中石化《煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定》實施細則（第二版）

I中國石化《煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定》實施細則(第二版)編制說明 I 12常減壓裝置 23催化裂化裝置 4延遲焦化裝置 5加氫裝置 6催化重整裝置 7制氫裝置 8減粘裂化裝置 9糠醛精制裝置 10酮苯脫蠟裝置 12干氣、液化氣脫硫裝置 13污水汽提裝置 14硫磺回收裝置 15硫酸烷基化裝置 4616鍋爐水處理裝置 17循環(huán)冷卻水系統(tǒng) 附錄A:煙氣硫酸露點計算方法 附錄B:煉油企業(yè)加工裝置酸性水中氯離子的測定(硝酸銀滴定法) 附錄C:煉油企業(yè)加工裝置酸性水中硫化物的測定(碘量法) 附錄D:煉油企業(yè)加工裝置酸性水中總鐵含量的測定(硫氰酸鉀分光光度法) 62附錄E:煉油企業(yè)加工裝置酸性水中氨氮含量的測定(蒸餾滴定法) 附錄F:高含硫堿性水中碳酸根的測定方法(酸解量氣法) 1.1本細則是《中國石化煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定》的實施1.2本細則適用于中國石化所屬煉油企業(yè)(含油田煉廠)、直屬科研和設計單位的設計、生產(chǎn)運行管理。1.3水相與油相腐蝕分析數(shù)據(jù)、在線腐蝕監(jiān)測數(shù)據(jù)等與工藝防腐管理密切相關的數(shù)據(jù)，宜全部納入到ODS數(shù)據(jù)倉庫系統(tǒng)，配合石化盈科引入總部“中國石化煉油技術分析及遠程并滿足各使用單位溯源要求，且與ERP/MES等系統(tǒng)的質(zhì)量模塊實現(xiàn)集成。1.4工藝防腐所用藥劑應根據(jù)《中國石化煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定》進行選擇，破乳劑應根據(jù)原油性質(zhì)進行評價篩選。2常減壓裝置2.1處理量及原油質(zhì)量控制裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內(nèi)，超出該范圍應請設計單位核算?？刂七M裝置原油性質(zhì)與設計原油相近，且原油的硫含量、酸值、鹽含量，原則上不能超過設計值，原油有機氯含量宜小于3μg/g。當有特殊情況需短期、小幅超出設計值時，要制訂并實施針對性的工藝防腐蝕措施，同時要加強薄弱部位 (腐蝕評估確定)的腐蝕監(jiān)測和對工藝防腐蝕措施實施效果污油回煉應控制其含水量，并保持小流量平穩(wěn)摻入。有條件的企業(yè)應保證原油在儲罐中靜止脫水24小時以上，保證進常減壓裝置原油的含水量不大于0.5wt%,并盡如原油使用脫硫劑，不允許含強堿，否則會引起設備堿脆；也不允許含強氧化劑，否則會破壞設備表面保護膜，形燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3,宜小于50mg/m3。初頂氣、常頂氣、減頂氣不得未經(jīng)脫硫處理直接做加熱爐燃控制爐管表面溫度。燒焦時不應超過表1規(guī)定值。露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。表1各種材料爐管燒焦控制溫度型號或類別極限設計金屬溫度℃碳鋼BC-1/2Mo鋼T1或P111/4Cr-1/2Mo鋼T11或P1121/4Cr-1Mo鋼T22或P223Cr-1Mo鋼T21或P215Cr-1/2Mo鋼T5或P55Cr-1/2Mo-Si鋼T5b或P5b7Cr-1/2Mo鋼T7或P79Cr-1Mo鋼T9或P99Cr-1Mo-V鋼T91或P9118Cr-8Ni鋼304或304H16Cr-12Ni-2Mo鋼316或316H16Cr-12Ni-2Mo鋼18Cr-10Ni-Ti鋼321或321H18Cr-10Ni-Nb鋼347或347H備注：a該值為斷裂強度數(shù)據(jù)可靠值的上限。這些材料通常用于溫度較高、內(nèi)壓很低且達不到斷裂強度控制設計范圍的爐管?；旌祥y之前管道注入，推薦在進裝置原油泵前管道注入。其余脫鹽罐，應在原油進各級電脫鹽罐靜態(tài)混合器或混合閥之注入量：油溶性破乳劑：推薦不超過20μg/g;水溶性破乳劑：推薦不超過25μg/g(單級)。高酸原油宜在儲罐區(qū)附加注入破乳劑，注入位置可在原油進油溶性破乳劑推薦不超過10μg/g;水溶性破乳劑推薦不超過注水水質(zhì)：脫鹽注水可采用工藝處理水(凈化水、冷凝水)、新鮮水、除鹽水等；推薦注水水質(zhì)滿足表2要求。表2電脫鹽注水控制指標序號種類指標分析方法1最大不超過50μg/g2硫化物3含鹽(NaCl)45F6懸浮物7表面活性劑89備注：“針對高酸原油的電脫鹽注水pH值推薦6～7。注水量：原油總處理量的2～10wt%,注水過程應連續(xù)平穩(wěn)，并能夠計量和調(diào)節(jié)。注入位置：各級混合設備前管道，破乳劑注入點后。注入流程：推薦使用最后一級注入“一次水”,后一級排水作為前一級注水的工藝。操作溫度應由所加工的原油試驗選擇溫度，使原油粘度在3～7mm2/s范圍內(nèi)，或根據(jù)同類裝置的經(jīng)驗數(shù)據(jù)確定。操作壓力應在設計范圍內(nèi)。強電場：推薦0.5～1.0KV/cm,電場強度應在一定范圍內(nèi)可調(diào)，宜采用變壓器換檔器調(diào)原油在罐內(nèi)上升速度和停留時間與采用的電脫鹽技術類型、原油性質(zhì)等有關，推薦在設計范圍內(nèi)操作?；旌蠌姸龋夯旌祥y壓差推薦20kPa～150kPa。電脫鹽罐內(nèi)原油與水的界位宜控制在電脫鹽罐中心下部900mm～1200mm處，具體數(shù)據(jù)應根據(jù)實際生產(chǎn)中排水中油含量確定。根據(jù)原油脫鹽脫水情況，每月沖洗三到五次，每罐沖洗30-80分鐘，脫水口、罐底排污口見清水為沖洗合格。先沖洗一級罐，后依次沖洗二、三級罐。項目名稱指標測定方法脫后含鹽(mg/L)脫后含水(%)污水含油(mg/L)如塔河原油、勝利原油等重質(zhì)原油或酸值≥1.5mgKOH/g的高酸原油，且渣油去焦化裝置加工或作瀝青原料的，脫后含鹽指標可控制到不大于5mg/L。應核算塔頂油氣中水露點溫度，控制塔頂內(nèi)部操作溫度高于水露點溫度14℃以上。塔頂回流如返塔溫度低于90℃,可與頂循混合后返塔，或者其它措施。(水露點溫度可在煉油技術分析與遠程診斷系統(tǒng)上進行實時核算)。塔頂揮發(fā)線應依次注入中和劑(必要時)、緩蝕劑(必要時)和水。位置：塔頂油氣管線。類型：有機胺/氨水，推薦注有機胺中和劑。用量：注有機胺依據(jù)排水pH為5.5～7.5來確定；注無機氨水依據(jù)排水pH為7.0～9.0來確定；有機胺+氨水pH為注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。位置：塔頂油氣管線。用量：推薦不超過20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作但要避免在管線內(nèi)壁局部形成沖刷腐蝕。用量：保證注水點有10～25%液態(tài)水。注水水質(zhì)要求：可采用本裝置含硫污水、凈化水或除鹽水，水質(zhì)要求見表4。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。成分最高值期望值分析方法氧(μg/kg)總硬度(μg/g)1溶解的鐵離子1氯離子(μg/g)5硫化氫(μg/g)-小于45氨氮-小于1000固體懸浮物(μg/g)少到可忽略“三注”后塔頂冷凝水的技術控制指標見表5。項目名稱指標測定方法pH值5.5～7.5(注有機胺時)6.5～8.0(有機胺+氨水)鐵離子含量(mg/L)CI含量(mg/L)平均腐蝕速率在線腐蝕探針或掛片備注：a氯離子含量的指標為推薦指標。b酸性水中氯含量的測定可參見附錄B中分析方法。2.5高溫緩蝕劑(必要時)加注條件：加工高酸原油，溫度高于288℃的設備、管線材質(zhì)低于316類不銹鋼(Mo含量大2.5%),減壓塔填料低于317類不銹鋼；或油相中鐵含量>1μg/g。注入部位：根據(jù)裝置實際腐蝕監(jiān)測情況，可以考慮在以下部位加注高溫緩蝕劑：常三線、常底重油線、減二線、減三線、減四線抽出泵入口處。類型：無磷高溫緩蝕劑。冷卻水水質(zhì)：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5,且需要定期排污。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。加熱爐宜定期對輻射爐管進行紅外熱成像測試，監(jiān)測爐管表面溫度，防止爐管超溫。注劑點與注水點正對處應安排定點測厚點。至少在注水點之后2米內(nèi)安排2處定點測厚點(見圖1),監(jiān)測注入點是否引起腐蝕。管道截面測厚點具體布置圖1注水點后定點測厚布點示意圖2.8開工停工保護防止減壓塔內(nèi)構件和減壓單元換熱器硫化亞鐵自燃，推薦停工時采取FeS鈍化措施，但要密切關注鈍化劑本身和鈍化殘劑對設備或管線的腐蝕，鈍化步驟后增加水沖洗，并注意對導淋等相對不流動位置殘劑的排放。2.9換熱器結垢必要時可使用緩蝕阻垢劑。2.10循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。當循環(huán)冷卻水殼程流速小于0.3m/s時，應采取防腐涂層、反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。2.11常減壓裝置與腐蝕相關的化學分析常減壓裝置與腐蝕相關的化學分析見表6。表6常減壓裝置與腐蝕相關的化學分析一覽表分析介質(zhì)分析項目單位最低分析頻次建議分析方法脫前原油含鹽量1次/日含水量%1次/日金屬含量按需酸值3次/周硫含量%3次/周總氯有機氯2次/月b脫后原油含鹽量2次/日含水量%2次/日初頂油初側(cè)線油常頂油常壓側(cè)線油常壓渣油減頂油減壓側(cè)線油減壓渣油硫含量%按需酸值按需金屬含量按需燃料油硫含量%1次/周燃料氣硫化氫含量%1次/周電脫鹽排水按需氯離子含量按需硫化物按需鐵離子含量按需含油量按需初頂水常頂水減頂水pH值1次/日氯離子含量2次/周硫化物按需鐵離子含量2次/周電脫鹽注水2次/周常壓爐煙道氣減壓爐煙道氣集合管煙道氣%1次/周1次/周1次/周氮氧化物1次/周1次/周備注：a酸性水中氯離子、硫化物和鐵離子的測定可參見附錄B～D中分析b原油中有機氯含量小于1μg/g時，可按需分析。3催化裂化裝置3.1處理量及原料控制指標裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內(nèi)，超出該范圍應請設計單位核算。裝置加工的原料油應符合設計要求，原料油的硫含量，原則上不能超過設計值。當有特殊情況需短期、小幅超出設計值時，要制訂并實施針對性的工藝防腐蝕措施，同時要加強薄弱部位(腐蝕評估確定)的腐蝕監(jiān)測和對工藝防腐蝕措施實施效果的監(jiān)督。監(jiān)測原料油氯含量，判斷分餾塔積鹽情況。3.2煙氣系統(tǒng)露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。pH值：監(jiān)測水封罐中水的pH值，宜使用無機氨控制3.3分餾塔頂?shù)蜏叵到y(tǒng)核算塔頂油氣中水露點溫度，控制塔頂內(nèi)部操作溫度應高于水露點溫度14℃以上。(水露點溫度可在煉油技術分析與遠程診斷系統(tǒng)上進行實時核算)。3.3.2注緩蝕劑(必要時)注入部位：催化分餾塔頂油氣管線。用量：推薦不超過20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作催化分餾塔頂回流罐中冷凝水的控制指標：含鐵總量≤3注入部位：分餾塔頂出口管線。注水水質(zhì)：本裝置含硫污水、凈化水(水質(zhì)要求見表4)用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。3.4富氣壓縮機3.4.1注緩蝕劑(必要時)注入部位：富氣壓縮機出口注水管線。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作注入部位：富氣壓縮機出口管線。注水水質(zhì)：本裝置含硫污水、凈化水(水質(zhì)要求見表4)用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。再生系統(tǒng)應定期進行紅外熱成像測試，監(jiān)測外壁溫度在150℃-180℃之間，防止發(fā)生應力腐蝕開裂。3.6開工停工保護防止催化分餾塔頂冷凝系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的凝縮油罐和再沸器等硫化亞鐵自燃，推薦停工時采取FeS鈍化措施，但要密切關注鈍化劑本身和鈍化殘劑對設備或管線的腐蝕；鈍化步驟后增加水沖洗，并注意對導淋等相對不流動位置殘劑的排放。3.7循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。當循環(huán)冷卻水殼程流速小于0.3m/s時反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。冷卻水水質(zhì)：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5,且需要定期排污。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。3.9催化裂化裝置與腐蝕相關的化學分析催化裂化裝置與腐蝕相關的化學分析見表7。分析介質(zhì)分析項目單位最低分析頻次建議分析方法原料油總氯含量按需金屬含量2次/月硫含量%2次/月氮含量2次/月NB/SH/T0704酸值按需富氣硫化氫含量%1次/周分餾塔頂水、富氣壓縮機級間排水、富氣壓縮機出口排水1次/周氯離子含量1次/周硫化物按需鐵離子含量1次/周CN~含量按需氨氮按需再生煙氣%2次/周2次/周2次/周氮氧化物1次/周1次/周備注：0酸性水中氯離子、硫化物、鐵離子和氨氮的測定可參見附錄B~E4延遲焦化裝置4.1處理量及原料控制指標裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內(nèi)，超出該范圍應請設計單位核算。裝置加工的原料油應符合設計要求，原料油的硫含量，原則上不能超過設計值。當有特殊情況需短期、小幅超出設計值時，要制訂并實施針對性的工藝防腐蝕措施，同時要加強薄弱部位(腐蝕評估確定)的腐蝕監(jiān)測和對工藝防腐蝕措施實施效果的監(jiān)督。焦化原料酸值如大于1.5mgKOH/g,進料段大于240℃高溫部位的選材宜考慮316類不銹鋼(Mo含量大2.5%),同時加強設備管線的定期腐蝕監(jiān)測和高溫部位檢查。并加強分餾塔頂部低溫腐蝕監(jiān)控。摻煉催化油漿，控制油漿固含量不大于6g/L。4.2加熱爐操作燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3,宜小于50mg/m3。日常生產(chǎn)應根據(jù)加熱爐爐管設計溫度，控制爐管表面溫度。燒焦時不應超過表1規(guī)定值。控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。升溫速度：推薦400℃以前的升溫速度為100℃/h;400~600℃的升溫速度為80℃/h。爐管溫度：1Cr5Mo材質(zhì)爐管壁溫度推薦不超過650℃,1Cr9Mo材質(zhì)爐管壁溫度推薦不超過705℃,其它材料爐管溫度控制見表1。爐管燒焦時顏色以微紅為好，不可過紅(粉紅至桃紅),次燃燒爐管應控制在2～3根。爐膛溫度：溫度不超630℃,短時最高推薦不超過650℃。4.3低溫部位防腐核算塔頂油氣中水露點溫度，控制塔頂內(nèi)部操作溫度高于水露點溫度14℃以上。4.3.2注緩蝕劑(必要時)注入部位：焦化分餾塔頂油氣管線。用量：推薦不超過20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作分餾塔頂回流罐中冷凝水的控制指標：總含鐵量≤3注入部位：分餾塔頂出口管線。注水水質(zhì)：本裝置含硫污水、凈化水(水質(zhì)要求見表4)用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。4.4.1注緩蝕劑(必要時)注入部位：富氣壓縮機出口注水線。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作注入部位：富氣壓縮機出口管線。注水水質(zhì)：本裝置含硫污水、凈化水(水質(zhì)要求見表4)用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。4.5循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。加熱爐應定期進行紅外熱成像測試。冷卻水水質(zhì)：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5,且需緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。4.8焦化裝置與腐蝕相關的化學分析焦化裝置與腐蝕相關的化學分析見表8。分析介質(zhì)分析項目單位最低分析頻次建議分析方法原料油總氯含量按需金屬含量按需硫含量%2次/月氮含量2次/月NB/SH/T0704酸值按需富氣硫化氫含量%1次/周分餾塔頂水、富氣壓縮機級間排水、富氣壓縮機出1次/周氯離子含量1次/周硫化物按需鐵離子含量1次/周口排水按需氨氮1次/周加熱爐煙氣%1次/周1次/周1次/周氮氧化物1次/周1次/周備注：a酸性水中氯離子、硫化物、鐵離子和氨氮的測定可參見附錄B～E5加氫裝置5.1原料質(zhì)量控制裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內(nèi)，超出該范圍應請設計單位核算。裝置加工的原料油必須符合設計要求，原料中硫、氮、氯離子、鐵離子和金屬含量等應嚴格控制在設計值范圍內(nèi)。補充氫氣必須符合設計要求，氫氣中不含氯化物或氯離5.2加熱爐控制溫度：控制加熱爐爐管表面不能超過設計溫度。露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。5.3.1注緩蝕劑(必要時)(1)脫硫化氫塔、脫丁烷塔、脫乙烷塔頂餾出線注入位置：進空冷之前油氣管線(注入口距空冷器入口大于5m)。類型：成膜型緩蝕劑。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。含硫污水控制指標：總含鐵量≤3mg/L。注入位置：注水泵入口。用量：根據(jù)裝置實際腐蝕情況確定。類型：多硫化物或成膜型緩蝕劑。注入位置：高壓空冷器前總管、高壓換熱器前。若反應流出物系統(tǒng)高壓換熱器發(fā)生銨鹽沉積，宜采用連續(xù)注水或間斷注水方式。注水量：保證總注水量的25%在注水部位為液態(tài)，并控制高分水NH?HS濃度小于4%。不得以節(jié)水為名停止注水或減少注水。注入方式：采用可使水分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。注水水質(zhì)：除氧水或臨氫系統(tǒng)凈化水(用量最大不能超過注水量的50%),具體指標見表4,若在注水中加入多硫控制冷高分入口溫度40～55℃。加氫裝置用硫化氫和氨的摩爾百分比乘積Kp來表征硫氫化銨的腐蝕程度(Kp=[H?S]×[NH?])。Kp值越大，即硫氫化銨濃度越高，發(fā)生腐蝕風險越嚴重。高壓空冷器選用碳鋼設備時，要控制Kp在0.5以下，流速控制在3～6m/s,否則進行材質(zhì)升級。Kp值計算比較復雜，可以使用“中國石化煉油技術分析高壓空冷器應禁止局部停風機、局部關閉百葉窗，以及局部調(diào)節(jié)風機的頻率，必要時應進行紅外熱成像測試，確定空冷器組及空冷器管束是否存在偏流。5.4循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。5.6開停工保護防止硫化亞鐵自燃：推薦停工時采取FeS清洗鈍化措施。注意臨氫系統(tǒng)的Cr-Mo鋼回火脆性問題。在開停工過防止300系列不銹鋼連多硫酸應力腐蝕開裂：參考NACERP0170“煉油廠設備停工期間避免奧氏體不銹鋼出冷卻水水質(zhì)：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5,且需緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。5.9加氫裝置與腐蝕相關的化學分析加氫裝置與腐蝕相關的化學分析見表9。分析介質(zhì)分析項目單位最低分析頻次建議分析方法原料油總氯含量1次/周金屬含量按需硫含量%1次/周氮含量1次/周NB/SH/T0704酸值按需循環(huán)氫氯化氫按需硫化氫含量%1次/周分餾塔頂水、脫硫化氫汽提塔頂水、脫丁烷、脫乙烷塔頂水、冷高壓分離器排出水、冷低壓分離器排出水1次/周氯離子含量1次/周硫化物含量按需鐵離子含量1次/周氨氮按需備注：a酸性水中氯離子、硫化物、鐵離子和氨氮的測定可參見附錄B～E6催化重整裝置催化重整原料餾程應嚴格按照設計指標控制，尤其是原料的硫含量、氮含量、氯含量和金屬含量必須控制在設計值范圍內(nèi)。注硫(注硫劑應不含磷)。注硫除了能抑制催化劑的初期活性，還有一個重要作用，即鈍化反應器壁，形成保護膜，防止?jié)B碳發(fā)生，減少催化劑積炭。燃料：燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3,宜小于控制爐管表面溫度。露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。6.3.1注緩蝕劑(必要時)注入位置：預加氫汽提塔塔頂揮發(fā)線進空冷之前，注入點距空冷器入口大于5m。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作6.3.2注有機胺中和劑(必要時)用量：控制冷凝水pH值5.5～7.5。注入位置：預加氫汽提塔塔頂揮發(fā)線進空冷之前，注入點距空冷器入口大于5m。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。6.3.3注水(必要時)注入位置：預加氫反應流出物空冷器前管線。水質(zhì)：除氧水或臨氫系統(tǒng)凈化水(臨氫系統(tǒng)凈化水用量最大不能超過注水量的50%),具體指標見表4。用量：保證總注水量的25%在注水部位為液態(tài)。注入方式：采用可使水分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。含水溶劑控制pH值不低于8.0。裝置停工期間，再生后的溶劑應采用氮氣密封保護，盡量避免與空氣接觸氧化而腐蝕設備。控制溶劑再生塔溫度低于180℃,防止重沸器超過溶劑分解溫度造成腐蝕。循環(huán)燒焦氣若采用高溫脫氯劑脫氯，應監(jiān)控脫氯罐出口氣中氯小于30mg/m3;若超過30mg/m3,即視為脫氯劑已穿透，需要及時更換。循環(huán)燒焦氣若堿液脫氯，堿液與循環(huán)氣混合所使用的靜態(tài)混合器及冷卻器等設備及管線要采用防止氯離子腐蝕的雙相鋼等材質(zhì)，同時連續(xù)注堿。6.6循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。當循環(huán)冷卻水殼程流速小于0.3m/s時反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。加熱爐應定期進行紅外熱成像測試。預加氫汽提塔塔頂揮發(fā)線注劑點與注水點正對處應安排定點測厚點，至少在注水點之后2米內(nèi)安排2處定點測厚點(見圖1)。監(jiān)測注入點是否引起腐蝕。注意臨氫系統(tǒng)的Cr-Mo鋼回火脆性問題，在開停工過冷卻水水質(zhì)：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5,且需要定期排污。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。6.10重整裝置與腐蝕相關的化學分析重整裝置與腐蝕相關的化學分析見表10。分析介質(zhì)分析項目單位最低分析頻次建議分析方法原料油總氯含量1次/周金屬含量按需砷：Q/SSZ093銅：Q/SSZ094硫含量%1次/周氮含量1次/周NB/SH/T0704循環(huán)氫氯化氫2次/周硫化氫含量%2次/周預加氫產(chǎn)物分離罐排出水、預加氫汽提塔頂回流罐排出脫戊烷塔頂回流罐排出水1次/周氯離子含量1次/周硫化物含量按需鐵離子含量1次/周氨氮1次/周加熱爐煙氣%1次/周1次/周1次/周氮氧化物1次/周1次/周備注：a酸性水中氯離子、硫化物、鐵離子和氨氮的測定可參見附錄B～E7制氫裝置7.1裝置設計參數(shù)及原料嚴格按照裝置設計值控制加工原料的性質(zhì)，保證加工原料性質(zhì)在裝置設計值范圍之內(nèi)，預處理后原料中氯含量應小裝置運行中防止管內(nèi)催化劑架橋、結焦和粉碎堵塞，避免偏流造成局部過熱，防止爐管的管壁溫度超過許用溫度，爐管的管壁溫度控制在900℃以下。燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3,宜小于50mg/m3。脫碳系統(tǒng)(鉀堿溶液提純氫氣工藝):向配制鉀堿溶液中加入緩蝕劑五氧化二釩，添加量0.5%左右。當溶液中總釩濃度低于0.15%,正五價釩濃度低于0.1%時，需要補充五氧化二釩緩蝕劑。腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。加熱爐應定期進行紅外熱成像測試。7.5脫碳系統(tǒng)鈍化處理(鉀堿溶液提純氫氣工藝)凈化液中鐵含量超過200μg/g,總釩含量低于0.15%,脫碳系統(tǒng)需要添加緩蝕劑五氧化二釩修復五氧化二釩氧化膜，對凈化系統(tǒng)重新進行鈍化處理：向凈化液中添加五氧化二釩，使溶液中偏釩酸鉀(KVO?)的濃度提高到0.7～0.8%,溶液首先在兩塔(汽提塔、吸收塔)內(nèi)進行24～36小時鈍化處理，然后建立貧液、半貧液循環(huán)釩化處理。7.6制氫裝置與腐蝕相關的化學分析制氫裝置與腐蝕相關的化學分析見表11。分析介質(zhì)分析項目單位最低分析頻次建議分析方法凈化后原料氣氯含量1次/日硫化氫含量1次/日燃料氣硫化氫含量1次/月脫碳系統(tǒng)凈化液(鉀堿溶液提純氫氣工藝)碳酸鉀%2次/周2次/周總釩%2次/周酸性水汽提塔2次/周氯離子含量1次/月硫含量1次/月鐵含量1次/月碳酸根離子按需加熱爐煙氣%1次/周1次/周1次/周氮氧化物1次/周1次/周備注：a酸性水中氯離子、硫化物、鐵離子和氨氮的測定可參見附錄B～Fb中石化煉化工程公司標準，參見附錄F。8減粘裂化裝置8.1處理量及原料質(zhì)量控制裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內(nèi)，超出該范圍應請設計單位核算?？刂七M裝置原料油性質(zhì)與設計原料油相近，且原油的硫含量原則上不能超過設計值。8.2加熱爐操作燃料：燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3,宜小于50mg/m3。燃料油含硫量應小于0.5wt%?？刂茽t管表面溫度。燒焦時不應超過表1規(guī)定值。露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。8.3.1注中和劑(必要時)注入條件：分餾塔頂排水pH小于5.5。位置：塔頂油氣管線。類型：有機胺/氨水，推薦注有機胺中和劑。用量：注有機胺依據(jù)排水pH為5.5～7.5來確定；注無機氨水依據(jù)排水pH為7.0～9.0來確定。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。位置：塔頂油氣管線。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作但要避免在管線內(nèi)壁局部形成沖刷腐蝕。用量：推薦5%～7%(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入)。注水水質(zhì)要求：可采用除鹽水或凈化水，水質(zhì)要求見表注入方式：采用可使水分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。8.4循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。加熱爐宜定期進行紅外熱成像測試。應至少在塔頂管線注水點之后2米內(nèi)安排2處定點測厚點，監(jiān)測注水是否引起塔頂揮發(fā)線的嚴重腐蝕，見圖1。8.6開工停工保護防止分餾塔內(nèi)構件和部分單元換熱器硫化亞鐵自燃，推薦停工時采取FeS鈍化措施，但要密切關注鈍化劑本身和鈍化殘劑對設備或管線的腐蝕；鈍化步驟后增加水沖洗，并注意對導淋等相對不流動位置殘劑的排放。8.7蒸發(fā)式空冷器冷卻水水質(zhì)：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5,且需緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。8.8減粘裂化裝置與腐蝕相關的化學分析減粘裂化裝置與腐蝕相關的化學分析見表12。分析介質(zhì)分析項目單位最低分析頻次分析方法原料油酸值1次/周硫含量%1次/周氮含量1次/周NB/SH/T0704燃料油硫含量%1次/周燃料氣硫化氫含量%1次/周分餾塔頂水2次/周氯離子含量2次/周硫化物2次/周鐵離子含量2次/周加熱爐煙道氣%1次/月1次/月1次/月氮氧化物1次/月1次/月備注：3酸性水中氯離子、硫化物和鐵離子的測定可參見附錄B～D中分析9糠醛精制裝置9.1加熱爐操作燃料：燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3,宜小于50mg/m3。燃料油含硫量應小于0.5wt%。溫度：加熱爐出口溫度推薦不超過220℃。露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。9.2原料脫氣塔脫氣溫度75～100℃;塔頂真空度應小于0.04MPa。9.3管道流速控制含糠醛的管道介質(zhì)線速度宜控制在12m/s以下。溶劑回收部位加注適量中和緩蝕劑，對糠酸起到一定中和作用，使整個系統(tǒng)溶劑呈弱堿性，pH值控制在7～8。溶劑貯罐用油或惰性氣體保護，防止溶劑氧化變質(zhì)。余熱鍋爐應采用脫氧水。9.5循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。9.6腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。加熱爐宜定期進行紅外熱成像測試。9.7糠醛精制裝置與腐蝕相關的化學分析糠醛精制裝置與腐蝕相關的化學分析見表13。分析介質(zhì)分析項目單位最低分析頻次分析方法燃料油硫含量%1次/周燃料氣硫化氫含量%1次/周污水1次/周鐵離子含量1次/周加熱爐煙道氣%1次/月1次/月1次/月氮氧化物1次/月1次/月備注：a污水中鐵離子的測定可參見附錄D中分析方法。10酮苯脫蠟裝置潤滑油溶劑脫蠟裝置，若采取先酮苯脫蠟后溶劑精制加工工藝，設備腐蝕主要為低溫管線水露點腐蝕；若采用先溶劑精制后酮苯脫蠟加工工藝，設備腐蝕除了露點腐蝕外，更主要的是有機酸腐蝕。10.1低溫管線對裝置低溫管線計劃進行檢測，及時更換壁厚不合格管線，并采用新型不滲水的保溫、保冷材料。10.2溶劑回收系統(tǒng)溶劑回收部位加注適量中和緩蝕劑，對糠酸起到一定中和作用，使整個系統(tǒng)溶劑呈弱堿性，pH值控制在7～8。10.3酮苯脫蠟裝置與腐蝕相關的化學分析酮苯脫蠟裝置與腐蝕相關的化學分析見表14。分析介質(zhì)分析項目單位最低分析頻次分析方法污水1次/周鐵離子含量1次/周重點是萃取塔與甲醇塔。萃取水pH值越低，對設備的腐蝕越嚴重。造成萃取水(1)原料碳四中的金屬離子和堿性物將催化劑中的H置換出來，并最終被萃取水吸收所致。(2)裝置運行過程中由于超溫造成的催化劑磺酸基團的脫落也會導致萃取水pH值降低。11.2工藝防腐措施加強對原料碳四的水洗和脫水，盡量降低進入凈化器之前的原料碳四中的金屬離子和堿性物含量。檢測萃取水的pH值?？刂萍状驾腿∷畃H值在6.5～8.0,定期對工藝水進行置必要時采用醚后碳四進入萃取塔前增加堿洗系統(tǒng)，加堿防止精餾塔頂甲醇帶水。反應溫度應控制在50～80℃,避免“飛溫”導致的催化劑腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。11.4MTBE裝置與腐蝕相關的化學分析分析萃取水腐蝕性物質(zhì)含量，用于腐蝕評估，萃取水分析項目見表15。表15萃取水分析項目項目名稱單位最低分析頻率測定方法1次/周氯離子含量按需鐵含量1次/周甲醇%1次/周備注：a酸性水中氯離子和鐵離子的測定可參見附錄B和附錄D中分析方12干氣、液化氣脫硫裝置12.1處理量及原料控制裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內(nèi)，超出該范圍應請設計單位核算。嚴格按照裝置設計值控制加工原料的性質(zhì)，保證加工原料性質(zhì)在裝置設計值范圍之內(nèi)。富胺液在管道內(nèi)的流速應不高于1.5m/s,在換熱器管程中的流速推薦不超過0.9m/s,富液進再生塔流速推薦不超過再生塔頂酸性水系統(tǒng)碳鋼管線控制流速推薦不超過5m/s,奧氏體不銹鋼管線控制流速推薦不超過15m/s。吸收塔操作溫度小于50℃,再生塔重沸器蒸汽溫度推薦不超過149℃。根據(jù)情況可使用在胺液中添加緩蝕劑來減緩腐蝕，但應考慮緩蝕劑的發(fā)泡問題。MEA和DEA熱穩(wěn)態(tài)鹽含量推薦不超過2%,最大不應熱穩(wěn)態(tài)鹽含量推薦不超過0.5%,最大不應超過4%。腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生重沸器設計時殼程宜為釜式結構，具有較大汽相空間。殼程介質(zhì)流速應控制在1.5m/s以下。管程最好設計為正方型排列，同時加大出口管徑。對于儲罐和儲存容器需要用惰性氣體(氮氣)保護，防止氧進入胺液發(fā)生降解。(1)控制酸氣吸收量小于0.3mol/mol(MEA、DEA為(2)如果系統(tǒng)中使用奧氏體不銹鋼，胺液pH值宜大于9.0,推薦控制胺液pH值大于10.0。12.7脫硫裝置與腐蝕相關的化學分析脫硫裝置與腐蝕相關的化學分析是胺液，其分析項目見表16。表16胺液的化學分析項目單位最低分析頻率分析方法或標準1次/月硫化氫硫含量1次/月熱穩(wěn)態(tài)鹽%1次/月氯離子1次/月總鐵1次/月固體物%1次/月13污水汽提裝置13.1原料與產(chǎn)品質(zhì)量指標酸性水原則上按加氫型酸性水(加氫裂化、加氫精制、渣油加氫等)與非加氫型的酸性水(常減壓、催化裂化、焦化等)進行分類處理。裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內(nèi)，超出該范圍應請設計單位核算。13.2工藝防腐13.2.1塔頂溫度(雙塔工藝)脫NH?汽提塔塔頂溫度應大于82℃,防止氣體冷凝物提高脫H?S汽提塔汽提壓力，降低塔頂溫度(必須≥20℃),可使NH?在水中的溶解度提高，又可消除或減少塔頂H?S管線的結晶物；如果塔頂溫度過低(≤19℃),H?S和水生成H?S-6H?O,容易堵塞管道。如塔頂冷凝器壓降增加，采用間斷注水或用蒸汽加熱措施，防止塔頂冷凝器由于NH?HS、NH?HCO?或氨基甲酸銨結晶引起的堵塞和腐蝕。H?S汽提塔底液變送器、玻璃板液面計、汽提塔流量計等引線需定期用水沖洗，防止高濃度NH?HS等結晶物堵塞儀表測量引線。針對碳鋼材質(zhì)管線，污水進料線和回流循環(huán)線的進料速度控制在0.9～1.8m/s,減少管線的沖蝕和腐蝕。H?S/NH?汽提塔頂冷凝物料的速度控制12m/s以下。汽提塔頂管線中氣體的流速控制在15m/s以下，減緩沖控制酸性氣溫度大于露點溫度，避免在輸送過程中產(chǎn)生腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。塔頂和塔頂管線需采取保溫措施，可同時對管線進行蒸汽伴熱，防止氣相冷凝物的腐蝕。汽提塔和容器等需要保溫措施，防止因劇烈降溫出現(xiàn)結脫H?S汽提塔液控閥、壓控閥需加伴熱線和保溫措施，13.5開停工保護開工時裝置的設備和工藝管線推薦使用蒸汽、氮氣或工業(yè)水置換裝置內(nèi)的空氣，防止腐蝕和腐蝕產(chǎn)物堵塞管道。停工時，用工業(yè)水切換原料污水并沖洗設備和管線。注意水不能竄進酸性氣線和放火炬線，停工時不宜用壓縮空氣吹掃系統(tǒng)設備，防止發(fā)生腐蝕問題。防止汽提塔內(nèi)構件和部分換熱器硫化亞鐵自燃，推薦停13.6污水汽提裝置與腐蝕相關的化學分析分析酸性水進料，硫化氫汽提塔塔頂分液罐排出水、氨汽提塔塔頂分液罐排出水，分析項目見表17。表17水相分析項目項目名稱單位最低分析頻率測定方法或標準1次/周鐵離子含量按需硫化物含量1次/周按需1次/周1次/周含油按需酚按需按需備注：a酸性水中氯離子、硫化物和鐵離子的測定可參見附錄B～D中分析14硫磺回收裝置嚴格按照裝置設計值控制加工原料的性質(zhì)，保證加工原料性質(zhì)在裝置設計值范圍之內(nèi)。酸性氣的性能指標見表18。烴含量質(zhì)量指標分析方法或標準酸性氣%氣相色譜法采用H?S/SO?自動分析儀，根據(jù)其比值調(diào)節(jié)配風，控制進入燃燒反應爐的空氣量，防止出現(xiàn)過氧燃燒。控制燃燒反應爐的外壁溫度大于150℃,避免露點腐蝕。余熱鍋爐的過程氣出口氣流溫度宜限制在350℃以下，防止余熱鍋爐出口管箱及出口管線遭受高溫硫化腐蝕。14.2.3硫冷凝冷卻器當硫冷凝冷卻器管束選用碳鋼時，管壁溫宜控制在350℃根據(jù)實際操作情況，定期清理急冷水過濾器。控制急冷水pH值不小于5.5。避免焚燒爐爐膛溫度的突升突降。控制排煙溫度，確保余熱鍋爐管壁溫度高于煙氣露點度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附件A中煙氣硫酸露點計算方法估算。14.5腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。裝置停工時應采用干燥惰性氣體降溫、吹掃脫硫。高溫時過氧時間盡可能短，保證裝置停工后，設備和管線內(nèi)部不應存在任何酸性介質(zhì)(殘硫、過程氣)。對于任何不需要打開檢查的設備和管線應充滿氮氣保護密封，防止系統(tǒng)中濕氣的冷凝，保持溫度在系統(tǒng)壓力所對應的露點溫度以上。檢查或檢修的設備，應先用氮氣吹掃，清除酸性介質(zhì)和腐蝕產(chǎn)物。對于余熱鍋爐爐管、硫冷凝冷卻器內(nèi)存在硫化亞鐵腐蝕產(chǎn)物，需要按照相關標準進行處理，防止硫化亞鐵自裝置開工時，余熱鍋爐和硫冷凝器殼體通加熱蒸汽，防止設備升溫時局部過冷，生成凝結水造成腐蝕。15硫酸烷基化裝置脫丁烷塔和脫異丁烷塔塔頂管線建議注入不大于10mg/L的成膜型胺類緩蝕劑，控制塔頂水冷凝液pH值6~在裝置停工期間，設備沖洗要采取恰當?shù)呐欧藕蜎_洗程序，防止生成稀酸造成碳鋼腐蝕。為使設備不受氣體影響，常用水灌滿設備，直到排放水的pH值大于6.0,然后盡快把在設備檢修期間水洗之前，常用低濃度苛性堿沖腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生硫酸烷基化裝置與腐蝕相關的化學分析見表19。表19硫酸烷基化裝置與腐蝕相關的化學分析分析介質(zhì)分析項目單位最低分析頻率分析方法酸沉降器的廢酸酸濃度%1次/周水洗循環(huán)回路中水樣1次/周脫異丁烷塔頂罐水樣1次/周脫丙烷塔頂罐水樣1次/周16鍋爐水處理裝置額定蒸汽壓力小于3.8MPa鍋爐的給水和爐水水質(zhì)應符合GB1576的要求；額定蒸汽壓力大于等于3.8MPa鍋爐的給水和爐水水質(zhì)應符合GB/T12145的要求。入爐燃料應符合設計要求。嚴格限制燃料的硫含量、灰分等指標的檢驗，使設備腐蝕速度在受控范圍，煙氣排放質(zhì)量符合環(huán)保要求?？刂茻煔馀欧艤囟龋瑹煔庋鹾?，防止露點腐蝕。確保鍋爐給水和鍋爐爐水的品質(zhì)符合要求。(1)如果鍋爐含有部分無法排出的水，采用烘干法或干燥劑法，降低水汽系統(tǒng)內(nèi)部的濕度；(2)如果水汽系統(tǒng)內(nèi)濕度過大，采取添加緩蝕劑方法使金屬表面生成保護膜，或者添加除氧劑，除去水中的氧；(3)采用充氮或保護蒸汽壓力等方法，阻止空氣進入鍋爐水汽系統(tǒng)內(nèi)部。16.5鍋爐水處理裝置與腐蝕相關的化學分析分析對象：鍋爐給水，鍋爐爐水，分析項目見表20。表20水相分析項目樣品名稱項目名稱單位最低分析頻率分析方法給水1次/周電導率1次/周溶解氧1次/周硬度1次/周磷酸根1次/周爐水1次/周磷酸根1次/周17循環(huán)冷卻水系統(tǒng)循環(huán)冷卻水水質(zhì)應符合GB50050循環(huán)冷卻水水質(zhì)的控制指標要求。使用再生水作為補充水應符合Q/SH0628.2《水務管理技術要求第2部分：循環(huán)水》要求，具體見表表21循環(huán)水使用再生水作為補充水水質(zhì)要求單位控制值pH值(25℃)氨氮a濁度石油類鈣硬度(以CaCO?計)“總堿度(以CaCO?計)氯離子游離氯補水管道末端0.1～0.2總鐵電導率a總?cè)芄碳毦倲?shù)備注：“在滿足水處理效果(腐蝕速率、粘附速率等)基礎上，可對指標進行適當調(diào)整。緩蝕阻垢劑應針對水質(zhì)和工況選擇高效、低毒、化學穩(wěn)定性和復配性能好的環(huán)境友好型藥劑。當采用含鋅鹽藥劑配方時，循環(huán)冷卻水中鋅鹽含量應小于2mg/L(以鋅離子計);循環(huán)冷卻水系統(tǒng)中有銅合金換熱設備時，水處理藥劑配方應有銅緩蝕劑。循環(huán)冷卻水微生物控制宜以氧化型殺菌劑為主，非氧化型殺菌劑為輔。當氧化型殺菌劑連續(xù)投加時，應控制余氯量為0.1～0.5mg/L,沖擊投加時，宜每天投加2～3次，每次投加時間宜控制水中余氯0.5～1mg/L,保持2～3小時。非氧化型殺菌劑宜選擇多種交替使用。循環(huán)冷卻水濃縮倍數(shù)應按照有關要求進行控制，當出現(xiàn)超標時，可采取增大排污量的方式來調(diào)整?？刂蒲h(huán)冷卻水出換熱器的溫度推薦不超過50℃。腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測(在線pH計、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等)、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片等。各裝置應根據(jù)實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運行。應使用監(jiān)測換熱器法，模擬生產(chǎn)裝置換熱器的操作條件，利用飽和蒸汽做熱介質(zhì)，運行一個月后取下測算腐蝕率及粘附速率、污垢熱阻反映結垢情況。具體方法參照《中石化冷循環(huán)冷卻水系統(tǒng)開車前應進行清洗和預膜處理，清洗和預膜處理程序宜按人工清掃、水清洗、化學清洗、預膜處理人工清掃范圍包括冷卻塔水池、吸收池和首次開車時管徑不小于800mm的管道。水清洗管道內(nèi)清洗流速不應低于1.5m/s。化學清洗劑及清洗方式根據(jù)具體情況確定，化學清洗劑后立即進行預膜處理。預膜劑配方和預膜操作條件可根據(jù)試驗及相似條件的運行經(jīng)驗確定。17.6循環(huán)冷卻水系統(tǒng)與腐蝕相關的化學分析循環(huán)冷卻水系統(tǒng)與腐蝕相關的化學分析見表22。分析項目單位分析頻次1次/8h濁度1次/8h水處理劑濃度1次/8h游離氯1次/8h細菌總數(shù)個/mL2次/周鉀離子1次/日鈣硬度(以CaCO?計)1次/日總堿度(以CaCO?計)1次/日電導率1次/8h氯離子1次/日總鐵3次/周生物黏泥2次/周石油類1次/日(煉油系統(tǒng))1次/日濃縮倍數(shù)1次/日氨氮1次/日(有氨系統(tǒng))硫酸根離子1次/周硫離子1次/周(有硫系統(tǒng))銅離子2次/周(有銅系統(tǒng))腐蝕速率1次/月粘附速率mg/(cm2.月)1次/月鐵細菌個/mL1次/月硫酸鹽還原菌個/mL1次/月附錄A:煙氣硫酸露點計算方法條件：煙氣中SO?氣體濃度已知，根據(jù)煙氣中SO?氣體濃度查下圖得到煙氣SOSO?體積含量(x10)Halstead在總結前人大量實驗數(shù)據(jù)的基礎上，以常用燃料燃燒形式的水蒸氣體積含量以11%為基準，得出表1中數(shù)據(jù)。如水蒸氣體積含量低于9%,則表中露點溫度應再減去3℃;如水蒸氣體積含量高于13%,則表中露點溫度應再加上3℃。煙氣中H?SO?體積含量，10煙氣露點溫度(℃)1))該方程在煙氣露點溫度為120～140℃高溫區(qū)時有4℃偏差，但在低溫區(qū)時有美國CE空調(diào)預熱器公司繪制了煙氣壓力101kPa下的酸露點計算圖，圖A.2是基于燃料中硫分燃燒后都生成SO?及煙氣中SO?的2%體積含量轉(zhuǎn)變成SO?條件下(1)根據(jù)給定的燃料組成成分和過量空氣系數(shù)，計算出煙氣組成；(3)按計算求得的煙氣中的SO?和水蒸氣體積百分含量，查圖中的曲線可得酸露點溫度及硫酸質(zhì)量百分含量。硫酸液湖度(℃)圖A.2在101kPa壓力時，硫酸液的露點和含量6日本電力研究所估算公式a—煙氣中水分有關的常數(shù)，當水分體積含量為5%,a=184;10%,7經(jīng)驗估算公式s"-燃料的折算硫分，%;A"—燃料的折算灰分，%;Am—飛灰占總灰的份額，%。V為瓦斯中H?S的體積百分比(%)。中石化煉化工程(集團)股份有限公司標準 法4試劑本標準所用試劑，除非另有規(guī)定，應使用分析純試劑和符合GB/T6682中三4.1硝酸銀標準滴定溶液(0.01410mol/L):稱取23.970g預先在280～290℃干燥恒重過的硝酸銀，溶于約500mL水中，全部轉(zhuǎn)移至1000mL棕色容量瓶中，稀釋至標線，搖勻，置于暗處。其它步驟同GB/T601。4.2鉻酸鉀指示劑(50g/L):稱取5g鉻酸鉀，溶于少量水中，移入100mL容量瓶中，并稀釋至標線，搖勻。4.3硝酸溶液(2%):濃硝酸的濃度約為65%～68%,若配制100mL的2%硝酸溶液，則需要濃硝酸約3mL,具體配制過程為：在100mL的燒杯內(nèi)，先放30mL水，再取3mL的濃硝酸加入燒杯內(nèi)，搖勻，待放熱完，全部轉(zhuǎn)移至100ml容量瓶，稀釋至標線，再次搖勻。4.4氫氧化鈉溶液(2%):稱取氫氧化鈉2g,溶于98g蒸餾水中即可。4.5酚酞指示劑乙醇溶液(10g/L):稱取1g酚酞，溶于少量95%乙醇中，移入100mL容量瓶中，并用95%乙醇稀釋至標線，搖勻。4.6雙氧水：30%。5.1試樣處理：吸取10.00～50.00水樣于250mL錐形瓶中，加2～3滴酚酞指示劑，用氫氧化鈉(2%)溶液調(diào)成紅色，再加2～10滴雙氧水，煮沸至無雙氧水分解的小氣泡，冷卻。5.2加水將試液總體積調(diào)至約50mL,加2滴酚酞指示劑，用氫氧化鈉溶液(2%)和硝酸溶液(2%)調(diào)節(jié)試液的pH值，使紅色剛好變?yōu)闊o色。5.3加入1.0mL鉻酸鉀指示液(50g/L),用硝酸銀標準滴定溶液(0.01410mol/L)滴定至磚紅色出現(xiàn)為終點。同時作空白試驗。否則難以辨別終點，會造成較大的正誤差。b)對含有S2和NH?-N很多的水，如重油加氫VRDS高壓水分離罐V1330和SSOT高壓水分離罐V1220中的水，共同作用，硝酸銀滴下去根本不出現(xiàn)任何沉淀，因為發(fā)生了以下反應：中石化煉化工程(集團)股份有限公司標準 3.2.1溶液的酸度：碘與硫代硫酸鈉的反應必須在中性或弱酸性溶液中進行。3.2.1.1在堿性溶液中會同時發(fā)生以下反應，使氧化還原反3.3.1.2在強酸性溶液中，硫代硫酸鈉標準滴定溶液會分解，同時碘也易被空氣3.2.2防止碘揮發(fā)：碘易揮發(fā)，會給測定帶來誤差。加入過量3～4倍的碘化鉀使I?與I生成I?絡離子，這樣既適合滴定又防止了碘的揮發(fā)；反應溫度不能高，在室溫下，操作使用碘量瓶，滴定時不要劇烈搖動。3.2.3防止空氣氧化：光照也能促進碘被空氣氧化，應避免光照，滴定速度適當加快；另外，Cu2*和NO?能催化空氣對I的氧化作用4試劑除非另有說明，分析時均使用符合國家標準的分析純試劑，去離子水或同等4.1濃鹽酸：36%～38%。[Zn(CH?COO)?·2H?O]溶于適量水中，移至1000mL容量瓶內(nèi)，并稀釋至標線，搖勻。4.3氫氧化鈉溶液：c(NaOH)=至室溫，移至1000mL容量瓶內(nèi)，并稀釋至標線，搖勻碘，待完全溶解后，移至1000mL棕色容量瓶，并稀釋至標線，搖勻4.5淀粉指示劑：0.5%。稱取0.5g可溶性淀粉用少量水稀釋成糊狀，再用剛煮沸的水稀釋成100mL。5.1碘量瓶：250mL。6實驗步驟6.1加10mL醋酸鋅溶液(1mol/L)于250mL燒瓶中。6.2準確吸取一定量水樣(S2-含量為5～10mg)于250mL燒瓶內(nèi)，加1mL氫氧化鈉溶液(1mol/L),搖勻。當沉淀物凝聚下沉后，過濾，用水洗滌濾紙和沉6.3將沉淀和濾紙置于250mL碘量瓶中，用玻璃棒將濾紙搗碎，加50mL水及10mL碘溶液(0.025mol/L)(溶液應保持有碘的顏色，如碘溶液不夠應補加)。另取50mL水，置于250mL碘量瓶中，加入與水樣相同量的碘溶液，作空白試6.4分別加入5mL濃鹽酸，放置5min,用硫代硫酸鈉標準滴定溶液(0.025mol/L)滴定過量的碘，至溶液呈淡黃色時，加入1mL淀粉指示劑(0.5%),繼續(xù)滴定至蘭色剛消失為止，記錄用量。7計算7.1水樣中硫化物含量(以S2計)按下式計算：V?——空白消耗硫代硫酸鈉標準滴定溶液的體積，mL;8允許差中石化煉化工程(集團)股份有限公司標準<50mg/L(以鐵計)。線范圍內(nèi)，否則要稀釋或濃縮。4試劑的規(guī)定制備，實驗用水應符合GB/T6682中三級水規(guī)格。所用溶液以“%”表示4.1濃硫酸：98%。4.2濃硝酸：65%～68%。4.3鹽酸(1+1):用一體積的鹽酸和一體積的水混合。4.4硫酸(1+1):用一體積的硫酸和一體積的水混合。4.5高錳酸鉀飽和溶液：高錳酸鉀在40℃時的溶解度是20.6g。先把水加熱到沸騰，然后取100g熱水，加入21g高錳酸鉀，溶解并攪拌均勻，冷卻至室溫，溶液中有多余的高錳酸鉀析出，即為高錳酸鉀飽和溶液。4.6硫氰酸鉀溶液(200g/L):稱取200g硫氰酸鉀溶于500mL水