課程設計-配送中心設計與仿真

課程設計1配送中心設計與仿真設計目的配送中心從4個供應商進貨，并在4個加工區(qū)進行加工，加工完后按照客戶要求進行裝盤并分揀到不同車上。仿真的目的是研究該存儲區(qū)的即時庫存成本和利潤，并試圖加以改善以期達到最大值，同時研究客戶訂單的處理。系統(tǒng)描述與模型參數模型布局如下圖：合成區(qū)區(qū)合成區(qū)區(qū)出貨區(qū)區(qū)加工區(qū)存儲區(qū)供應商出貨區(qū)區(qū)加工區(qū)存儲區(qū)供應商（1）發(fā)生器以常數1小時間隔產生臨時實體。（2）供貨商（4個）：存儲區(qū)時刻監(jiān)視庫存，當庫存降至安全庫存以下時，向供應商下訂單（安全庫存設為10，訂貨批量設為20）。貨架1向供應商訂貨提前期為服從均值4，方差3的正態(tài)分布；供貨商暫存區(qū)設置：貨架1設置：貨架2向供應商訂貨提前期為以4小時的效率向配送中心送產品；供應商暫存區(qū)設置：貨架2設置：貨架3向供應商訂貨提前期為服從位置參數0，尺度參數4的指數分布；供貨商暫存區(qū)設置：貨架3設置：貨架4向供應商訂貨提前期為服從3－6小時均勻分布。供貨商暫存區(qū)設置：貨架4設置：（3）存儲區(qū)發(fā)貨：當4個加工區(qū)各自的庫存大于20件時停止發(fā)貨。當加工區(qū)1的庫存量小于5時，向該加工區(qū)發(fā)貨；當加工區(qū)2的庫存量小于2時，向該加工區(qū)發(fā)貨；當加工區(qū)3的庫存量小于4時，向該加工區(qū)發(fā)貨；當加工區(qū)4的庫存量小于4時，向該加工區(qū)發(fā)貨。要求配送中心的貨架從第一行第一列開始擺貨，設法讓四個貨架出貨量比較均衡。四個加工區(qū)按順序分別為Queue13、Queue14、Queue15、Queue16,其中OnEntry部分的設置均相同，OnExit部分的條件語句為：加工區(qū)2(Queue14)：content(current)<=2加工區(qū)3(Queue15)：content(current)<=4加工區(qū)4(Queue16)：content(current)<=4下二圖為加工區(qū)1(Queue13)的相關設置：存儲區(qū)成本：訂貨成本為100元/次，存儲成本為0.01元/小時·件，缺貨成本50元/件。（4）加工區(qū)（4個）：4個加工區(qū)均連續(xù)生產。加工區(qū)1每加工一件產品需要10小時；加工區(qū)2每加工一件產品需要6小時；加工區(qū)3每加工一件產品的時間服從3－9小時的均勻分布；加工區(qū)4每加工一件產品的時間服從2－8小時的均勻分布。加工區(qū)前方暫存區(qū)均勻接收來自四個貨架的臨時實體，最大容量為30。(容量設置在上一部分)加工區(qū)1(Processor17)加工區(qū)2(Processor18)加工區(qū)3加工區(qū)4（5）加工完成后的產品在傳送帶末端按照客戶訂單裝盤，每盤裝載四個產品。托盤的到達時間間隔服從指數分布，位置參數0，尺度參數5小時。每個合成器的設置均為：托盤發(fā)生器設置：（6）產品裝盤完成后進入共同的分揀暫存區(qū)，通過不同的分揀通道，進入出貨臺。出貨作業(yè)由一臺叉車完成，按2個托盤的一個批次裝車。分揀傳送帶設置：出貨臺設置：思考題運行一年，察看該配送中心的運行統(tǒng)計數據。ordersaveragecontentaveragestaytimeinputoutputrack95619.82147.8111741156rack107121.32121.4915541534rack117520.87123.914731463rack128420.55104.4817331707根據運行統(tǒng)計數據計算該配送中心（三個貨架）一年的總成本?？偝杀?訂貨單數x訂貨成本+單位儲存成本x平均在庫量x時間+空余時間/出貨時間計算得0Q1=(56+71+75+84)x100+(19.82+21.32+20.87+20.55)x0.01x8760=35832.26元為了研究出訂貨策略對存儲區(qū)利潤的影響，可以改變存儲區(qū)每個貨架的訂貨批量（安全庫存不變情況下），進行多次實驗，并做數據分析，通過對比得出使存儲區(qū)總成本最小的理想方案？使用實驗器，設置如下：四種訂貨方案分別為：1）20202020；2）25252525；3）15151515；4）15232325期望獲取數據為每個貨架的平均在庫量和訂單數量進行兩次實驗，取平均值得下表Averagecontent平均在庫量scenario1scenario2scenario3scenario4rack921.2419.2419.9519.49rack1022.2523.3714.9622.67rack1121.0623.8214.5920.67rack1220.5423.5614.423.56Orders訂單數量scenario1scenario2scenario3scenario4rack958557960rack1074568362rack1169578658rack12847010570計算四次情況下的成本列表為：Scenario1Scenario2Scenario3Scenario4Rack97660.6247185.4249647.627707.324Rack109349.17647.2129610.4968185.892Rack118744.8567786.6329878.0847610.692Rack1210199.39063.85611761.449063.856Total35953.8831683.1240897.6432567.76

由上述幾表分析可知，適當增大單次訂貨批量可減少成本，在上述四種方案中，四個貨架的訂貨批量均為25時成本最低。如果供應商提供的產品不同品類，如何修改現(xiàn)有模型，確保客戶按其特定訂單需求收到相應的托盤貨？根據合成器的利用情況，說明是否可以進行系統(tǒng)優(yōu)化，如何實現(xiàn)按客戶訂