產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃- APQP

PAGEPAGE1產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃——APQP講義天津久威質(zhì)量技術(shù)咨詢中心陳革2003年6月基本概念什么是APQP（1）QP是為了開發(fā)新產(chǎn)品/更改產(chǎn)品做準備的活動。APQP是一種結(jié)構(gòu)化的策劃方法。策劃過程包括了從市場調(diào)研至批量投產(chǎn)全過程。該方法明確了確保產(chǎn)品使顧客滿意的各策劃步驟。該方法明確了每一步驟的工作內(nèi)容和要求。該方法明確了步驟之間的相互關(guān)系（即輸入與輸出）。APQP具有的特點：目標明確：滿足顧客要求，不斷改進。按規(guī)定的方法和組織形式進行策劃。應(yīng)用各類分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程圖，QFD等。保證跨職能活動的效率：橫向協(xié)調(diào)小組。APQP的工作原則：過程方法的原則：活動的P.D.C.A循環(huán)。多方論證的原則：跨部門的項目小組高效活動。預防為主的原則：對不合格加以預測，并實施控制。堅持改進的原則：APQP工作：永無止境。強化培訓的原則：新技術(shù)新知識的認知。2.為什么要實施APQP——目的為了早期識別質(zhì)量問題，以便采取預防措施。可以提高工作效率，以低成本提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。使策劃過程具有可重復性，防止不合格重復出現(xiàn)。為改進提供便利。3.APQP的基本方法——同步技術(shù)傳統(tǒng)的逐級轉(zhuǎn)換：即：產(chǎn)品設(shè)計→工藝設(shè)計→試制等，其缺點：過程之間不溝通，缺乏統(tǒng)一性，成本高。同步技術(shù)取代逐級轉(zhuǎn)換，不同階級同時開始運行。4.APQP的階段性工作階級：計劃和確定項目階段，產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)階段，工藝設(shè)計開發(fā)階段，產(chǎn)品及過程確認階段，反饋評定階段。APQP5個階段的起止時機。產(chǎn)品實現(xiàn)過程：市場調(diào)研立頂→項目批準→設(shè)計樣件→試生產(chǎn)→投產(chǎn)Ⅱ階段Ⅰ階段Ⅱ階段ⅢⅢ階段Ⅳ階段Ⅳ階段Ⅴ階段Ⅴ階段APQP階段：APQP的實施1、計劃和確定項目階段本階段工作目的及任務(wù)進行總體策劃，包括人員，資源及時間安排確定顧客的需要和期望，提供比競爭者更好的產(chǎn)品確定設(shè)計目標和設(shè)計要求本階段的輸入及形成的文件本階段的輸入為：顧客要求、以往的經(jīng)驗、企業(yè)確定的產(chǎn)品目標及要求、市場調(diào)研結(jié)果。輸入形成文件：立項可行性報告，包括：市場調(diào)研結(jié)果：保證記錄和質(zhì)量信息：小組經(jīng)驗：業(yè)務(wù)計劃/營銷策略：產(chǎn)品/過程指標：產(chǎn)品/過程設(shè)想：產(chǎn)品可靠性研究：顧客輸入：根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應(yīng)文件。成立跨門的橫向協(xié)調(diào)小組，并明確組長及相關(guān)職責，輸出“小組名單”。進行總體策劃，明確所需資源（硬件，軟件及資金）和時間安排，輸出“APQP策劃表”。明確項目設(shè)計開發(fā)的具體要求，輸出“設(shè)計任務(wù)書”，包括：設(shè)計目標：產(chǎn)品性能及可靠性目標、PPK目標、故障概率目標、廢品率目標、過程能力目標、制造成本目標、生產(chǎn)節(jié)拍目標等。設(shè)計要求：顧客要求、產(chǎn)品標準要求，法規(guī)要求，企業(yè)附加要求等。初始材料清單：假想的材料，外協(xié)件清單。初始過程流程圖：假想的工藝流程圖。初始特殊特殊性明細表：根據(jù)經(jīng)驗及顧客指定來確定，包括：總成、零件、工序、工藝參數(shù)4級特殊特性。進行各項試驗的要求：試驗項目（要考慮顧客要求及產(chǎn)品標準）及接收準則。明確設(shè)計項目的各類保證措施，輸出“產(chǎn)品保證計劃”，包括：明確產(chǎn)品設(shè)計及工藝設(shè)計要注意的問題。確保可靠性，耐久性的具體措施。對本項目所采用新技術(shù)、新工藝、新材料進行風險及可行性評價，并提出相應(yīng)措施。對以往的故障及失效進行分析，并提出相應(yīng)措施。初始工程標準要求：以表格形式列出材料，外協(xié)件及成品的技術(shù)要求。對小組名單及APQP策劃表進行評審，輸出“設(shè)計策劃評審記錄”。對設(shè)計任務(wù)書，產(chǎn)品保證計劃進行評審，輸出“設(shè)計輸入評審記錄”。2.產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)階段本階段工作目的及任務(wù)a)將顧客及各類要求轉(zhuǎn)化為具體的技術(shù)要求。進行產(chǎn)品設(shè)計，包括、結(jié)構(gòu)、材料選用、各類參數(shù)確定。進行設(shè)計環(huán)節(jié)中的風險分析，并采取相應(yīng)措施。提出設(shè)備設(shè)施及各類相關(guān)要求，制造設(shè)計樣件。階段輸入：Ⅰ階段所輸出的文件即為本階段的輸入根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應(yīng)文件：小組成員確定特殊特性，包括總成及零件的特殊特性，（即1.2級特性），明確需重點控制的質(zhì)量特性，形成“特殊特性明細表”。設(shè)計人員針對總成/分總成/零件進行風險分析，輸出“D?FMEA報告”其結(jié)果在設(shè)計文件中要描述。小組成員針對D?FMEA報告進行評審，提出改進建議并實施，輸出“APQPA—1檢查單”。設(shè)計人員對制造及裝配過程中的變差進行分析，包括公差累積所產(chǎn)生的影響，關(guān)鍵尺寸的離散性，提出產(chǎn)品/工藝設(shè)計時需注意的問題，輸出“分析報告”。進行產(chǎn)品設(shè)計和計算，輸出“各類圖紙”“材料規(guī)范”“工程規(guī)范”“驗收準則”“服務(wù)指南”必要時，還需輸出：計算書，試驗大綱，產(chǎn)品標準等。小組成員根據(jù)設(shè)計輸出文件，提出設(shè)備，設(shè)施、工裝、檢具的配置要求，輸出“設(shè)備設(shè)施的綜合要求”。小組成員針對“分析報告”、“設(shè)計輸出文件”“設(shè)備設(shè)施綜合要求”進行評審，包括完整性、可靠性，提出完善建議，輸出“設(shè)計輸出評審記錄”。由設(shè)計人員針對“設(shè)計輸出文件”進行設(shè)計評審，會議形式，并提出措施建議，輸出“設(shè)計評審及措施記錄”。由設(shè)計人員進行設(shè)計驗證，采用類似設(shè)計對比/變換計算方法對設(shè)計結(jié)果進行驗證，輸出“設(shè)計驗證及措施記錄”。由設(shè)計人員編制樣件控制計劃，明確對設(shè)計樣件進行檢驗與試驗的要求，輸出“樣件控制計劃”。由設(shè)計人員針對樣件控制計劃進行評審，并提出改進建議，輸出“APQPA—8檢查單”。制造設(shè)計樣件，并按“樣件控制計劃”的要求進行各項檢驗與試驗，將結(jié)果與設(shè)計任務(wù)書對比，以驗證設(shè)計正確性，輸出“樣件檢測報告”。由小組成員對設(shè)計各環(huán)節(jié)進行再確認，提出需進行改進的環(huán)節(jié)及要求，輸出：APQP附錄E“小組可行性承諾?！?.工藝設(shè)計開發(fā)階段本階段工作目的及任務(wù)將產(chǎn)品設(shè)計所輸出的技術(shù)要求轉(zhuǎn)化為可操作的制造系統(tǒng)。進行工藝設(shè)計，包括加工方法，控制手段，工藝參數(shù)。進行設(shè)計環(huán)節(jié)中的風險分析并采取相應(yīng)措施。完成作業(yè)文件的編制。為小批試生產(chǎn)做好準備。階段輸入：Ⅰ、Ⅱ階段的輸出即為本階段的輸入。根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應(yīng)文件：根據(jù)設(shè)計文件，明確產(chǎn)品包裝要求，包括包裝材料，方法、嘜頭等，輸出“包裝規(guī)范”。根據(jù)設(shè)計任務(wù)書，產(chǎn)品保證計劃，設(shè)計文件，對該項目所涉及的質(zhì)量體系進行評審，并提出改進意見，輸出“APQPA—4檢查單”。根據(jù)設(shè)計文件，設(shè)計任務(wù)書等，進行工藝方案設(shè)計，明確工藝流程圖平面布置圖。輸出“過程流程圖”及“平面布置圖”。對工藝流程圖及平面布置圖進行評審，并提出改進建議，輸出：APQPA—5，A—6檢查單。明確與產(chǎn)品特殊特性及重要特性相關(guān)的工序及工藝因素，為風險分析及特殊控制提供依據(jù)，確定3.4級特殊特性，輸出“特性矩陣圖”，特性矩陣圖：是特殊特性明細表的延伸。代號名稱尺寸編號描述公差工序編號代號—產(chǎn)品代號，名稱—零件名稱，尺寸編號—特殊特性編號描述—特殊特性名稱，公差—特殊特性技術(shù)要求。針對特性矩陣圖中的工序及過程流程圖中的重要工序進行風險分析，并制定相應(yīng)措施，輸出“P—FMEA報告”其結(jié)果在后續(xù)控制計劃中要描述。針對P—FMEA進行評審，提出改進及完善的建議，輸出“APQPA—7檢驗單“。根據(jù)工藝方案、，設(shè)計文件、P—FMEA、特性矩陣圖，明確試生產(chǎn)的要求，規(guī)定專門質(zhì)量保證措施及檢驗要求，為作業(yè)文件的編制提供依據(jù)。輸出“試生產(chǎn)控制計劃”。針對試生產(chǎn)控制進行評審，提出改進及完善的建議。輸出APQPA—8檢驗單“。針對試生產(chǎn)控制計劃，進行設(shè)備，設(shè)施、物流、工裝、檢具的策劃，明確相應(yīng)的配制，輸出“策劃報告”。根據(jù)控制計劃，編制工藝文件，輸出“各工序工藝文件”。根據(jù)試生產(chǎn)控制計劃，編制檢驗文件，輸出“進貨，過程，最終檢驗指導書”。根據(jù)物流策劃報告，配備相應(yīng)設(shè)備、設(shè)施、工裝（設(shè)計及制造）、檢具等，輸出“各類硬件及工裝圖紙”。根據(jù)特殊特性明細表，特性矩陣圖，試生產(chǎn)控制計劃，明確需進行MSA的測量系統(tǒng)，為下一步分析提供依據(jù)。輸出“MSA分析計劃”。根據(jù)特性矩陣圖，試生產(chǎn)控制計劃，明確需進行初始過程能力研究的工序，為試生產(chǎn)評價提供依據(jù)。輸出“PPK研究計劃”。4.產(chǎn)品及過程確認階段本階段工作目的及任務(wù)進行小批試生產(chǎn)，對產(chǎn)品設(shè)計及工藝設(shè)計進行確認。通過試生產(chǎn)形成工裝樣件，向顧客進行生產(chǎn)件批準。完成對測量系統(tǒng)分析及工序能力的研究。完善控制計劃，作業(yè)文件，為批量生產(chǎn)做好準備。階段輸入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ階段的輸出即為本階段的輸入。根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應(yīng)文件。根據(jù)控制計劃，作業(yè)文件進行試生產(chǎn)，對總體設(shè)計進行綜合評價。要采用與大生產(chǎn)相同的設(shè)備、工裝、環(huán)境、操作者、設(shè)施，生產(chǎn)節(jié)拍進行，生產(chǎn)數(shù)量要符合顧客要求。輸出“試生產(chǎn)評價報告”。根據(jù)PPK研究計劃，進行初始過程能力的研究。能力不足要采取措施。輸出“PPK研究報告”。根據(jù)MSA分析計劃，進行測量系統(tǒng)分析，不合格要采取措施。輸出“MSA分析報告”。據(jù)試生產(chǎn)控制計劃、檢驗指導書，對工裝樣件進行檢驗與試驗，并與設(shè)計任務(wù)書對照，若不滿足要采取措施。輸出“試驗報告”（包括產(chǎn)品及材料）通過試生產(chǎn)，進行工藝驗證及工裝驗證，為改進提供依據(jù)。輸出“工藝驗證記錄及工裝驗證記錄?！眆）根據(jù)試生產(chǎn)評價結(jié)果、工藝驗證、PPK研究資料，編制現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃為批量生產(chǎn)做好準備。包括：試生產(chǎn)控制計劃的補充和完善、工藝參數(shù)及方法的調(diào)整，檢驗頻率的變化等。輸出：現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃。g）針對現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃進行評審，提出改進建議。輸出：APQPA-8檢查單。h）根據(jù)現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃，對工藝文件及檢驗文件進行補充和完善。輸出：完善后的工藝文件及檢驗文件。i）匯總上述資料，形成PPAP資料，想顧客提交。J）對全部等劃活動進行總結(jié)認定，主要對控制計劃、作業(yè)文件、初始過程能力，測量系統(tǒng)進行認定。輸出：APQP附錄“質(zhì)量策劃認定報告”。5．反饋、評定和糾正措施階段本階段工作目的及任務(wù)。對策劃各階段進行評定采取相應(yīng)糾正措施。實施改進向顧客提供合格產(chǎn)品，并使其持續(xù)滿意。本階段輸入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ階段的輸出。本階段輸出：合格產(chǎn)品，b）持續(xù)改進，c）顧客滿意本階段的工作永無止境。控制計劃的編制。1．控制計劃的性質(zhì)APQP的輸出，（2）編制作業(yè)文件的大綱（3）表明產(chǎn)品重要特性和過程要求，（4）特殊的質(zhì)量計劃2．控制計劃的編制時機和目的。新產(chǎn)品開發(fā)時，要編制樣件，試生產(chǎn)，現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃。產(chǎn)品設(shè)計階段要編制樣件控制計劃，以明確對設(shè)計樣件及相關(guān)材料、外協(xié)件檢驗與試驗要求，要包括必要的加工過程。工藝設(shè)計階段要編制試生產(chǎn)控制計劃，以明確對試生產(chǎn)過程中的檢驗與控制要求。確認階段要編制現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃，以明確批生產(chǎn)過程中的檢驗與控制要求。對于穩(wěn)定生產(chǎn)的產(chǎn)品，要補充編制現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃，并覆蓋正常生產(chǎn)所有產(chǎn)品。3.控制計劃中的欄目解釋零件/過程編號：工序編號。過程名稱/操作描述：工序名稱。生產(chǎn)設(shè)備：該工序所使用的設(shè)備。產(chǎn)品：該工序所形成的產(chǎn)品質(zhì)量特性名稱。過程：與產(chǎn)品質(zhì)量有因果關(guān)系的工藝因素。產(chǎn)品規(guī)范：產(chǎn)品質(zhì)量特性的技術(shù)要求。過程公差：工藝參數(shù)的技術(shù)要求。評價測量技術(shù)：該工序產(chǎn)品質(zhì)量特性的檢測手段及工藝參數(shù)測量手段。容量：在一個檢驗時段，抽取的檢驗樣本數(shù)量。若全數(shù)檢驗，則填100%。頻率：隔多長時間抽取一個檢驗樣本容量，如：每班、每小時，或GB2828的抽樣方案。若全數(shù)檢驗，則填連續(xù)?？刂品椒ǎ嚎刂七^程及質(zhì)量特性的具體方法。控制質(zhì)量特性的方法：檢驗、控制圖b)控制過程的方法：防錯，監(jiān)視。反應(yīng)計劃：產(chǎn)品不合格/過程不穩(wěn)定準備采取的措施。4.控制計劃的編制樣件控制計劃的編制準備資料：設(shè)計輸出的材料規(guī)范、產(chǎn)品標準及顧客要求，特殊特性明細表。確定進貨檢驗的范圍：包括檢驗對像（原材料，外協(xié)件）檢驗的質(zhì)量特性、技術(shù)要求、檢驗手段。將所確定的進貨檢驗范圍填入“過程名稱”“產(chǎn)品”“產(chǎn)品規(guī)范”“評價測量技術(shù)”相關(guān)欄目。依產(chǎn)品標準和顧客要求，確定成品檢驗的范圍：包括檢驗與試驗的質(zhì)量特性、技術(shù)要求、檢驗手段。將確定的成品檢驗范圍填入：“過程名稱”“產(chǎn)品”“產(chǎn)品規(guī)范”“評價測量技術(shù)”相關(guān)欄目。注意：所有的進貨及成品檢驗項目要完整，不要遺漏。依據(jù)特殊特性明細表，凡涉及特殊特性者，要在“特殊特性分類”欄目中做符號。要包括必要的制造過程。試生產(chǎn)控制計劃的編制準備資料：過程流程圖，特殊特性明細表，特性矩陣圖，樣件控制計劃，P-FMEA報告，設(shè)計文件，設(shè)計任務(wù)書等。依樣件控制計劃，將進貨檢驗部分內(nèi)容填齊。依據(jù)過程流程圖、P-FMEA報告、設(shè)計文件、設(shè)計任務(wù)書，將各工序的相關(guān)內(nèi)容逐欄填齊。依據(jù)樣件控制計劃，將最終檢驗部分內(nèi)容填齊。依據(jù)特殊特性明細表，特性矩陣圖，在相關(guān)的產(chǎn)品或過程對應(yīng)的“特殊特性分類”欄目做標記。依據(jù)特性矩陣圖，凡涉及特殊特性或重要特性的工序，對于該工序的主要質(zhì)量特性應(yīng)在“控制方法”欄中明確控制圖的使用。現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃的編制?，F(xiàn)生產(chǎn)控制計劃是通過試生產(chǎn)后，對試生產(chǎn)控制計劃的補充和完善?，F(xiàn)生產(chǎn)控制計劃中的檢驗頻率一般較試生產(chǎn)控制計劃寬。若通過試生產(chǎn)，未發(fā)現(xiàn)試生產(chǎn)控制計劃的不足，則現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃也可與試生產(chǎn)計劃一樣。四APQP實施過程中需特別注意的問題APQP各環(huán)節(jié)的活動都不是孤立的，必須注意其相互關(guān)系。FMEA的措施結(jié)果必須在后續(xù)的設(shè)計中體現(xiàn)。a)D-FMEA的措施結(jié)果必須在產(chǎn)品設(shè)計文件中體現(xiàn)。b)P-FMEA的措施結(jié)果必須在試生產(chǎn)，現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃中體現(xiàn)。FMEA的三度經(jīng)采取措施后會變