全面生產(chǎn)維護(hù)管理

全面生產(chǎn)維護(hù)管理1引言在市場經(jīng)濟(jì)體系日益進(jìn)展，市場競爭日益猛烈的今天，經(jīng)濟(jì)效益的提升越來越依靠于人的素養(yǎng)的提升，專門是治理者素養(yǎng)的提升。治理科學(xué)是提升企業(yè)效益的全然途徑，治理人才是實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代化治理的重要保證。我國現(xiàn)有的治理水平與國際先進(jìn)治理水平相比差距是專門大的。治理落后是許多企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營困難的重要緣故之一。因此，科學(xué)治理是企業(yè)在市場經(jīng)濟(jì)條件下，生存和進(jìn)展的重要因素，也是企業(yè)改革和進(jìn)展的當(dāng)務(wù)之急?，F(xiàn)將MOTOROLA關(guān)于全面生產(chǎn)愛護(hù)治理要緊體會介紹給大伙兒。2全面生產(chǎn)愛護(hù)的內(nèi)涵2.1全面生產(chǎn)愛護(hù)的形成和進(jìn)展MOTOROLA的全面生產(chǎn)愛護(hù)的形成和進(jìn)展經(jīng)歷了4大進(jìn)展時(shí)期，10個(gè)進(jìn)展小時(shí)期，每進(jìn)展一個(gè)時(shí)期都較前段有所進(jìn)步。每個(gè)時(shí)期的內(nèi)容和特點(diǎn)如表1。表1：全面生產(chǎn)愛護(hù)的形成進(jìn)展過程2.2全面生產(chǎn)愛護(hù)概念、目的全面生產(chǎn)愛護(hù)簡稱TPM—TotalProductiveMaintenance，如圖1所示。建立對設(shè)備整個(gè)壽命周期的生產(chǎn)愛護(hù)設(shè)備綜合效率最高涉及所有部門的活動全員參與小組自主活動圖12.3全面生產(chǎn)愛護(hù)的特點(diǎn)和作用*特點(diǎn)是：全效益、全系統(tǒng)、全員參與。全效益是追求經(jīng)濟(jì)效益，指以最有效的方式利用人力、物力和財(cái)力等各種資源。全系統(tǒng)是建立對設(shè)備一生治理的全系統(tǒng)，修理方式系統(tǒng)化。全員參與是包括操作人員和小組活動，強(qiáng)調(diào)操作人員自主愛護(hù)。*作用：①減少設(shè)備故障缺失，提升可預(yù)知運(yùn)行時(shí)刻②延長設(shè)備使用壽命③減少生產(chǎn)轉(zhuǎn)換時(shí)刻，提升生產(chǎn)柔性④減少設(shè)備引起的質(zhì)量咨詢題2.4設(shè)備中的六大缺失（1）六大缺失，如圖2所示圖2設(shè)備中六大缺失（2）六大缺失定義：設(shè)備故障缺失：由于設(shè)備突然發(fā)生故障造成的停機(jī)缺失。換模與調(diào)整缺失：由于換模和調(diào)整工作造成的停機(jī)缺失。空運(yùn)轉(zhuǎn)與暫停缺失：由于一時(shí)的小毛病所造成的設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)狀態(tài)。減速缺失：由于設(shè)備的設(shè)計(jì)速度與實(shí)際速度之間的差異而造成的缺失。加工過程的缺陷缺失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的缺失。開工缺失：從開始生產(chǎn)到進(jìn)入穩(wěn)固生產(chǎn)之間所發(fā)生的減產(chǎn)缺失。（3）設(shè)備運(yùn)行時(shí)刻的定義：負(fù)荷時(shí)刻：機(jī)器應(yīng)當(dāng)工作的時(shí)刻，即從正常制度工作時(shí)刻中扣除打算內(nèi)停機(jī)時(shí)刻。運(yùn)行時(shí)刻：從負(fù)荷時(shí)刻中扣除設(shè)備故障、工裝調(diào)整、刀具更換等停機(jī)時(shí)刻后所剩下的時(shí)刻，也確實(shí)是實(shí)際運(yùn)行的時(shí)刻。凈運(yùn)行時(shí)刻：在運(yùn)行時(shí)刻中，設(shè)備按一定的速度真正工作的時(shí)刻，也確實(shí)是扣除小故障停機(jī)造成的停機(jī)缺失和設(shè)備速度下降所造成的時(shí)刻缺失。有效運(yùn)行時(shí)刻：從凈運(yùn)行時(shí)刻中，扣除生產(chǎn)廢次、返修品所耗費(fèi)的時(shí)刻后所剩下的時(shí)刻，也確實(shí)是實(shí)際制造出合格品的時(shí)刻。3設(shè)備運(yùn)行水平及全面生產(chǎn)愛護(hù)的成效評估設(shè)備綜合效率的提升，是生產(chǎn)率水平的提升，也確實(shí)是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出成效。見表2。表2產(chǎn)量（P-Production）：需要完成的生產(chǎn)任務(wù)，即設(shè)備的生產(chǎn)效率要高。質(zhì)量（Q-Quality）：能保證生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，即設(shè)備有利于提升產(chǎn)品質(zhì)量。成本（C-Cost）：產(chǎn)品成本要低，即設(shè)備能源、原材料等耗費(fèi)少。交貨期（D-Delivry）：設(shè)備故障少，不耽擱合同規(guī)定的交貨期。安全（S-Safety）：設(shè)備的安全性能好，設(shè)備對環(huán)境污染小，文明生產(chǎn)。士氣、勞動情緒（M—Morale）：人機(jī)匹配關(guān)系較好，使作業(yè)人員保持旺盛的工作情緒。表23.2評判設(shè)備輸出的指標(biāo)3.3設(shè)備綜合效率運(yùn)算（1）設(shè)備綜合效率（OEE-OverallEquipmentEffectiveness）是把現(xiàn)有設(shè)備的時(shí)刻、速度和合格品率的情形綜合起來，用以衡量增加制造價(jià)值時(shí)刻方面所做的奉獻(xiàn)大小。OEE=時(shí)刻開動率×速度開動度×合格率（2）其中：時(shí)刻開動率：是將設(shè)備的運(yùn)行時(shí)刻對負(fù)荷時(shí)刻的比率時(shí)刻開動率=運(yùn)行時(shí)刻/負(fù)荷時(shí)刻性能開動率：是由速度開動率和凈開動率組成的性能開動率=凈開動率×速度開動率=（產(chǎn)量×實(shí)際節(jié)拍）/運(yùn)行時(shí)刻×（理論加工節(jié)拍×實(shí)際加工節(jié)拍）=產(chǎn)量×（理論加工節(jié)拍/運(yùn)行時(shí)刻）合格品率=（投料數(shù)量-廢品數(shù)-返修品數(shù)）/投料數(shù)量凈開動率：意味著設(shè)備按一定速度運(yùn)行的連續(xù)性，它能夠反映出在單位時(shí)刻內(nèi)，設(shè)備是否是按一定速度運(yùn)行的。速度開動率：意味著速度差，也確實(shí)是實(shí)際運(yùn)行速度對設(shè)備的固有的速度能力、設(shè)計(jì)的能力的比率。運(yùn)行時(shí)刻=工作制度時(shí)刻-打算停機(jī)時(shí)刻-故障停機(jī)時(shí)刻（3）舉例講明利用下面提供的數(shù)據(jù)，運(yùn)算設(shè)備綜合效率，并判定該績效是否令人中意。數(shù)據(jù)：工作時(shí)刻8小時(shí)班前會、設(shè)備檢查、清掃時(shí)刻：20分鐘設(shè)備調(diào)整及故障時(shí)刻：70分鐘理論節(jié)拍：0.3分鐘/件實(shí)際節(jié)拍：0.4分鐘/件產(chǎn)量：800件產(chǎn)品合格率：99%運(yùn)算如下：負(fù)荷時(shí)刻=8*60-20=460分鐘運(yùn)行時(shí)刻=負(fù)荷時(shí)刻-20-70=390分鐘時(shí)刻開動率=390/460=85%性能開動率=800*0.3/390=62%設(shè)備綜合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%講明：產(chǎn)品合格率99%較高，時(shí)刻開動率85%也能夠，但性能開動率只有62%較低，直截了當(dāng)導(dǎo)致OEE為52%較低水平，不能令人中意。（4）世界級的OEE目標(biāo)許多世界一流的公司取得了85%的OEE。時(shí)刻開動率>90%；性能開動率>95%；合格品率>99%。我國國內(nèi)的企業(yè)OEE一樣較低，50%左右，離世界OEE水平有一定的差距。（5）運(yùn)算OEE的作用確定改進(jìn)目標(biāo)確定改進(jìn)的優(yōu)先次序明確改進(jìn)重點(diǎn)評判實(shí)施TPM活動的成效3.4平均故障間隔期平均故障間隔期（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）是指在規(guī)定時(shí)刻內(nèi)，設(shè)備無故障工作時(shí)刻的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度。分析平均故障間隔期的作用---是分析設(shè)備停機(jī)修理作業(yè)是如何樣發(fā)生的，把發(fā)生的時(shí)刻、現(xiàn)象、緣故、所需工時(shí)、停機(jī)時(shí)刻等所有總是都記錄下來，制成分析表。通過分析可獲得下列信息：----選擇改進(jìn)修理作業(yè)的對象----估量零件的壽命----選擇點(diǎn)檢點(diǎn)，確定和修改點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)----備件標(biāo)準(zhǔn)的確定公式MTBF=運(yùn)行時(shí)刻/故障次數(shù)4全面生產(chǎn)愛護(hù)的要緊活動4.1實(shí)施TPM的時(shí)期與步驟（見表3）時(shí)期講明步驟時(shí)刻可行性研究（調(diào)研）提供工廠或業(yè)務(wù)系統(tǒng)實(shí)際需要的信息。確定實(shí)際情形與理想情形的差距1、找出設(shè)備咨詢題2、咨詢題按輕重緩急排序3、確定目前業(yè)績-實(shí)際產(chǎn)出、效率、人員、愛護(hù)4、擬定初步改進(jìn)目標(biāo)5、擬定成本估量的投資回報(bào)（ROI）6、確定實(shí)施打算6-8周預(yù)備實(shí)施確定TPM打算并確定在本單位有效執(zhí)行的方法7、宣布實(shí)施TPM的決定8、進(jìn)行TPM教育9、成立TPM組織10、制定TPM目標(biāo)和政策（實(shí)施教育后，由全體有關(guān)人員參與）11、制定總打算12、推出首期打算8-16周實(shí)施實(shí)施分為兩步：（1）試行實(shí)施以找出困難所在（2）在全系統(tǒng)內(nèi)全面實(shí)施TPM打算13、個(gè)不設(shè)備效率的改善14、制定自主修理方案15、為愛護(hù)部門制定有打算修理的方案16、視需要，為修理和操作人員提供補(bǔ)充培訓(xùn)17、形成設(shè)備的初期治理體制3年完成6個(gè)月穩(wěn)固下來鞏固堅(jiān)持TPM并對打算加以完善以求連續(xù)改進(jìn)18、完善實(shí)施工作，提升TPM水平連續(xù)表34.2個(gè)不設(shè)備效率的提升在企業(yè)內(nèi)選出示范設(shè)備，以生產(chǎn)技術(shù)設(shè)備修理、操作人員等組成TPM小組，為提升設(shè)備效率進(jìn)行個(gè)不改善，以實(shí)際典型示范成效帶動整體設(shè)備效率的提升。個(gè)不設(shè)備提升的步驟（圖3）圖34.3擴(kuò)大職責(zé)范疇的內(nèi)容和步驟（1）內(nèi)容：作業(yè)人員清掃自己的機(jī)器作業(yè)人員合理組織工具作業(yè)人員修理自己的機(jī)器作業(yè)人員合理組織自己的工作場地（2）實(shí)施自主修理的步驟（圖4）圖44.4打算修理的要緊內(nèi)容打算修理工作要緊預(yù)防修理和預(yù)知修理組成，通過必要的修理或停工修理，以便使停機(jī)時(shí)刻減少到最低程度。預(yù)防修理：為防止設(shè)備性能劣化或降低設(shè)備故障的概率，按事先規(guī)定的打算或相應(yīng)技術(shù)條件的規(guī)定所進(jìn)行的愛護(hù)活動，要緊包括兩項(xiàng)差不多活動：（1）周期性檢查；（2）有打算地修復(fù)檢查出來的設(shè)備性能劣化。預(yù)知修理：是指以設(shè)備狀態(tài)為基礎(chǔ)的預(yù)防修理。在設(shè)計(jì)中廣泛采納監(jiān)測系統(tǒng)，在修理上采納高級診斷技術(shù)，按照狀態(tài)監(jiān)視和診斷技術(shù)提供的信息，判定設(shè)備的專門。預(yù)知設(shè)備故障，在故障前進(jìn)行適當(dāng)修理。4.5設(shè)備點(diǎn)檢設(shè)備點(diǎn)檢是為了愛護(hù)設(shè)備所規(guī)定的機(jī)能，按照一定的規(guī)范或標(biāo)準(zhǔn)，通過直觀或檢測工具，對阻礙設(shè)備正常運(yùn)行的一些關(guān)鍵部位的外觀、性能、狀態(tài)、與精度進(jìn)行制度化、規(guī)范化的檢測。設(shè)備點(diǎn)檢周期的確定：點(diǎn)檢項(xiàng)目的周期確定，按照操作、修理兩方面體會及設(shè)備故障發(fā)生狀況等適當(dāng)調(diào)整點(diǎn)檢周期和時(shí)刻，點(diǎn)檢周期包括日常點(diǎn)檢、定期點(diǎn)檢等形式。點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)確定：點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)是衡量或判不點(diǎn)檢部位是否正常的依據(jù)，也是判定該部位是否劣化的尺度。例如：間隙、溫度、壓力、流量、松緊度等要有明確的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)。點(diǎn)檢紀(jì)錄及結(jié)果分析：——點(diǎn)檢員按照預(yù)先編制好的點(diǎn)檢打算表、定時(shí)、定標(biāo)記錄?！獧z查記錄和處理記錄應(yīng)定期進(jìn)行系統(tǒng)分析，對存在的咨詢題進(jìn)行解析，提出意見。4.6提升操作和修理技能的培訓(xùn)無人一輩子產(chǎn)是可能的，但全面自動化的修理是不可能的。TPM的差不多活動——自主修理、預(yù)防修理、修理能力的改進(jìn)要取得成功，操作技術(shù)和個(gè)人修理能力必須加以改進(jìn)。表4操作、修理技術(shù)提升培訓(xùn)4.7改進(jìn)/設(shè)計(jì)設(shè)備使之易于愛護(hù)為消滅原設(shè)計(jì)、制造上的缺陷，結(jié)合設(shè)備修理進(jìn)一步提升其可靠性、修理性和經(jīng)濟(jì)性。設(shè)計(jì)新設(shè)備時(shí)，按照反饋的修理與改善信息采取計(jì)策，以排除或減少修理。4.8購置/設(shè)計(jì)新設(shè)備的治理購置/設(shè)計(jì)新設(shè)備前必須從修理、操作、采購人員取得有關(guān)其性能的確切資料。