技能培訓(xùn)資料之閥門維護(hù)檢修規(guī)程

總

則1

主題內(nèi)容與適用范圍1.1

本規(guī)程規(guī)定了通用閥門以及安全閥的檢修周期與內(nèi)容、檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、試驗(yàn)與驗(yàn)收、維護(hù)與故障處理。1.2

本規(guī)程適用于石油化工最高工作壓力42MPa（表壓），工作溫度-196～＋850℃的閘閥、截止閥、球閥、蝶閥、止回閥和安全閥等。2

編寫修訂依據(jù)

GB/T

12241—12243—89

安全閥

SH

3518—2000

閥門檢驗(yàn)與管理規(guī)程API598-1996

閥門的檢查與試驗(yàn)檢修周期與內(nèi)容1

檢修周期1.1

閥門的檢修周期，根據(jù)生產(chǎn)裝置的特點(diǎn)、介質(zhì)性質(zhì)、腐蝕速度和運(yùn)行周期由各企業(yè)自行確定。1.2

安全閥的定期校驗(yàn)按SHS01004—2004《壓力容器維護(hù)檢修規(guī)程》進(jìn)行。2

檢修內(nèi)容2.1

清洗、檢查閥體和全部閥件。2.2

更換、修復(fù)損壞閥件。2.3

研磨密封面。2.4

修復(fù)中法蘭、端法蘭密封面。2.5

更換或添加填料，更換墊片。檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1

檢修前的準(zhǔn)備1.1

備齊有關(guān)技術(shù)資料。1.2

備齊機(jī)具、量具和材料。1.3

閥內(nèi)介質(zhì)清理干凈，并符合安全規(guī)定。2

一般規(guī)定2.1

閥門應(yīng)掛牌，標(biāo)明檢修編號、工作壓力、工作溫度及介質(zhì)。2.2

如有方向和位置要求的拆卸的閥件應(yīng)核對或打上標(biāo)記。2.3

全部閥件進(jìn)行清洗和除垢。2.4

非金屬材料的密封面損壞后，應(yīng)予更換。2.5

密封面研磨的研具材料及磨料的選用參照附錄A(參考件)、附錄B(參考件)、和附錄C(參考件)。2.6

工作溫度高于250℃的螺栓及墊片應(yīng)涂防咬合劑。2.7

銅墊安裝前應(yīng)做退火處理。2.8

螺栓應(yīng)安裝整齊。擰緊中法蘭螺栓時，閘閥、截止閥應(yīng)處于開啟狀態(tài)。2.9

閥門每經(jīng)過次修理，應(yīng)在閥體上做出明顯標(biāo)記。3

檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3.1

閥門銘牌完整，安全閥鉛封無損。3.2

閥門的鑄件不得有裂紋、縮孔和夾渣等缺陷。3.3

閥門的鍛件加工面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤等缺陷。3.4

閥門的焊接件焊縫應(yīng)無裂紋、夾渣、氣孔、咬肉和成形不良等缺陷。3.5

閥門螺栓應(yīng)滿扣，無松動。傳動系統(tǒng)零部件齊全好用。3.6

密封面3.6.1

密封面用顯示劑檢查接觸面印痕。a.閘閥、截止閥和止回閥的印痕線應(yīng)連續(xù)，寬度不小于1mm，印痕均勻。閘閥閥板在密封面上印痕線的極限位置距外圓不小于3mm（含印痕線寬度）。b.球閥的印痕面應(yīng)連續(xù)，其寬度不小于閥體密封環(huán)外徑，印痕均勻。c.鋼圈墊與密封槽接觸面應(yīng)作印痕檢查，印痕線應(yīng)連續(xù)。3.6.2

安全閥密封面修研后的累積減薄量不大于2mm。3.6.3

氨閥密封面的堆焊層厚度不小于2mm。3.6.4

修研后密封面的粗糙度不低于Ra1.6，安全閥不低于Ra0.4。3.3.7

閥體、閥蓋及墊片3.7.1

閥座與閥體連接應(yīng)牢固，嚴(yán)密無滲漏。3.7.2

閥板與導(dǎo)軌配合適度，在任意位置均無卡阻、脫軌。3.7.3

閥體中法蘭凸凹緣的最大配合間隙應(yīng)符合表1要求。表1

閥體中法蘭最大配合間隙

mm閥體中法蘭直徑42～85090～125130～180185～250255～315320～400405～500最大間隙0.400.450.500.550.650.750.803.7.4

法蘭密封面潔凈無劃傷。3.7.5

有擰緊力矩要求的螺栓，應(yīng)按規(guī)定的力矩擰緊，擰緊力矩誤差不應(yīng)大于±5%。3.7.6

填料壓蓋、填料底套與填料函孔的最大配合間隙應(yīng)符合表2要求。表2

填料壓蓋、底套與填料函孔最大配合間隙

mm填料函孔直徑22～2628～3436～4448～7075～106122最大間隙0.200.250.270.300.350.403.7.7

填料壓蓋內(nèi)徑與閥桿的最大配合間隙應(yīng)符合表3要求。表3

填料壓蓋內(nèi)徑與閥桿的最大配合間隙

mm閥桿直徑14～1618～2224～2832～5055～80＞90最大間隙1.001.201.401.501.802.203.7.8

填料壓蓋無損壞、變形。3.8

啟閉件3.8.1

閥桿與啟閉件的連接牢靠、不脫落。3.8.2

閥桿端部與閥板的連接在閥門關(guān)閉時，閥板與閥體應(yīng)對中。3.9

閥桿3.9.1

閥桿表面應(yīng)無凹坑、刮痕和軸向溝紋。表面粗糙度為Ra1.6。3.9.2

閥桿全長直線度公差值應(yīng)符合表4要求。表4

閥桿全長直線度公差值

mm閥桿全長L≤500＞500～1000＞1000直線度公差值Φ0.30Φ0.45Φ0.603.9.3

閥桿圓度公差值應(yīng)符合表5要求。表5

閥桿圓度公差值

mm閥桿直徑圓度公差值閥桿直徑圓度公差值≤300.09＞50～600.15＞30～500.12＞600.183.9.4

閥桿梯形螺紋和上密封錐面的軸線與閥桿軸線的同軸度公差值應(yīng)符合表6要求表6

同軸度公差值

mm閥桿全長L≤500＞500～1000＞1000同軸度公差值0.150.300.453.9.5

閥桿頭部不應(yīng)有凹陷和變形。3.9.6

安全閥閥桿端部球面應(yīng)圓滑。3.9.7

安全閥彈簧表面無裂紋，彈簧兩端支撐平面與軸線應(yīng)垂直。3.10

閥桿螺母3.10.1

閥桿螺母的外徑與支架孔的最大配合間隙應(yīng)符合表7要求。表7

閥桿螺母外徑與支架孔的最大配合間隙

mm閥桿螺母外徑35～5055～80＞80最大配合間隙0.250.300.353.10.2

手輪、軸承壓蓋均不得松動。3.11

填料密封3.11.1

填料對口要切成30o斜角，相鄰兩圈填料的對口錯開120o，并應(yīng)逐道壓緊。3.11.2

填料壓好后，填料壓蓋壓入填料箱不小于2mm，外漏部分不小于填料壓蓋可壓入高度的2/3。3.11.3

填料裝好后，閥桿的轉(zhuǎn)動和升降應(yīng)靈活、無卡阻、無泄漏。3.11.4

填料的選用參照附錄Ｄ（參考件）。3.12

閥門的組裝3.12.1

當(dāng)閥板達(dá)到關(guān)閉位置時，平行式雙閘板閥門的撐開機(jī)構(gòu)應(yīng)能迅速撐開，使其與閥體密封面吻合。工作時，雙閘板不得分離和脫落。3.12.2

安全閥閥體中法蘭與導(dǎo)向套的配合應(yīng)對中。3.12.3

指示機(jī)構(gòu)和限位機(jī)構(gòu)應(yīng)定位準(zhǔn)確。3.12.4

驅(qū)動機(jī)構(gòu)的安裝應(yīng)靈活好用，并符合有關(guān)技術(shù)要求。試驗(yàn)與驗(yàn)收1

一般要求1.1

閥門在安裝前應(yīng)按相應(yīng)規(guī)范確定的檢查數(shù)量進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，還應(yīng)進(jìn)行上密封試驗(yàn)。1.2

對于殼體壓力試驗(yàn)、上密封試驗(yàn)和高壓密封試驗(yàn)，試驗(yàn)介質(zhì)可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高于水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗(yàn)介質(zhì)可選擇空氣或惰性氣體。1.3

用水做試驗(yàn)介質(zhì)時，允許添加防銹劑。奧氏體不銹鋼閥門試驗(yàn)時，水中氯化物含量不得超過25mg/L。無特殊規(guī)定時，試驗(yàn)介質(zhì)的溫度宜為5～50℃。1.4

閥門試驗(yàn)前，應(yīng)除去密封面上的油漆和污物，嚴(yán)禁在密封面上涂抹防滲漏的油脂。1.5

裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應(yīng)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。1.6

試驗(yàn)介質(zhì)為液體時，應(yīng)排盡閥門內(nèi)的空氣，閥門試驗(yàn)完畢，應(yīng)及時排除閥門內(nèi)的積液。2

閥門殼體壓力試驗(yàn)2.1

閥門殼體壓力試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的1.5倍。2.2

閥門殼體壓力試驗(yàn)最短保壓時間應(yīng)為5min。如果試驗(yàn)介質(zhì)為液體，殼體外表面不得有液滴或潮濕現(xiàn)象，閥體與閥體襯里、閥體與閥蓋結(jié)合處不得有泄漏；如果試驗(yàn)介質(zhì)為氣體，則應(yīng)按規(guī)定的檢漏方法檢驗(yàn)，不得有泄漏現(xiàn)象。2.3

夾套閥門的夾套部分應(yīng)以1.5倍的工作壓力進(jìn)行壓力試驗(yàn)。2.4

公稱壓力小于1MPa，且公稱通徑大于或等于600mm

的閘閥，殼體壓力試驗(yàn)可不單獨(dú)進(jìn)行，可在管道系統(tǒng)試驗(yàn)中進(jìn)行。3

閥門密封試驗(yàn)3.1

閥門密封試驗(yàn)包括上密封試驗(yàn)、高壓密封試驗(yàn)和低壓密封試驗(yàn)。密封試驗(yàn)必須在殼體壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行。3.2

閥門密封試驗(yàn)項(xiàng)目應(yīng)根據(jù)直徑和壓力按規(guī)定進(jìn)行選取。3.2.1

公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于25.OMPa及公稱通徑大于或等于125mm,公稱壓力小于或等于10.OMPa

的閥門應(yīng)按表8選取試驗(yàn)項(xiàng)目。表8

閥門密封試驗(yàn)項(xiàng)目（1）試驗(yàn)名稱閥門類型閘閥截止閥旋塞閥止回閥浮動式球闊蝶閥及固定式球閥上密封①需要需要不適用不適用不適用不適用低壓密封需要供選需要②備選③需要需要高壓密封④供選需要⑤供選②需要供選供選

①

除波紋管密封閥門外，所有具有上密封性能的閥門都應(yīng)進(jìn)行上密封試驗(yàn)。

②

對潤滑旋塞閥來說，進(jìn)行高壓密封試驗(yàn)是強(qiáng)制性的，低壓密封試驗(yàn)是可選擇的。

③

對止回閥，可用低壓密封試驗(yàn)代替高壓番封試驗(yàn)。

④

彈性密封閥門經(jīng)高壓密封試驗(yàn)后，可能降低其在低壓工況的密封性能。

⑤

對于動力驅(qū)動的介質(zhì)閥，高壓擠封試驗(yàn)應(yīng)按確定動力驅(qū)動裝置規(guī)格時設(shè)計壓差的1.1倍進(jìn)行。3.2.2

公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力大于25.OMPa及公稱通徑大于或等于125mm，公稱壓力大于10.0MPa的閥們應(yīng)按表9選取試驗(yàn)項(xiàng)目。

表9

閥門密封試驗(yàn)項(xiàng)目（二）試驗(yàn)名稱閥門類型閘閥截止閥旋塞閥止回閥浮動式球閥蝶閥及固定式球閥上密封①需要需要不適用不適用不適用不適用低壓密封供選供選供透備選②需要供選高壓密封③需要需要④需要需要供選需要

①

除波紋管密封閥門外，所有具有上密封性能的閥門都應(yīng)進(jìn)行上密封試驗(yàn)。

②

對止回閥，可用低壓密封試驗(yàn)代替高壓密封試驗(yàn)。

③

彈性密封閥門經(jīng)高壓密封試驗(yàn)后，可能陣低其在低壓工況的密封性能。

④

對于動力驅(qū)動的介質(zhì)閥，高壓密封試驗(yàn)應(yīng)按確定動力驅(qū)動裝置規(guī)格時設(shè)計壓差的1.1倍進(jìn)行。3.3

閥門高壓密封試驗(yàn)和上密封試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，低壓密封試驗(yàn)壓力為0.6MPa，保壓時間見表10，以密封面不漏為合格。表10

密封試驗(yàn)保壓時間公稱通徑／mm保壓時間／ｓ上密封試驗(yàn)高壓密封和低壓密封止回閥其他閥門≤5065～150200～300≥35015606012060606012015601201203.4

公稱壓力小于1MPa，且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨(dú)進(jìn)行密封試驗(yàn)，宜用色印方法對閘板密封副進(jìn)行檢查，結(jié)合面連續(xù)為合格。3.5

上密封試驗(yàn)的基本步驟為：封閉閥門進(jìn)、出口，松開填料壓蓋，將閥門打開并使上密封關(guān)閉，向腔內(nèi)充滿試驗(yàn)介質(zhì)，逐漸加壓到試驗(yàn)壓力，達(dá)到保壓時間后，無滲漏為合格。3.6進(jìn)行密封實(shí)驗(yàn)時，應(yīng)向處于關(guān)閉狀態(tài)的被監(jiān)測密封副的一側(cè)腔體充滿試驗(yàn)介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗(yàn)壓力，達(dá)到規(guī)定保壓時間后，在該密封副的另一側(cè)，目測滲漏情況。引入介質(zhì)和施加壓力的方向應(yīng)符合下列規(guī)定：3.6.1

規(guī)定了介質(zhì)流向的閥門，如截止閥等應(yīng)按規(guī)定介質(zhì)流通方向引入介質(zhì)和施加壓力（止回閥除外）；3.6.2

沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥和蝶閥，應(yīng)分別沿末端引入介質(zhì)和施加壓力；3.6.3

有兩個密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔內(nèi)引入介質(zhì)和施加壓力；3.6.4

止回閥應(yīng)沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。4

安全閥調(diào)整壓力（開啟壓力）試驗(yàn)4.1

安全閥的調(diào)整壓力試驗(yàn)應(yīng)包括如下項(xiàng)目：4.1.1

開啟壓力4.1.2

回座壓力4.1.3

閥門動作的重復(fù)性；4.1.4

用目測或聽覺檢查閥門回座情況，有無頻跳、顫振、卡阻或其他有害的振動。4.2

安全閥應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行調(diào)試，如無明確規(guī)定時，一般其開啟壓力應(yīng)為工作壓力與背壓之差的1.05～1.1倍，回座壓力應(yīng)不小于工作壓力的0.9倍。4.3

安全閥調(diào)整壓力試驗(yàn)的介質(zhì)可按表11中規(guī)定選用。表11

試驗(yàn)介質(zhì)工作介質(zhì)試驗(yàn)介質(zhì)工作介質(zhì)試驗(yàn)介質(zhì)蒸汽飽和蒸汽*水和其他液體水空氣和其他氣體空氣

*如無適合的飽和蒸汽，允許便用空氣，但考慮調(diào)整系數(shù)，或在安全閥投入運(yùn)行時，進(jìn)行熱態(tài)調(diào)試。4.4

安全閥開啟和回座試驗(yàn)次數(shù)一般不少于兩次，試驗(yàn)過程中，使用單位及有關(guān)部門應(yīng)在現(xiàn)場監(jiān)督確認(rèn)。試驗(yàn)合格后應(yīng)做鉛封，并填寫安全閥調(diào)整壓力試驗(yàn)記錄，相關(guān)單位存檔。5

驗(yàn)收5.1

閥門試驗(yàn)合格后，內(nèi)部應(yīng)清理干凈，閥門兩端應(yīng)加防護(hù)蓋。5.2

除塑料和像膠密封面不允許涂防銹劑外，閘閥、截止閥、節(jié)流閥、碟閥、底閥等閥門應(yīng)處于全關(guān)閉位置；旋塞閥、球閥應(yīng)處于全開啟位置；隔膜閥應(yīng)處于關(guān)閉位置，但不可關(guān)得過緊，以防損壞隔膜；止回閥的閥瓣應(yīng)關(guān)閉并予以固定。啟閉件和閥座密封面應(yīng)涂工業(yè)用防銹油脂。5.3

提交閥門壓力試驗(yàn)記錄，安全閥調(diào)整壓力試驗(yàn)記錄。5.4

閥門安裝結(jié)束，隨裝置運(yùn)行，各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)或滿足生產(chǎn)要求。5.5

閥門達(dá)到完好標(biāo)準(zhǔn)，安全閥鉛封合格。維護(hù)與故障處理1

日常維護(hù)1.1

定時檢查閥門的油杯、油嘴、閥桿螺紋和閥桿螺母的潤滑。外露閥桿的部位，應(yīng)涂潤滑脂或加保護(hù)套進(jìn)行保護(hù)。1.2

定時檢查閥門的密封和緊固件，發(fā)現(xiàn)泄漏和松動及時處理。1.3

定期清洗閥門的氣動和液動裝置。1.4

定期檢查閥門防腐層和保溫保冷層，發(fā)現(xiàn)損壞及時修理。1.5

法蘭螺栓螺紋應(yīng)涂防銹劑進(jìn)行保護(hù)。1.6

閥門零件，如手輪、手柄等損壞或丟失，應(yīng)盡快配齊，不可用活扳代替，以免損壞閥桿方頭部的四方。1.7

長期停用的水閥、汽閥，應(yīng)注意排除積水，閥底如有絲堵，可打開排水。2

常見故障與處理（見表12）

表12

常見故障與處理序號故障現(xiàn)象故障原因處理方法1閥門啟、閉失效填科過緊，壓蓋偏斜

啟閉件脫落閥桿彎曲，閥桿螺紋損壞、積垢閘閥關(guān)閉力太大或閥桿受熱膨脹支架軸承松脫頂住手輪寒冷季節(jié)凍凝調(diào)整填料函螺栓的松緊，壓蓋壓正更換閥門矯正筏桿，修理閥桿螺紋，并除垢邊敲擊閥體法蘭，邊旋手輪重新固定軸承壓蓋用蒸汽適當(dāng)加熱閥門2

填料泄漏填料壓蓋松填料不足填料技術(shù)性能不符閥桿粗糙、彎曲，有軸向溝紋壓緊填料壓蓋增加填科更換填料提高表面光潔度，矯直閥桿，修復(fù)溝紋3中法蘭泄漏法蘭螺栓緊固不均墊料技術(shù)性能不符法蘭密封面有缺陷螺栓扭矩一致更換墊料修理密封面4閥門內(nèi)漏閥內(nèi)掉進(jìn)異物，密封面粘異物閥桿端部的球面變形或懸空雙閘板閘閥的撐開機(jī)構(gòu)磨損密封面損壞清除異物

修理球面

修復(fù)撐開機(jī)構(gòu)

研修

附錄

常用研具材料的選用（參考件）材料應(yīng)用鑄鐵適用于不同性質(zhì)的研磨工作（敷砂或嵌砂研磨），能很好地保證研磨質(zhì)量和較高的研磨效率，硬度HB110～190，統(tǒng)一工作面硬度基本保持一致，應(yīng)無砂眼氣孔球墨鑄鐵比一般鑄鐵容易嵌存磨粒，而且嵌得均勻、牢固，能得到較好的研磨效果，研具的耐用度也較高低碳鋼韌性大，易變形，不宜用來制作精密研具．常用來制作小規(guī)格螺紋、小孔或窄小內(nèi)腔工件的研具或用來制作粗研研具銅材質(zhì)軟，容易嵌入較大的磨粒，除用于研磨余量較大的粗研加工外．其他應(yīng)用范圍與低碳鋼相同玻璃材質(zhì)較硬，適用于敷砂研磨或拋光工作，特別是淬火鋼的最后精研磨皮毛及毛氈主要用來進(jìn)行拋光工作

附錄

磨料的代號及應(yīng)用范圍（參考件）品種代號應(yīng)用范圍氧化物系棕剛玉A(GZ)碳素鋼、合金鋼、可鍛鑄鐵、硬青銅的普通磨削、切斷、自由磨削白剛玉WA(GB)合金鋼．高速鋼、淬火鋼等強(qiáng)度大、硬度高工件的普通磨削、刃磨、超精珩磨、齒輪，螺紋磨、仿型磨鉻鋼玉PA(GG)工具鋼、淬火鋼的內(nèi)圓工具，齒輪、仿型磨及儀表機(jī)架的磨削,高粗糙度的磨削單晶剛玉SA(GD)高釩高速鋼、奧氏體不銹鋼.高速鋼、鈦合金等高硬度、高強(qiáng)度材料的磨削微晶剛玉MA（GW）各種淬火硬鋼、不銹鋼、特殊球墨鑄鐵及不銹鋼的磨削、重負(fù)荷磨削、鏡面磨削、強(qiáng)力磨削、高粗糙度磨削鋯剛玉ZA(GA)重負(fù)荷磨削,耐熱合金鋼、奧氏體不銹鋼的磨削

碳化物系列黑碳化硅C（TH）鑄鐵、有色金屬、非金屬材料的磨削、切斷、珩磨綠碳化硅GC(TL)脆而硬的硬質(zhì)合金、玻璃、寶石、石料的磨料，切斷與超精加工立方碳化硅SC(TF)微型軸承、量具、儀表等精密機(jī)件的超精加工碳化硼B(yǎng)C（TP）研磨拋光、硬質(zhì)合金、拉絲腹、寶石、玉石人造金剛石TR硬質(zhì)合金、光學(xué)玻璃、寶石、半導(dǎo)體材料的磨削、切斷與電解磨削氮化物系立方氮化硼

耐熱合金、高釩、高鉬、高鈷高速鋼、鈦合金鋼等材料的磨削

附