驗（1+9）--6水分含量，％≤0.100.15--7酸度（以HCOOH計），％；≤或堿度（以NH3），％≤0.00150.00020.00300.00080.00500.00158羰基化合物含量（以CH2O計），％≤0.0020.0050.0109蒸發(fā)殘渣含量，％≤0.0010.0030.00510硫酸洗滌試驗/Hazen單位（鉑-鈷色號）50--11乙醇的質(zhì)量分數(shù)﹪≤供需雙方協(xié)商--2.3原材料消耗2.3.1壓縮裝置循環(huán)水 0.3MPa △t=6℃ 90T/h（三臺）電 6000V 1400KWh（一臺）2.3.2合成裝置序號名稱規(guī)格單位小時耗量1凈化氣CO24.57％，H258.91％，CH414.18％，CO21％，N20.67％，CnHm0.67％Nm3422102脫硫劑根據(jù)生產(chǎn)需要配備規(guī)格㎏0.393催化劑XNC—98根據(jù)生產(chǎn)需要配備Kg1.254脫氧脫鹽水含氧量≤15μg/L，硬度≤3.0μmol/LT10.55循環(huán)水32℃0.3MPa△t=6℃T12506磷酸鹽Na3PO4Kg0.122.3.3精餾裝置序號名稱規(guī)格單位小時耗量1粗甲醇甲醇95.50％水3.06％Kg/h110002循環(huán)水32℃0.3MPa(g)△t=6℃T5003軟水Kg2.54NaOH42%Kg0.345電380VKWh51.886蒸汽0.5MPa(g)158℃Kg112002.3.4減溫減壓站a、高壓蒸汽流量5000kg/h溫度480℃壓力3.8MPab、減溫水（中壓鍋爐水）流量1000kg/h壓力5.0MPa(g)溫度150℃2.3.5醋酸變壓吸附尾氣流量18000Nm3/h壓力2.6MPa(g)溫度40℃名稱項目H2COCH4N2CO2其他凈化氣VOL%55.2030.0912.500.51.00.7吸附尾氣VOL%75.16170.61.30混合氣VOL%62.36421.417614.120.5361.1080.448形態(tài)名稱排放量成份連續(xù)備注廢氣預塔不凝氣100Nm3/hCO＋CO2＋CH460％；CH3OH30.8％；CH3OCH39.2％連續(xù)去硫回收閃蒸氣181Nm3/hCH3OHCOCO2CH4間斷廢液汽包排污0.46m3/hCa2+Mg2+等去生化處理甲醇精餾廢水0.8T/hCH3OH<1%間斷廢渣廢脫硫劑6.3T/a氧化鋅等間斷回收廢催化劑7.5T/a銅等金屬氧化物2.4主要污染源3工藝原理及工藝流程簡述3.1工藝原理3.1.1氧化鋅脫硫的工藝原理我車間設計選用常溫氧化鋅脫硫劑，該脫硫劑系以活性氧化鋅為主體添加特殊組分，可在常壓、低溫下使用的一種新型精脫硫劑。氧化鋅不僅能直接脫除硫化氫，而且可以直接脫除硫醇等有機硫。反應方程式為：ZnO+H2S→ZnS+H2OZnO+C2H5SH→ZnS+C2H4+H2OZnO+C2H5SH→ZnS+C2H5OH當氣體中有氫存在時，硫氧化碳、二硫化碳、硫醚等硫化物在氧化鋅脫硫劑內(nèi)活性組分的作用下，先轉(zhuǎn)化成硫化氫，然后硫化氫和氧化鋅反應被脫除。反應方程式為：COS+H2→CO+H2SCS2+4H2→CH4+2H2SRSR/+2H2→RH+R/H+H2S氧化鋅和硫化物反應的硫化鋅比較穩(wěn)定，所以氧化鋅一般不進行再生，需要定期更換。3.1.2甲醇合成的工藝原理甲醇合成反應是在催化劑上進行的復雜的、可逆的化學反應。主反應有：CO＋2H2→CH3OH＋102.5kj/molCO2+3H2→CH3OH+H2O+59.6kj/mol副反應2CO+4H2→CH3OCH3+H2O+200.2kj/molCO+3H2→CH4+H2O+115.6kj/mol4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+49.62kj/molCO2+H2→CO+H2O-42.9kj/molnCO+2nH2→(CH2)n+nH2O+Q以氧化銅為基礎的三元低溫催化劑能有效地抑制副反應的進行，同時加速主反應的進行。甲醇合成反應是按下面五個過程進行的。一、擴散——氣體自氣體擴散到氣體和催化劑的界面。二、吸附——各種氣體在催化劑的活性表面進行化學吸附。三、表面反應——化學吸附的反應物在活性表面上進行反應，生成產(chǎn)物。四、解吸——反應產(chǎn)物脫附五、擴散——反應產(chǎn)物氣體自催化劑界面擴散到氣相去。以上五個過程，一、五進行得最快；二、四進行的速度比三快得多，因此整個反應過程取決于第三個過程，即反應物分子在催化劑的活性表面的反應速度。對于甲醇合成反應，從化學平衡看，分子比H2/CO＝2/1，但由于CO在催化劑的活性中心的吸附速率比H2要快得多。所要以達到吸附相中H2/CO＝2/1，就要使氣相中的H2過量一些。一般認為在合成塔入口的H2/CO＝4～5較為合適，而且過量的氫可以減少副反應以及降低催化劑的中毒程度。由于CO2生成甲醇較CO生成甲醇的熱效應小，而且在合成甲醇過程中，變換反應處于平衡狀態(tài)，溫度升高時將促進吸熱的逆變換反應，溫度降低將有利于放熱的變換反應。因此CO2的存在，在一定程度上起到了保護催化劑的作用。但如果CO2含量過高，就會因其強吸附性而占據(jù)催化劑的活性中心，因此阻礙反應的進行。而且由于存在大量的CO2，使粗甲醇中的水含量增加，在精餾過程中增加能耗。一般認為CO2在3%左右為宜。惰性氣體（如CH4、N2、Ar）存在于合成氣體中，降低了有效組分的分壓，使反應速率降低，生成單位產(chǎn)品的能耗增大。所以惰性氣體的含量越低越好。從甲醇合成的化學平衡來看，溫度低對提高甲醇的產(chǎn)率是有利的。但是，從反應速度來看，提高反應溫度能提高反應速度。所以必須兼顧兩個條件，溫度過低達不到催化劑的活性溫度，則反應不能進行。溫度太高不僅增加了副反應，消耗了原料氣，而且反應過快，溫度難以控制，容易使催化劑衰老失活。隨著溫度逐漸增加，平衡常數(shù)逐漸降低，當溫度達到一定數(shù)值，反應速度達到最大，再繼續(xù)增加溫度，反應速度下降。所以對于一定組成的反應物，具有最大反應速度的溫度。稱為相應這個組成的最佳溫度。最佳溫度與組成有關，當甲醇含量低時，由于平衡影響較小，最佳溫度就高。隨著反應的進行，甲醇含量升高，平衡影響增大，最佳溫度就低。甲醇合成反應為分子數(shù)減少的反應，因此增加壓力有利于反應向甲醇生成方向移動，使反應速度提高，對甲醇合成反應有利。當甲醇合成反應采用較低的空速時，氣體接觸催化劑的時間長，反應接近平衡，反應物的單程轉(zhuǎn)化率高。由于單位時間通過的氣量小，總的產(chǎn)量仍然是低的。由于反應物的轉(zhuǎn)化率高，單位甲醇合成所需要的循環(huán)量較少，所以氣體循環(huán)的動力消耗小。如果采用大空速時與上面的情況剛好相反，而且如果空速過大催化劑床層溫度不易維持，對于一般催化劑空速為8000～20000H－1較有利。3.1.3甲醇精餾的工藝原理精餾是將由揮發(fā)度不同的組分組成的混合液，在精餾塔中同時多次地進行部分汽化和部分冷凝，使其分離成幾乎純態(tài)組分的過程。它是以蒸汽和液體逆流相互作用為基礎的一種復雜的蒸餾過程。在精餾塔內(nèi)從塔釜上升的蒸汽，每經(jīng)過一塊塔板與塔板上液層接觸一次，就部分冷凝一次。因此上升蒸汽中易揮發(fā)組分含量逐板增大。從塔頂下降的回流液由于與上升蒸汽接觸，在每塊塔板就部分汽化一次。因此，從塔頂往下直至塔釜，液相中的易揮發(fā)組分含量逐漸減少。同時塔內(nèi)溫度從下到上逐板降低。只要塔板數(shù)足夠多就可以在塔頂?shù)玫揭讚]發(fā)組分。同時可以在塔釜得到難揮發(fā)組分。粗甲醇中的雜質(zhì)可分為兩類，一類是較甲醇易揮發(fā)的，在預精餾塔頂脫除。一類是較甲醇難揮發(fā)的，在常壓精餾塔釜脫除。在節(jié)能型三塔精餾的流程中，用加壓塔頂出來的甲醇蒸汽作為常壓塔再沸器的熱源，這樣即節(jié)省了冷凝加壓塔頂蒸汽用的循環(huán)水，又節(jié)省了常壓塔再沸器用的蒸汽。3.2工藝流程簡述3.2.1氣體壓縮壓縮工段設置三臺往復式聯(lián)合壓縮機C0101A/B/C，來自二期凈化車間的凈煤氣（2.4MPa、27℃）和來自醋酸PSA-CO變壓吸附裝置吸附尾氣（2.6MPa、溫度50℃、18000NM3/h）進入新鮮氣進氣緩沖罐（V0101A1、2），緩沖后進入新鮮氣缸增壓至5.3MPa，經(jīng)排氣緩沖罐（V0102A1、2）緩沖后進入新鮮氣總管去并聯(lián)的脫硫塔（R0201-1和R0201-2）。來自合成工段的循環(huán)氣（4.8MPa，40℃），經(jīng)過循環(huán)氣進氣緩沖罐（V0103A1、2）緩沖后進入循環(huán)氣缸增壓至5.3MPa，經(jīng)循環(huán)氣排氣緩沖罐（V0104A1、2）緩沖后進入混合緩沖罐V0201與出脫硫塔的新鮮氣混合。3.2.2.2潤滑油系統(tǒng)稀油站油箱內(nèi)的潤滑油溫度在45℃左右，經(jīng)齒輪油泵吸出升壓到0.4MPa后進入油冷器與循環(huán)冷卻水換熱，溫度降至27～35℃，再進入精過濾器，然后進入潤滑油總管。從潤滑油總管出來的一部分潤滑油分別進入機身五個主軸承潤滑，然后流入機身油池，最后回到稀油站油箱。從潤滑油總管出來的另一部分潤滑油依次進入四個中體上滑道、十字頭銷、連桿小頭瓦、連桿大頭瓦、四個曲拐頸、機身油池，最后流回稀油站油箱。稀油站油箱內(nèi)設有電加熱器，如果油箱內(nèi)的潤滑油溫度低于27℃，則電加熱器自動啟動，加熱潤滑油以提高其流動性。3.2.1.3循環(huán)冷卻水系統(tǒng)來自管網(wǎng)的循環(huán)冷卻水，溫度為32℃分別進入新鮮氣壓縮機的氣缸缸套、循環(huán)氣的氣缸缸套、填料函和油冷卻器中，吸熱升溫到42℃左右，再返回循環(huán)水系統(tǒng)。3.2.2甲醇合成來自壓縮工段的凈化氣（5.3MPa,100℃）總硫含量為≤0.5PPm，進入合成工段并聯(lián)的精脫硫塔（R0201-1和R0201-2），經(jīng)脫硫后總硫含量降至≤0.1PPm，然后進入緩沖罐（V0201）和來自壓縮工段的循環(huán)氣混合?；旌蠚膺M入中間換熱器（E0202）殼程與管程的合成氣換熱，升溫至195～245℃，再進入合成塔（R0202），在催化劑的作用下，CO、CO2分別與H2反應，生成甲醇，反應后含甲醇的合成氣（壓力5.0MPa(g)，溫度220～270℃）進入中間換熱器（E0202）管程，被管間入塔氣冷卻至90℃，再依次進入甲醇冷凝器（E0201A、B）管程，被管間的循環(huán)水冷卻至40℃，進入復合高效甲醇分離器（V0203）分離并洗滌出粗甲醇，然后粗甲醇進入閃蒸槽（V0202），閃蒸出溶解的CO、CO2和CH4等混合氣體（閃蒸氣）后，去精餾工段精制或進入中間罐區(qū)粗甲醇罐V0402E、V0402F、V0401D。（V0402E、V0402F可根據(jù)使用情況變化為粗甲醇儲罐或精甲醇儲罐）。閃蒸氣在681硫回收工段開車的情況下去硫回收，否則去火炬系統(tǒng)。若閃蒸氣壓縮機啟動，閃蒸槽的閃蒸氣全部去閃蒸氣壓縮機。出復合高效甲醇分離器（V0203）的氣體壓力為4.8MPa(g)，溫度40℃，大部分去壓縮工段。小部分做為馳放氣減壓經(jīng)凈化車間300號干燥后再送往長輸管線。由管網(wǎng)來的除氧鍋爐給水溫度150℃，壓力5.0MPa（g）先進入汽包（V0205），通過下降管進入甲醇合成塔管間被甲醇合成反應熱加熱后汽化，由上升管進入汽包（V0205），在汽包內(nèi)汽液分離，產(chǎn)生中壓蒸汽，壓力為1.8～4.5MPa(g)，經(jīng)減壓后并入0.5MPa（g）低壓蒸汽管網(wǎng)或二甲醚中壓蒸汽管網(wǎng)。當合成凈煤氣負荷大于40000NM3/h時，確認鍋爐水循環(huán)泵進口管線和循環(huán)泵機封冷卻水、機封冷卻器循環(huán)水投用正常，排氣后，打開泵進口閥門并稍開出口閥，啟動鍋爐水循環(huán)泵，泵運行正常后關閉電磁閥SV0201C,鍋爐水循環(huán)泵聯(lián)鎖投用。為防止合成塔結垢，通過加藥器（X0202）向汽包內(nèi)加磷酸鹽溶液。開車時，合成塔（R0202）催化劑升溫所需中壓蒸汽來自管網(wǎng)，經(jīng)蒸汽噴射器（X0201）進入合成塔（R0202）管間。開車時，在啟壓縮機前，啟P0201A/B用軟水建立高效復合分離器上段水循環(huán)。對進入高效復合分離器上段的氣體中的甲醇進行水洗和分離，經(jīng)LIC0202進入閃蒸槽。來自外管的冷卻水（壓力0.45MPa（g），溫度≤32℃）分別進入甲醇冷凝器（E0201A、B）管間，與管內(nèi)合成氣換熱升至38℃，出設備返回循環(huán)水系統(tǒng)。3.2.3精餾和中間罐區(qū)由合成工段送來的粗甲醇，在正常情況下，直接進入精餾工段的粗甲醇預熱器（E0301），預熱升溫至65℃后，進入預精餾塔（T0301）。當本工段短時間停車，或是負荷低于合成負荷時，粗甲醇則進入中間罐區(qū)的粗甲醇中間槽（V0401A、B）。待生產(chǎn)正常時，再經(jīng)粗甲醇泵（P0401A、B）送入粗甲醇預熱器（E0301），而后進行精餾。為了防止粗甲醇中的微量酸在精餾過程中腐蝕設備管道，在其中加入適量的堿液，使加堿后的甲醇PH值保持在8左右。堿液由配堿槽（V0302），堿液槽（V0303）和堿液泵（P0303A、B）制備并送入粗甲醇之中。進入預精餾塔的粗甲醇，在塔中除去其中殘余的溶解氣及二甲醚等低沸點物質(zhì)。塔釜操作壓力保持在0.08MPa(g)，溫度82℃。塔釜所需熱量，由低壓蒸汽通過預塔再沸器（E0304）供給。塔頂餾出氣體出塔后，依次經(jīng)過預塔回流液冷凝器（E0302）和預塔排氣冷凝器（E0303）兩級冷凝冷卻，其中絕大部分甲醇冷凝后收集于預塔回流槽（V0301），再由預塔回流泵（P0301A、B）送回塔頂，不凝性低沸點組分氣體由預塔排氣冷凝器排放去燃氣系統(tǒng)。由預精餾塔底出來的預精餾后甲醇，經(jīng)加壓塔進料泵（P0302A、B）加壓后，進入加壓精餾塔（T0302）。塔釜操作壓力0.6MPa(g)，溫度125℃。塔釜所需熱量，由低壓蒸汽通過加壓塔再沸器（E0305）供給。從塔頂餾出的甲醇蒸汽，出塔后作為常壓精餾塔（T0303）塔釜的熱源，通過常壓塔再沸器（E0308），與常壓精餾塔釜液換熱而被冷凝，進入加壓塔回流槽（V0305）。一部分甲醇由加壓塔回流泵（P0305A、B）升壓后返回塔頂作為回流液，其余部分經(jīng)精甲醇冷卻器（E0306）冷卻至≤40℃后，分析合格后與常壓塔采出一起作為精甲醇產(chǎn)品送往中間罐區(qū)的精甲醇中間槽（V0402E、F）。不合格送至中間罐區(qū)粗甲醇槽（V0401D）。加壓塔回流槽內(nèi)壓力高時，打開PIC0323往常壓塔緩慢泄壓，但要防止常壓塔超壓。往常壓塔泄壓不及時，打開PIC0331往火炬泄壓。由加壓精餾塔底放出的甲醇水溶液，依靠塔內(nèi)壓力進入常壓精餾塔。塔釜操作壓力為0.08MPa(g)，溫度為105℃。從塔頂餾出的甲醇蒸汽，出塔后經(jīng)常壓塔冷凝器（E0307A、B）冷凝后，甲醇進入常壓塔回流槽（V0306）。槽中的甲醇經(jīng)常壓塔回流泵（P0306A、B）加壓，一部分送回塔頂作為回流液，一部分經(jīng)精甲醇冷卻器（E0309）冷卻至≤40℃后，分析合格后與加壓塔采出一起作為精甲醇產(chǎn)品送往中間罐區(qū)的精甲醇中間槽（V0402E、F），不合格送至中間罐區(qū)粗甲醇槽（V0401D）。常壓精餾塔排出的廢水，含有微量的甲醇，經(jīng)廢水泵P0307送甲醇車間廢水池,通過廢水緩沖罐,再送往氣化車間火炬或送往二甲醚汽提塔回收甲醇后送往廢水池。常壓塔側線采出依據(jù)產(chǎn)品情況，選擇側線采出口，采出雜質(zhì)入地下槽。地下槽（V0304）專用于精餾工段、合成工段、中間罐區(qū)和二甲醚工段有關槽、泵設備的甲醇排液的收集，并定時用地下槽泵（P0304）將收集的甲醇送往中間罐區(qū)的粗甲醇中間槽（V0401D）或成品雜醇油儲罐。經(jīng)過分析合格的V0402E、V0402F罐內(nèi)的精甲醇通過精甲醇泵P0402A/B,送往成品精甲醇罐V0502或進入為醋酸車間準備的V0401C精甲醇罐內(nèi)。3.2.3減溫減壓站流程將甲醇裝置的2.5Mpa中壓蒸汽管道與氣化廠中壓蒸汽管網(wǎng)隔離。利用8、10萬噸/年甲醇裝置合成塔汽包的產(chǎn)氣為氣源，建立2.0Mpa中壓蒸汽管網(wǎng)。為兩套二甲醚裝置提供所需的中壓蒸汽。為了保證2.0Mpa中壓蒸汽管網(wǎng)的穩(wěn)定，在10萬噸甲醇裝置GJ8柱管廊下設置一臺減溫減壓站，將3.82Mpa高壓蒸汽減至2.0Mpa中壓蒸汽管網(wǎng),利用鍋爐給水作為減溫水，以保證減壓后蒸汽參數(shù)在規(guī)定范圍內(nèi)；在10萬噸甲醇裝置501柱管廊下設置一臺減壓站，將2.0Mpa中壓蒸汽減至0.5Mpa低壓蒸汽管網(wǎng)。3.2.4工藝管線伴熱系統(tǒng)流程由減溫減壓站高壓側疏水閥處引蒸汽為10萬噸合成甲醇分離器現(xiàn)場液位計、10萬噸合成甲醇分離器（V0203）液相管線、10萬噸合成閃蒸槽（V0202）液相管線提供伴熱。伴熱冷凝液匯入甲醇合成冷凝液統(tǒng)一排放管線。由減溫減壓站高壓側疏水閥處引蒸汽為10萬噸精餾堿液泵P0303B泵出口堿液管線、精餾裝置洗眼器提供伴熱。由甲醇精餾裝置管橋低壓蒸汽導淋引蒸汽為10萬噸精餾堿液泵P0303A泵出口堿液管線提供伴熱。由甲醇精餾裝置低壓蒸汽總閥前引蒸汽為10萬噸精餾裝置堿液槽（V0302）、配堿槽（V0303）提供伴熱。伴熱冷凝液匯合經(jīng)疏水閥進入膜分離預留冷凝液管線。4壓縮崗位操作規(guī)程4.1壓縮機的開車程序4.1.1原始開車或大修后開車4.1.1.1壓縮機運轉(zhuǎn)前的準備檢查壓縮機主要螺紋連接部位，確認是否達到設計要求，并核準其止退機構是否有效。檢查壓縮機氣管路、潤滑油管路系統(tǒng)組裝后是否清洗干凈。檢查潤滑油系統(tǒng)的油泵旋轉(zhuǎn)方向是否正確，運轉(zhuǎn)是否正常。稀油站油箱加充足的潤滑油（潤滑油粘度牌號：GB443——L-DAB150）。核準壓縮機各氣缸的止點間隙調(diào)整壓縮機氣、水、油的安全保護系統(tǒng)，儀表投用。整理現(xiàn)場，保持環(huán)境清潔，無灰塵、無異物。確定電機的方向正確。壓縮機驅(qū)動電機絕緣、接地良好。4.1.1.2壓縮機的空負荷運轉(zhuǎn)A、操作程序拆下壓縮機系統(tǒng)中每段進氣管和排氣管，打開各段旁路管閥門，同時將各氣缸的軸蓋側吸、排氣閥各拆下一個。把氣缸和填料的潤滑油量調(diào)到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注油點是否正常供油。（注油器加油牌號：GB12691—90無油操作時，可省去此項。）打開總進水管閥門，調(diào)整各冷卻水支管的水流量，并通過視水器檢查各水路水流是否通暢，指示儀表是否正常。啟動油泵，控制油溫大于27℃，對運動機構進行預潤滑，觀查各潤滑點的供油是否正常，當壓縮機首次運轉(zhuǎn)時，油泵運轉(zhuǎn)時間不得少于10分鐘，與此同時觀察稀油站油標的油位，如油量不夠應向油箱補加潤滑油至達到要求，通過回流閥調(diào)整潤滑油壓力，使供油壓力PI0131不小于0.25MPa。啟動盤車電機，盤車數(shù)轉(zhuǎn)，確認運動部件無卡澀等不正常現(xiàn)象。盤車后必須將盤車機構與壓縮機脫開。啟動壓縮機投入無載運轉(zhuǎn)，若無不正?，F(xiàn)象，運轉(zhuǎn)一小時即可。B、空載運轉(zhuǎn)中的檢查循環(huán)油壓力應保持在0.25～0.4MPa。當油壓未達到0.3MPa時，主電機不能啟動。油壓降至0.22MPa時應報警。降至0.18MPa時，聯(lián)鎖停機。屆時應查明原因。油冷卻器進口油溫不應大于65℃。檢查運動部件有無不正常聲響，并應及時消除不正常聲響。C、空載運轉(zhuǎn)后的檢查空載運轉(zhuǎn)停機后，應立即打開機身滑道蓋板，用接觸式溫度計檢查主軸承，連桿大小頭軸瓦溫度，不允許達到60℃。用L-DAB150高粘度油時，軸承溫度不得超70℃。檢查填料溫度，在填料法蘭表面用接觸式溫度計檢查其溫度不應超過100℃。檢查潤滑油壓力和溫度。檢查各連接部位有無松動。4.1.1.3壓縮機吹洗運轉(zhuǎn)將空載運轉(zhuǎn)時拆下的各級吸氣閥安裝好，斷開儀表管路和安全閥管路，關閉旁路閥門，并將各級氣缸排氣緩沖器的出口連接法蘭拆下，使各級排氣管通向大氣。在不接通各級進氣管的情況下，按壓縮機啟動程度使壓縮機啟動（應在進氣管口加濾網(wǎng)），進行第一次吹洗，吹洗時間視管路的清潔程度而定。第一次吹洗后，除按空載運轉(zhuǎn)時的檢查項目進行檢查之外，還應對各級氣缸管路的清潔程度進行檢查，特別是死角的地方，不允許有灰塵、固體顆粒、焊渣等各種雜質(zhì)異物。逐級接通排氣管，逐級進行第二次吹洗，時間也以清潔程度而定。第二次吹洗后的檢查同第一次吹洗后檢查項目一致。各級進口的管線及輔機的吹洗放在最后，利用打回路管線進行。壓縮機負荷試運轉(zhuǎn)A、壓縮機負荷運轉(zhuǎn)注意事項由于負荷試運轉(zhuǎn)氣體與工藝氣體的密度不同，壓縮機的軸功率及各級參數(shù)、溫度、壓力與設計值不同。請按下列原則進行操作：壓縮機負荷運轉(zhuǎn)的軸功率必須小于實際氣體的軸功率。壓縮機各級壓力必須小于各級設計壓力。壓縮機各級排氣溫度不能超過160℃。必須設專人控制壓縮機的旁路閥，保證使壓縮機不能超負荷運轉(zhuǎn)。空氣試車具體值參照下表參數(shù)級數(shù)壓力MPa(G)溫度℃吸氣排氣吸氣排氣新鮮氣列00.1835152循環(huán)氣列00.1835152B、壓縮機負荷運轉(zhuǎn)程度壓縮機吹洗運轉(zhuǎn)合格后，接好各部管路，并關閉壓縮機排氣口與系統(tǒng)連接的截止閥，按原機管路前兩列缸與后兩列缸分列進行空氣負荷試車（注意：由于空氣負荷試車溫度高于正常工況，所以試車時應將排氣溫度計換為0～200℃量程的雙金屬溫度計）。打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸放空閥、新鮮氣缸及循環(huán)氣缸排氣緩沖器上的排液閥，打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸進口閥并確保從進口可以吸入空氣。把氣缸和填料的潤滑油量調(diào)到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注油點是否正常供油。（無油操作時，可省去此項。）打開總進水管上的總供水閥門并檢查各支管的水流是否正常。啟動油泵，對壓縮機各潤滑點進行初潤滑并檢查各潤滑點供油是否正常。打開新鮮氣缸及氣缸旁路閥，使壓縮機呈無載狀態(tài)，并盤車兩轉(zhuǎn)觀察壓縮機，無異常情況時，即可脫開盤車裝置，啟動壓縮機。關閉放空閥及排液閥，并逐漸調(diào)節(jié)壓縮機旁路閥，使壓縮機緩慢升壓逐漸達到壓縮機負荷運轉(zhuǎn)時所規(guī)定的壓力、溫度和軸功率要求，并同時調(diào)節(jié)各級的冷卻水流量。這一過程一般在1小時內(nèi)即可完成，達到負荷試運轉(zhuǎn)要求。C、壓縮機負荷試運轉(zhuǎn)的檢查電工檢查電機運轉(zhuǎn)情況在負荷試運轉(zhuǎn)的升壓過程及進入穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時，通過壓縮機的就地儀表及就地儀表盤儀表，經(jīng)常觀察、檢查、記錄各試運轉(zhuǎn)參數(shù)，并控制其不超過負荷試運轉(zhuǎn)所規(guī)定的溫度、壓力及軸功率要求，并經(jīng)常檢查壓縮機是否有異常聲響。檢查各冷卻點的溫度，控制冷卻水流量。壓縮機升壓前，應調(diào)整及檢驗壓縮機各控制項目，如聯(lián)鎖報警及停機的可靠性。檢查稀油站油箱油位，如不足必須補充。進行壓縮機系統(tǒng)的氣密性檢查，如有漏點，在不停機情況下，可消除的應立即消除。如不能消除，且不明顯地影響運轉(zhuǎn)時可作必要的標記，等停機后再作處理。檢查記錄壓縮機潤滑系統(tǒng)的各項參數(shù)，如油溫、油壓及過濾器的壓差等。負荷運轉(zhuǎn)過程一般情況下不超過4小時，停機后要對壓縮機各部連接處的連接情況進行檢查，尤其要檢查主機的主要連接部位。此外，還應按本規(guī)程4.1.1.2C空載運轉(zhuǎn)后的檢查中所規(guī)定的項目進行檢查。4.1.1.5壓縮機帶工藝介質(zhì)運轉(zhuǎn)A、壓縮機投入工藝流程中各參數(shù)按下列規(guī)定執(zhí)行新鮮氣循環(huán)氣進口氣量Nm3/h25920103680進氣壓力MPa(G)2.44.8排氣壓力MPa(G)5.35.3進氣溫度℃2740排氣溫度℃10251氣缸直徑mm275350行程： mm 320轉(zhuǎn)數(shù)： r/min 333軸功率： KW 1256冷卻水耗量：m3/h 38氣缸填料潤滑油耗量g/h 600 (少油潤滑操作時)運動機構潤滑油循環(huán)油量 L/min 156B、壓縮機的啟動程序（啟主電機前要通知調(diào)度，以便調(diào)度做好電力平衡）1、機組管路如進入空氣，應先用N2對機組進行置換。2、檢查油箱液位、油溫。如低于27℃，則開電加熱器。3、開動油泵，對壓縮機各潤滑點進行初潤滑，在啟動油泵前應先打開油路回流閥，然后進行油壓聯(lián)鎖試驗，聯(lián)鎖試驗正常后把油壓調(diào)整到正常值，并檢查各潤滑點供油是否正常。4、把氣缸和填料的潤滑油量調(diào)到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注油點是否正常供油。（無油操作時，可省去此項。）5、打開總進水管閥門，調(diào)整各冷卻水支管的水流量，并通過視水器檢查各水路水流是否通暢，指示儀表是否正常。6、啟動盤車電機，盤車數(shù)轉(zhuǎn)，確認運動部件無異?，F(xiàn)象。盤車后必須將盤車機構與壓縮機脫開。7、打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的旁路閥，緩慢打開壓縮機的新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的進口閥。稍開新鮮氣及循環(huán)氣的放空閥置換壓縮機及管路中的氣體后，關閉放空閥（此時出口閥應是關閉狀態(tài)）。8、油系統(tǒng)運行30min后，開啟壓縮機，并使之在無負荷狀態(tài)下運轉(zhuǎn)10～15分鐘，檢查無異常的現(xiàn)象后，慢慢關閉旁路閥，使出口壓力達到合成所需要的壓力時，在慢慢關閉旁路閥的同時，慢慢打開出口閥。（此時新鮮氣和循環(huán)氣應分別進行）注1：7、8步驟也可以按以下步驟進行7、當合成系統(tǒng)壓力高于新鮮氣壓力，關閉壓縮機旁路閥，慢慢打開壓縮機新鮮氣和循環(huán)氣的進出口閥（分別進行新鮮氣、循環(huán)氣此項操作）。當合成系統(tǒng)壓力低于新鮮氣壓力，關閉新鮮氣出口閥，慢慢打開壓縮機新鮮氣進口閥，打開壓縮機新鮮氣旁路閥。關閉壓縮機循環(huán)氣旁路閥，慢慢打開壓縮機循環(huán)氣的進出口閥。并將壓縮機負荷調(diào)節(jié)裝置放在零負荷位置（所有氣閥全部頂開）。8、油系統(tǒng)運行30min后，開啟壓縮機，并使之在無負荷狀態(tài)下運轉(zhuǎn)10～15分鐘，檢查無異常的現(xiàn)象后。（1）將循環(huán)氣缸蓋側的兩個氣閥投入工作狀態(tài)，壓縮機提至50%負荷。（2）將循環(huán)氣缸蓋側的兩個氣閥投入工作狀態(tài)，壓縮機提至100%負荷（3）將新鮮氣缸蓋側的兩個氣閥投入工作狀態(tài)，壓縮機提至50%負荷。（4）將新鮮氣缸軸側的兩個氣閥投入工作狀態(tài)，壓縮機提至100%負荷。（以上步驟每進行一步，穩(wěn)定后再進行下一步操作。）注2：壓縮機負荷的調(diào)整，應根據(jù)新鮮氣量來確定。注3：新鮮氣缸加負荷時，通過壓縮機新鮮氣大旁路調(diào)節(jié)閥PIC0130進行調(diào)節(jié)，控制新鮮氣按1MPa/h的速度升壓。注4：循環(huán)氣缸加負荷時，要控制好PRCA0206，盡力保持壓力平穩(wěn)。C、壓縮機投入工藝流程后的操作檢查每半小時檢查記錄一次壓縮機各項運轉(zhuǎn)參數(shù)，以便及時發(fā)現(xiàn)問題并加以消除。檢查管路的振動情況，對振動過大者可以用簡單緊固的方法消除或減小振動。每隔1小時打開一次出口緩沖器的冷凝液排放閥，觀察其排放量，以決定正常運轉(zhuǎn)時各出口緩沖器冷凝液的合理排放時間。首次投入運行的壓縮機一般應在運轉(zhuǎn)一個月后更換潤滑油和清洗油過濾器。4.1.2短期停車后及長期停車后的開車短期停車后及長期停車后的開車按本規(guī)程4.1.1.5進行。4.2壓縮機的切換程序(以5#機、6#機運行，7#機備用，7#機切換6#機為例)4.2.1打開7#機進出口閥，利用氣量調(diào)節(jié)裝置，將其置于卸負荷狀態(tài)。4.2.2按正常開車程序，在零負荷狀態(tài)下啟動7#機。4.2.3確認7#機運行正常后,通過調(diào)整氣量調(diào)節(jié)裝置,使7#機A、B缸蓋側（即1、4組）氣閥投入工作狀態(tài)。7#機在50%負荷下運行，將6#機減負荷為50%運行，這一過程兩人同時進行。4.2.4將7#機升負荷至100%,同時將6#機負荷降至0%。4.2.5新鮮氣缸和循環(huán)氣缸分別進行。4.2.6按正常停車程序停6#機。4.2.7倒車過程中現(xiàn)場操作人員應與中控操作人員密切配合,盡可能實現(xiàn)“無擾動”平穩(wěn)倒車。4.3壓縮的正常操作與維護4.3.1根據(jù)新鮮氣量來控制壓縮機在50％、75％、100％的負荷情況下運行。4.3.2定期排出口緩沖器的冷凝液。4.3.4操作人員應密切注意溫度、壓力、電流及機器運行情況。4.3.5壓縮機正常切換時，新開啟的壓縮機加負荷和要停的壓縮機減負荷應當同時進行，盡力保持總氣量不變。4.3.6當新鮮氣量有微小變化時，可通過壓縮機新鮮氣缸的旁路調(diào)節(jié)使新鮮氣的入口壓力保持不變。4.3.7壓縮機運行檢查及維護項目一覽表序號時間檢查及維護項目1每日1.檢查壓縮機運轉(zhuǎn)工況，并記入運轉(zhuǎn)記錄。2.排入冷凝液，并將排放間隔記入運轉(zhuǎn)記錄。3.檢查注油器供油情況及油位，并將加油次數(shù)記入運轉(zhuǎn)記錄（少油操作時）4.檢查稀油站油箱油標位置2每周檢查稀油站油箱油標油位下降情況作記錄，并及時加油3每月首次運轉(zhuǎn)的壓縮機第一個月未必須更換潤滑油，同時清洗油系統(tǒng)的進口油過濾器、稀油站油過濾器、油冷卻器、齒輪油泵、機身油池及整個油管路4每季1、首次運行的第一季度應作如下工作。清洗運動機構潤滑油系統(tǒng)的各油過濾器。清洗注油器油池及注油泵組件。檢查安全閥工作的靈敏性，如有必要更換其閥座。清洗壓縮機氣閥，氣閥密封面磨損及氣閥彈簧疲勞情況記入運轉(zhuǎn)記錄2、正常運轉(zhuǎn)時的檢查及維修清洗油過濾器檢查壓縮機安全閥工作的靈敏性及可靠性，并進行維修5每半年1、查運動部件潤滑油質(zhì)量（粘度、清潔度），如有必要應換潤滑油（首次運轉(zhuǎn)的壓縮機必須此時更換潤滑油，并對運動機構油系統(tǒng)進行全面清洗）2、進行壓縮機氣、油、水的報警及聯(lián)鎖功能檢查并記錄，檢查所有儀表裝置工作是否正常，不正常應修理或更換。3、清洗壓縮機氣閥，檢查密封面磨損情況，對已經(jīng)損壞的氣閥應予以更換，待修好后再繼續(xù)使用。為了不影響主機的正常運轉(zhuǎn)，需要換全部氣閥彈簧，并將以上情況全部記入運轉(zhuǎn)記錄。4、檢查壓縮機各運動部位的配合間隙，并記入運轉(zhuǎn)記錄。5、檢查連桿螺母的松緊及止動情況。6、檢查活塞緊固螺帽緊固及止動情況。7、檢查各級活塞及活塞環(huán)的磨損情況并記入運轉(zhuǎn)記錄。8、清洗活塞桿填料及填料冷卻系統(tǒng)，并對填料各密封元件進行磨損檢查，且記入運轉(zhuǎn)記錄。6每年1、檢查運動機構潤滑油質(zhì)量，如有必要更換潤滑油。2、全面清洗運動機構潤滑油系統(tǒng)及注油器。3、清洗氣缸的氣道及水道，并對氣缸鏡面磨損情況進行檢查，并記入運轉(zhuǎn)記錄。要對氣缸以后運轉(zhuǎn)維修計劃有一初步安排。4、全面清洗檢查氣閥、填料、活塞環(huán)及托瓦等易損件，對已壞及磨損嚴重的易損件進行更換并記入運轉(zhuǎn)記錄。5、檢查各運動部件的配合及磨損情況記入運轉(zhuǎn)記錄。6、清洗壓縮機輔機和氣管路系統(tǒng)，對有可能產(chǎn)生積炭的部位，更應精心清洗。對積炭嚴重處應將情況記入運轉(zhuǎn)記錄，并查找原因，改進操作條件。7每兩年對壓縮機進行全面檢查維修，檢查和清洗壓縮機主輔機所有系統(tǒng)，對主機部件應全部解體。對曲軸、連桿、十字頭等所有軸承、活塞桿、密封件、活塞、活塞環(huán)、氣缸等進行全面清洗檢查。記錄各滑動表面磨損情況，并更換全部易損部件及密封件（O型圈）。全部維修后，再按安裝規(guī)定組裝。4.4壓縮機的停車程序4.4.1正常停車程序4.4.1.1慢慢打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的旁路閥，為使壓縮機的出口壓力保持不變，應同時慢慢關閉排氣閥，一直到排氣閥全關，旁路閥全開（人員不夠新鮮氣和循環(huán)氣的操作可分別進行）。4.4.1.2關閉新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的進口閥，打開新鮮氣和循環(huán)氣的放空閥。4.4.1.3切斷主機電源.。4.4.1.4待壓縮機主軸承溫度降為常溫，停循環(huán)油泵電源。4.4.1.5關閉總進水閥及總排水閥。打開排液閥排液后關閉。（檢修循環(huán)水系統(tǒng)時）4.4.1.6停注油器電機(少油操作時)。4.4.1.7若壓縮機長期停止運行，應將系統(tǒng)中各冷卻水腔及水管中的水全部放凈。4.4.1.8若停車后需檢修，必須對機組進行N2置換。注：4.4.1.1、4.4.1.2、4.4.1.3也可按下列步驟進行4.4.1.1按照先軸側，再蓋側的原則，利用氣量調(diào)節(jié)裝置將氣閥處于卸負荷狀態(tài)（先卸新鮮氣負荷再卸循環(huán)氣負荷。）4.4.1.2切斷主機電源.4.4.1.3壓縮機主軸承停轉(zhuǎn)后，關閉新鮮氣出口閥，打開新鮮氣旁路閥。掛盤車，對壓縮機進行盤車運行5分鐘。4.4.2緊急停車如發(fā)生意外事故需緊急停車時，可用緊急停車按鈕把主機電源切斷，迅速關閉新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的排氣閥及進氣閥，打開放空閥，然后按正常停車處理。5事故處理4.5.1基本原則4.5.1.1事故的處理必須分秒必爭，做到及時、果斷、正確，不得耽誤拖延。4.5.1.2立即匯報值班長、調(diào)度及有關部門。4.5.1.3發(fā)生事故應立即搶救，盡力減少事故的損失和傷害。4.5.1.4發(fā)生事故應立即發(fā)出報警信號。4.5.1.5如果有人傷亡或中毒應首先對受害人進行搶救并通知醫(yī)護部門及氣體防護站。4.5.1.6發(fā)生火災、爆炸、觸電、機械事故時，應立即切斷電源，防止發(fā)生二次事故。4.5.1.7搶救受傷人員應首先搶救重傷人員。在醫(yī)護人員未到來之前不得停止對受傷害人員的搶救。4.5.1.8進入有毒氣體事故現(xiàn)場搶救應配戴齊全的防護用具。4.5.2急性中毒事故的處理4.5.2.1立即將中毒者抬離現(xiàn)場，放在空氣新鮮溫度適當?shù)牡胤健?.5.2.2如果中毒者呼吸或心臟停止，應立即進行人工呼吸和人工心臟按壓，未經(jīng)醫(yī)生確診死亡，不得中斷搶救工作。4.5.2.3在搶救人員之后應立即消除毒源，消除毒物，以免發(fā)生二次事故。4.5.3火災爆炸的處理4.5.3.1立即報警，通知消防部門及有關領導。4.5.3.2立即開動消防裝置和利用消火栓，滅火器等滅火設備滅火。4.5.3.3立即切斷電源和在火災或爆炸區(qū)域內(nèi)部可燃氣體供給。4.5.3.4立即移開或切斷火災區(qū)域附近的易燃易爆物品。4.5.4異?，F(xiàn)象發(fā)生的原因及處理方法。壓縮機出現(xiàn)不正常聲音時，當班人員有權先停車后匯報。序號異常現(xiàn)象原因分析處理方法1機身不正常聲音主軸承磨損更換軸瓦連桿大小頭軸承磨損更換軸瓦軸承緊固螺栓松動重新緊固鎖緊十字頭滑板磨損重新掛軸承合金或更換調(diào)整墊2氣缸內(nèi)不正常聲音活塞止點間隙調(diào)整不當重新調(diào)整活塞緊固螺帽松動重新緊固鎖緊活塞環(huán)軸向間隙過大更換活塞環(huán)填料緊固螺母松動重新擰緊螺母氣閥緊固螺母松動擰緊螺母氣閥制動圈緊定螺釘松動重新擰緊氣閥閥片彈簧損壞更換3排氣量不足氣閥損壞更換裝配不當氣閥漏氣重新組裝氣閥結碳清洗填料漏氣檢查或更換活塞環(huán)磨損更換管路系統(tǒng)漏氣排除密封元件損壞更換4壓力異常吸排氣閥失靈檢查維修填料活塞環(huán)密封不好檢查更換5氣體溫度異常冷卻水量不足調(diào)整水量氣閥損壞漏氣檢查維修更換6油壓降低油量不足補充潤滑油油過濾器堵塞清洗油溢流閥失靈檢查維護、更換件油管路系統(tǒng)漏油檢查、消除油泵工作能力低檢查、清洗、調(diào)整齒向間隙各潤滑油部位間隙過大調(diào)整間隙油質(zhì)變壞（清潔度、粘度）換潤滑油壓力表失靈更換5合成崗位操作規(guī)程5.1合成裝置的開車程序5.1.1原始開車或大修后開車5.1.1.1原始開車或大修并更換催化劑后開車的準備工作按檢查表A進行。檢查表A序號步驟說明和控制點1維修工作完成或安裝結束并且裝置正式交給生產(chǎn)車間必須簽署交接文件2催化劑、脫硫劑裝填完畢并做好系統(tǒng)氣密性試驗。單獨做脫硫塔氣密，檢查脫硫塔出口閥及FI0205前后閥是否內(nèi)漏。如果有內(nèi)漏的閥，更換它。3操作工和維修人員對裝置進行檢查A、 機器設備是否按相應方式加潤滑油B、 檢查所有閥門是否開關靈活4儀表維修人員要對儀表進行全面檢查A、控制點改變指令時，調(diào)節(jié)閥是否靈活移動B、檢查跳車給定值C、檢查各種顯示儀表是否能正常工作5確認中化已為甲醇開車作好準備具備分析H2、CO、O2、H2O的條件6確認凈化車間可提供新鮮氣7確認循環(huán)水、脫氧脫鹽水、軟水、中壓蒸汽、氮氣、儀表空氣能正常供給8所有閥和盲板均處關閉位置序號步驟說明和控制點9配制0.4%的Na3PO4溶液在X0202中加入35㎏Na3PO4，再加入8m3軟水用攪拌器攪動一小時。10用軟水建立汽包（V0205）液位30%A、 開LRCAHL0204閥的后閥及PRCA0209的前后閥及蒸汽管線上放空B、 手動開PRCA0209閥C、 在DR0217－15處接一臨時軟管供軟水D、 對照控制室液位指示和現(xiàn)場液位計指示E、 加完水后關閉DR0217－15上的兩個閥，去掉軟管11開壓縮機（C0101A、B、C）的新鮮氣進出口閥及旁路閥12開壓縮機（C0101A、B、C）的循環(huán)氣進出口閥及旁路閥13開脫硫塔（R0201-1和R0201-2）進出口閥14開HIC0201、HIC0202前后閥15開PRCA0206閥、LICAHL0201閥、LICAHL0202閥及它們的前后閥16導通凈煤氣管線的界區(qū)切斷閥的盲板該閥如有旁路，旁路閥的盲板也倒通17導通N0201—50QIB管線上的盲板18開N0201—50QIB管線上的兩個切斷閥，充N2置換，從HIC0201排放A、 采用充壓、卸壓重復進行的方法(P＜0.5MPa)B、 根據(jù)現(xiàn)場情況可多選幾個放空點， 注意死角的置換C、 確認系統(tǒng)O2＜0.1%結束19關PRCA0206閥、LICAHL0201閥、LICAHL0202閥20用N2使系統(tǒng)維持在0.4MPa的壓力關HIC0201、關充N2閥21關脫硫塔（R0201-1和R0201-2）出口閥及FI0205前后閥22開甲醇冷凝器（E0201A、B）的循環(huán)水進出口閥，給冷凝器投循環(huán)水注意排氣5.1.1.2按照檢查表A進行完所有工作，對催化劑進行升溫還原按工作表B進行工作表B序號步驟說明和控制點1緩慢開啟從凈化車間來的新鮮氣切斷閥（如此閥有旁路應先開旁路閥，待壓力平衡后再開此閥）A、 控制升壓速率≤0.05MPa/minB、 檢查脫硫塔（R0201-1和R0201-2）出口之前的管線、設備 2分別開啟兩臺壓縮機，建立N2循環(huán)A、 按壓縮機開車程序進行（見本規(guī)程3.2.1.5）B、 讓新鮮氣缸不做功（新鮮氣0%負荷）3開BW0203—80管線上的閥4開MS0203—50管線上的倒淋閥，并稍微打開前切斷閥，暖管30min，關倒淋，打開噴射器前閥，打開噴射器手輪，并用手輪調(diào)合成塔升溫速度，使其按15℃/h升溫A、 從常溫升到100℃B、 計劃用5小時5在100℃恒溫5小時6以6℃/h的升溫速率升至130℃，再恒溫5小時7打開FI0205后閥，調(diào)節(jié)FI0205前閥，使合成塔入口H2含量≤0.5%A、 升溫速率為2～3℃/hB、 溫度130～180℃，用20小時C、 在180℃，恒溫5小時8調(diào)節(jié)FI0205前閥，使合成塔入口氣H2含量≤1.0%A、 升溫速率為0.5～1℃/hB、 溫度180℃～200℃，用35小時C、 在200℃，恒溫5小時D、 合成塔出口水汽濃度≤5000PPm9調(diào)節(jié)FI0205前閥，使合成塔入口氣H2含量為1～4%A、 升溫速率為4℃/hB、 溫度200～240℃，用10小時10調(diào)節(jié)合成塔入口H2含量為10%在240℃，恒溫5小時11控制手輪及PRCA0209，使合成塔降溫至220℃升溫速率10℃/h，用2小時12在5～11過程中，如甲醇分離器（V0203）出現(xiàn)高液位，從DR0204管線排放。如汽包（V0205）出現(xiàn)高液位，從DR0213管線排放，使V0205的液位保持在65%。如合成系統(tǒng)壓力低于0.4MPa，開充N2閥A、 從甲醇分離器（V0203）排出的水要計量B、 定時通過HIC0201排出系統(tǒng)積存的CO2等氣體13關N0201管線上的兩個閥，中間加盲板14用軟水建立分離器水循環(huán)：A、建立分離器水循環(huán)要求分離器不能有空速，壓縮機停車或關閉壓縮機循環(huán)氣出口閥（壓縮機打開旁路閥，自循環(huán)）。B、分離器上段塔盤上有液層。 C、隨著合成負荷變化調(diào)節(jié)水量15換氣：（1）關閉FI0205前后閥（2）慢慢打開R0201出口閥（3）慢慢增加開著的兩臺壓縮機的新鮮氣負荷A、 升壓速率小于1.0MPa/hB、 檢查合成系統(tǒng)的管線設備 C、 合成塔能靠反應熱維持溫度時，關閉X0201手輪及中壓蒸汽界區(qū)閥D、 合成塔出口溫度控制在230℃以下G、 壓力升高到3.5～4.0MPa16調(diào)整壓縮機的負荷，使合成塔入口CO2含量為3～4%。通過HIC0201使合成塔壓力為3.5～4.0MPa。用PRCA0209控制合成塔出口溫度為230℃可根據(jù)催化劑廠家要求進行輕負荷運行，輕負荷運行結束后轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。17進行14、15步時，如汽包需要加水，打開LRCA0204閥及后閥加水， 調(diào)節(jié)汽包液位為65%如果外網(wǎng)需要蒸汽， 慢慢打開調(diào)壓器前后閥，同時關小VT0213上的兩個閥。如果300B＃具備了接收甲醇馳放氣的條件，慢慢打開PRCA0206，同時關小HIC0201。打開PIC0207的前后閥。在V0203需排液時，開LICAHL0202閥，排液至V0202，控制V0203的液位為50%。同時開打PIC0207，調(diào)節(jié)V0202的壓力為0.3MPa。在V0202需要排液時， 開LICAHL0201排液至精餾裝置或中間罐區(qū)，控制V0202的液位為50%。7)根據(jù)分析情況，打開X0202向汽包加Na3PO4溶液。打開汽包連續(xù)排污和合成塔的間斷排污。打開V0206的外送蒸汽閥。如V0206的液位達到80%，應先打開CW0204—32管線上的閥，再開V0206的排污閥，使液位降至10%后，關閉V0206的排污閥，再關閉CW0204—32管線上的閥。5.1.1.3還原進度表甲醇合成催化劑在還原后才具有活性，因此必須進行還原。催化劑中主要是氧化銅被還原。氧化銅的還原是強放熱反應，其反應式為：CuO+H2=Cu+H2O+86.7KJ/mol所以還原過程必須控制好還原溫度以獲得最好的催化劑活性。（還原時參照下表，以催化劑廠家提供還原進度為準進行還原。）階段溫度范圍℃H2濃度%升溫速率℃/h時數(shù)h累計時數(shù)h升溫常溫～1000155510000510100～1300651513000520還原初期130～180＜0.52～32040180＜0.50545還原主期180～200＜10.5～13580200＜10585還原末期200～2401～441095提氫2404～1005100提氫240～22020-1021025.1.1.4還原說明還原時合成塔溫度以合成塔出口TI0204為準合成塔的升溫及恒溫，通過控制蒸汽噴射器X0201及PRCA0209得以實現(xiàn)。在恒溫時，如甲醇分離器（V0203）的液位不上漲，及合成塔（R0202）的進出口H2濃度一致，可以提前進行下一步操作。在240℃時，如甲醇分離器（V0203）的液位不上漲，合成塔（R0202）的進出口H2濃度一致，即認為還原結束。還原時應注意：還原過程應貫徹提溫不提氫，提氫不提溫的原則。確保壓縮機正常運行，萬一發(fā)生故障，應立即切斷氫源與熱源，并加大氮氣量，盡可能保持合成塔溫度穩(wěn)定。合成塔進出口氫濃度分析要及時可靠， 確保還原過程按方案平穩(wěn)進行。操作人員應精心操作，認真做好記錄，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理并上報。分離器嚴防帶醇帶水。排水時應站在管口上風頭，防止中毒，并記錄排水時間及排水量。5.1.2短期停車后的開車5.1.2.1短停后合成系統(tǒng)保溫保壓，合成塔出口升溫穩(wěn)定至210～220℃，入口溫度180℃以上?？梢砸胄迈r氣。5.1.2.2當合成系統(tǒng)壓力低于新鮮氣壓力時，微開壓縮機新鮮氣出口閥，然后使新鮮氣慢慢導入合成系統(tǒng)，均壓至合成系統(tǒng)壓力與新鮮氣壓力一致。全開壓縮機新鮮氣出口閥，關閉壓縮機新鮮氣旁路閥，提升壓縮機新鮮氣負荷。當合成系統(tǒng)壓力高于新鮮氣壓力時，壓縮機新鮮氣進出口閥為開位，可提升壓縮機新鮮氣負荷。5.1.2.3根據(jù)總調(diào)的要求，甲醇車間通過調(diào)整壓縮機負荷和調(diào)節(jié)FV002，調(diào)整進10萬噸甲醇吸附尾氣量。調(diào)整10萬噸甲醇凈煤氣的氫碳比。在加新鮮氣過程中，注意調(diào)整X0201、PRCA0209及循環(huán)量，使合成塔出口溫度與停車前保持一致。(注意及時給汽包補水，使汽包液位到65%后將LRCAHL0204投自動。)5.1.2.4隨新鮮氣量的增大，合成反應速度加快，反應熱增多，可逐漸減少X0201加入的蒸汽量。5.1.2.5當X0201全關時，根據(jù)汽包壓力情況，慢慢將蒸汽并入蒸汽管網(wǎng)。5.1.2.6當系統(tǒng)壓力接近4.0MPa時，稍開PRCA0206或HIC0201排出隋性氣體，整個升壓過程控制在1MPa/h，最后系統(tǒng)在4.8MPa穩(wěn)壓。合成開車過程中，在7#壓縮機循環(huán)氣入口管線導淋處，進行排液，防止壓縮機帶液。5.1.2.7開X0202向汽包內(nèi)加Na3PO4溶液，打開汽包連續(xù)排污。合成負荷增大時啟鍋爐水循環(huán)泵。5.1.3長期停車后的開車5.1.3.1高效復合分離器水循環(huán)投用步驟（高效復合分離器水系統(tǒng)投用時）軟水具備條件確認高壓水泵P0201A/B正常，并已送電確認關閉LIC0205后截止閥，打開LIC0205前截止閥，使之至高壓水泵入口管線暢通，確認高壓水泵至高效復合分離器管線暢通按正常啟泵程序啟高壓水泵，通過泵旁路閥控制打液量。當LIC0202液位30%時，關閉LIC0202后截止閥打開LIC0202前截止閥，打開LIC0202旁邊去高壓水泵閥，通過LIC0202來調(diào)節(jié)分離器上段液位。為了檢查分離器上段塔盤液層正常，調(diào)節(jié)LIC0202使分離器上段液位下降至10%，關閉LIC0202使分離器上段液位上升至40%，多次試驗，如能液位正常上升和下降可判斷分離器上段塔盤液層正常建立。由LIC0202往高壓水泵排液時，注意泵入口壓力保證在0.2MPa0.4MPa不能超壓。當高效復合分離器水循環(huán)正常建立起來時，合成按正常開車程序進行。合成按正常開車程序進行，在啟壓縮機提負荷時和合成系統(tǒng)均壓時，一定要緩慢進行，注意LIC0202液位情況，及時打開壓縮機循環(huán)氣進氣管線上導淋閥，防止循環(huán)氣帶液。當合成開車后，分離器上段洗滌下來甲醇增多后LIC0202液位上漲時，打開LIC0202后截止閥往閃蒸槽中排液保證分離器上段液位正常。使LIC0202旁邊去高壓水泵閥保持一定開度（開度大小根據(jù)醇含量分析，醇含量高時關小LIC0202旁邊去高壓水泵閥）。打開LIC0202后截止閥往閃蒸槽中排液保證分離器上段液位正常?？梢愿鶕?jù)合成負荷和分離器上段液體醇含量分析，通過高壓水泵旁路閥調(diào)節(jié)泵進料量FI0207，流量最低為0.5M3/h.當合成短停時，減小FI0207流量，關閉LIC0202后截止閥。由高壓水泵到分離器上段到LIC0202旁邊去高壓水泵閥到高壓水泵，建立分離器水路自循環(huán)。注意事項;a、在高壓水泵運行期間注意泵運行情況及管道震動情況b、中控及現(xiàn)場配合注意LIC0202液位，防止分離器中氣體和富甲醇液竄入軟水系統(tǒng)。c、若泵在運行期間，有異常（如：震動大，管線有開裂現(xiàn)象，循環(huán)氣帶液嚴重，泵有異響等）及時聯(lián)系車間領導，緊急情況下可先停泵處理。d、高壓水泵在試運行時要有專人看護，防止意外發(fā)生并能及時處理。e、合成開停車時、升降負荷時要緩慢，防止帶液。f、高效復合分離器水循環(huán)建立時要在未啟壓縮機前或分離器無空速時。5.1.3.2先開一臺壓縮機(按本規(guī)程3.2.1.5進行)，建立氮氣循環(huán)。5.1.3.3高壓蒸汽暖管后打開X0201，逐步使合成塔出口升溫至210～220℃，入口溫度180℃以上，升溫速率不超20℃/h.5.1.3.4合成塔溫度升至要求溫度時,關閉N0201管線上的兩個閥及加堵盲板。5.1.3.5根據(jù)合成短停后的開車步驟5.1.2.1～5.1.2.7進行開車。5.2合成的正常操作與維護5.2.1通過PRCA0209控制汽包壓力為2.4～4.5MPa（催化劑使用初期，控制壓力要低一些），通過汽包的壓力，控制合成塔出口溫度，使催化劑使用初期為220℃，未期為270℃。要保持合成塔出口溫度恒定，經(jīng)車間主任同意,廠總工程師批復后，方可提高2℃。通過LRCAHL0204控制汽包液位在65%。通過調(diào)節(jié)X0202控制汽包中水的PO43-值為5～15PH7-9合成塔每班排污一次，排出量約為0.5噸。汽包中水的電導偏高，增加合成塔排污次數(shù)5.2.2通過LICAHL0202控制V0203的液位為50%。5.2.3通過PRCA0206控制循環(huán)氣的壓縮機入口壓力為4.8MPa。5.2.4通過PIC0207控制閃蒸槽(V0202)的壓力為0.3MPa。5.2.5控制其它罐的液位在正常范圍內(nèi)。5.2.6控制入合成塔凈煤氣硫含量，保護催化劑。5.2.6.1來自凈化車間凈煤氣中硫含量≤0.5PPm時，甲醇車間合成裝置才能開車。5.2.6.2來自凈化車間凈煤氣中硫含量≥1PPm，車間聯(lián)系調(diào)度申請停車5.2.6.3經(jīng)過精脫硫塔（R0201-1和R0201-2）脫硫后凈煤氣中硫含量應≤0.1PPm5.2.6.4精脫硫塔入口硫含量≥0.5PPm，精脫硫塔出口硫含量≤0.1PPm，車間通知總調(diào)，前系統(tǒng)盡快調(diào)整，通知中化車間對精脫硫塔進、出口加樣（A0201C，A0204C-1/2），隨時監(jiān)控精脫硫塔出口硫含量，防止超標。5.5.6.5若連續(xù)兩次精脫硫塔入口硫含量≥0.5PPm，精脫硫塔出口硫含量≥0.1PPm，10萬噸裝置分析（A0201C、A0204C-1/2），判斷超標脫硫塔，把超標脫硫塔切出系統(tǒng)。5.5.6.6若連續(xù)兩次精脫硫塔入口硫含量≥0.5PPm，兩個精脫硫塔出口硫含量≥0.1PPm，車間聯(lián)系總調(diào)，合成裝置停車保溫保壓。5.5.6.710萬噸合成裝置運行期間，精脫硫塔入口硫含量≤0.5PPm，精脫硫塔出口硫含量≥0.1PPm，10萬噸裝置分析（A0201C、A0204C-1/2），判斷超標脫硫塔，把超標脫硫塔切出系統(tǒng)。車間通知中化車間對精脫硫塔進、出口加樣（A0201C，A0204C-1/2），并做形態(tài)硫分析和二氧化碳分析。5.5.6.8若連續(xù)兩次分析，兩個精脫硫塔出口硫含量≥0.1PPm，車間聯(lián)系總調(diào)，合成裝置停車保溫保壓。5.5.6.9由凈化來的凈煤氣中總硫含量不超標而入合成塔凈煤氣中總硫含量超標時，可采用往精脫硫塔中加中壓鍋爐水或通過磷酸鹽泵加入脫氧脫鹽水，給精脫硫塔中脫硫劑增加濕潤度來加強脫硫效果。在操作中先降合成系統(tǒng)壓力使之低于中壓鍋爐水壓力。再微開往精脫硫塔補中壓鍋爐水閥。加樣分析總硫含量，直至合格。另加精脫硫塔導淋出霧狀水后關閉鍋爐水閥.5.2.7合成負荷增大時，確認P0202鍋爐水循環(huán)泵正常。打開P0202進出口閥門（冬季時先暖管）,投用鍋爐水循環(huán)泵機封冷卻水冷卻器的循環(huán)水，投用機封冷卻水，按正常啟泵程序啟P0202C泵，泵運行正常后中控關閉SV0201C，并把SV0201C聯(lián)鎖投用。5.2.8根據(jù)甲醇車間合成塔出口溫度情況和甲醇產(chǎn)量情況，首先調(diào)整通過壓縮機負荷和凈煤氣大旁路調(diào)整凈煤氣量，保證甲醇車間合成塔出口溫度和甲醇產(chǎn)量正常。當通過壓縮機負荷和凈煤氣大旁路調(diào)整凈煤氣組分不起作用時，調(diào)整變壓吸附尾氣FV002開度。當甲醇合成裝置合成塔出口溫度由于凈煤氣氫碳比變化等原因造成合成塔出口溫度偏高時和甲醇產(chǎn)量超標時可關小FV002閥門。5.2.9甲醇車間負荷變動超過5000NM3/h時，聯(lián)系調(diào)度室，由調(diào)度室聯(lián)系醋酸車間變壓吸附裝置，注意裝置運行情況。5.2.1010萬噸甲醇裝置滿負荷運行時，10萬噸甲醇裝置所需吸附尾氣為不超過18000NM3/h左右。5.2.11凈化車間煤氣量與吸附尾氣量之間比例不低于1.8。5.3合成崗位的停車程序5.3.1計劃停車程序5.3.1.1短期停車壓縮機新鮮氣負荷逐步降至0%。進行該操作事先應跟調(diào)度聯(lián)系。通知變壓吸附裝置FV002調(diào)節(jié)閥全開，吸附尾氣進入10萬噸甲醇凈煤氣管網(wǎng)。合成裝置進行保溫保壓處理。當合成系統(tǒng)壓力與新鮮氣壓力一致時，打開運行壓縮機旁路閥，關閉壓縮機新鮮氣進出口閥。聯(lián)系調(diào)度關閉PRCA0206。停X0202。減小FI0207，建立高效復合分離器水系統(tǒng)自循環(huán)(高效復合分離器水系統(tǒng)投用時)。合成塔出口為230℃時，關閉LRCAHL0204閥及向外送蒸汽管線上的閥，同時通知調(diào)度。中控解除SV0201聯(lián)鎖，打開SV0201閥，停P0202泵。關閉LICA0202閥、LICA0201閥、PIC0207閥。合成塔（R0202）出口溫度為215℃時，打開X0201的入口蒸汽閥、手輪及BW0203—80管線上的閥。使合成塔的出口溫度控制在215±5℃，并通過汽包排污使汽包維持正常液位。為維持合成塔溫度，必要時可減少壓縮機循環(huán)氣負荷或關小粗甲醇冷凝器循環(huán)水。5.3.1.2長期停車壓縮機新鮮氣負荷逐步降至0%。進行該操作事先應跟調(diào)度聯(lián)系。通知變壓吸附裝置FV002調(diào)節(jié)閥全開，吸附尾氣進入10萬噸甲醇凈煤氣管網(wǎng)。通過PRCA0206慢慢卸壓。當合成系統(tǒng)壓力與新鮮氣壓力一致時，打開運行壓縮機旁路閥，關閉壓縮機新鮮氣進出口閥。停X0202。當FIQ0203的流量示值為0時，關閉LRCAHL0204閥及PRCA0209閥，同時通知調(diào)度。中控解除SV0201聯(lián)鎖，打開SV0201閥，停P0202泵。關閉LICA0204閥、LICA0202閥、LICA0201閥、PIC0207閥及合成塔和汽包的排污閥，關閉V0206外送蒸汽閥。當系統(tǒng)的壓力降至2.2MPa時，關閉PRCA0206閥。同時打開HIC0201閥卸壓。當系統(tǒng)的壓力降至0.15MPa時，倒通N0201管線上的盲板，打開盲板前后的兩個閥。合成系統(tǒng)氮氣置換。當環(huán)路中H2的含量小于0.1%時，關閉HIC0201閥，關小N0201管線上的閥，使系統(tǒng)保持正壓，停壓縮機，合成塔自然降溫。（按停機程序進行）根據(jù)情況停分離器水系統(tǒng)自循環(huán)。關閉通向甲醇冷凝器（E0201A、B）的循環(huán)水5.3.2事故停車程序5.3.2.1停電在生產(chǎn)中突然斷電,此時壓縮機和P0201泵自然停止工作，應立即關閉PRCA0206，保住系統(tǒng)的壓力，聯(lián)系調(diào)度恢復供電。5.3.2.2儀表空氣停止供給當儀表空氣壓力降到0.25MPa時就必須停車，按操作規(guī)程停下壓縮機，PRCA0