工程材料總 復(fù) 習(xí)

《機械制造基礎(chǔ)》總復(fù)習(xí)一、填空題1.切削用量是指：

切削速度

、

進給量

、

背吃刀量（切削深度）。2.刀具角度標注的正交平面參考系由：

基面

、

切削平面

和

正交平面

組成。3.YT類硬質(zhì)合金主要由：

碳化鎢

、

碳化鈦

和

鈷

組成。4.獲得零件形狀精度的方法有：

軌跡法

、

成形法、展成法（范成法）和仿形法。5.零件的位置精度取決于工件的安裝方式及其精度，工件的安裝方式有：直接找正安裝

、

劃線找正安裝

、

夾具安裝.6.機械加工工序安排的原則是：

先基準面，后其它面

、

先主要表面，后次要表面

、

先主要平面，后主要孔

及

先安排粗加工工序，后安排精加工工序

。7.在CA6140型車床上車削外圓柱面時，主運動是

主軸回轉(zhuǎn)運動

，進給運動是

刀具的縱向直線運動

。8.無心磨床的磨削方式有

貫穿磨削法

，

切入磨削法

。9.插齒是按

展成法

的原理來加工齒輪的。10.滾削斜齒圓柱齒輪時需要哪幾條傳動鏈：

主運動傳動鏈,展成運動傳動鏈,附加運動傳動鏈,垂直進給運動傳動鏈

。11.剃齒加工過程相當(dāng)于一對斜齒輪副的嚙合過程，能進行剃齒切削的必要條件是

齒輪副的齒面間有相對滑移。12按規(guī)模級別大小，F(xiàn)MS可分為

柔性制造單元

，柔性制造系統(tǒng)

，

柔性制造線及

柔性制造工廠四類。13.在檢測工件上某表面的位置誤差時，其基準是由基準實際要素

根據(jù)最小條件或最小區(qū)域法

建立的。14.工藝基準按照用途不同可以分為：

定位基準

、

測量基準

、

裝配基準

和

工序基準

。15.M1432A型萬能外圓磨床的典型加工方法有

縱磨法磨外圓柱面

，

縱磨法磨小錐度長圓錐面

，

切入法磨大錐度短圓錐面

，

內(nèi)圓磨具磨內(nèi)孔

。16.計算機輔助工藝規(guī)程設(shè)計按其工作原理可分為

派生式

，

生成式

及

知識基系統(tǒng)

三大類型。17.用于切削加工的FMS主要有

加工系統(tǒng)

，

運儲系統(tǒng)

，

計算機控制系統(tǒng)

，

系統(tǒng)軟件

四部分組成。18.量規(guī)按用途可分為

工作量規(guī)

，

驗收量規(guī)

，

校對量規(guī)

三種。19.常見的調(diào)整法裝配的方法有

可動調(diào)整法

，

誤差抵消調(diào)整法

，

固定調(diào)整法

。

20.牛頭刨床的主運動是刨刀的直線往復(fù)移動，進給運動是工件的間歇移動。21.工時定額是完成某一零件或工序所規(guī)定的時間。

22.圓周銑削有

順銑

和

逆銑

兩種方式.

23.刨削和插削都是間斷切削，刀具易受到?jīng)_擊，因此切削速度不宜太高。

24.電火花加工是在一定的介質(zhì)中，通過工具電極和工件電極之間的脈沖放電的電蝕作用，對工作進行加工的方法。

25.切削用量是在切削加工過程中V、F和ap

的總稱。

26.裝夾是工件在加工前，使其在機床上或夾具中獲得正確而固定位置的過程，它包括定位和夾緊兩部分內(nèi)容。27.零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度和相互位置三個方面。

28.機床夾具一般由定位裝置

、夾緊裝置

和夾具體

三部分構(gòu)成29.常見的基本夾緊機構(gòu)有：斜楔夾緊機構(gòu)、螺旋夾緊機構(gòu)、偏心夾緊機構(gòu).30.保證裝配精度的方法有：互換法、分組法、修配法和調(diào)整法四大類.31.零件加工精度有

機械加工精度

和

表面質(zhì)量

兩個指標.二、判斷題

（√）1.工件在夾具中定位時，欠定位是絕對不允許的，過定位特殊情況下是可以存在的。（×

）2.C6140型機床是最大工件回轉(zhuǎn)直徑為140mm的普通車床。（×

）3.機械加工工藝過程是由一系列的工位組成。（×）4.常見的預(yù)備熱處理有退火和淬火等形式。（×

）5.修配裝配法特別適合于大批大量生產(chǎn)方式下的高精度多環(huán)尺寸鏈的裝配。（√）6.主軸的純徑向跳動誤差在用車床加工端面時不引起加工誤差。（√）7.磨削的徑向磨削力大，且作用在工藝系統(tǒng)剛性較差的方向上。（×

）8.切削厚度對切屑變形沒有影響（√）9.刃傾角主要影響刀頭的強度和切屑流動的方向。（√）10.加工箱體零件時，應(yīng)選擇裝配基準面為精基準。（×

）11.工件在加工前，使其在機床上或夾具中獲得正確而固定位置的過程稱為安裝。（×

）12.粗加工所用的定位基準稱粗基準，精加工所用的定位基準為精基準。（√）13.軸類零件加工時，往往先加工兩端面和中心孔，并以此為定位基準加工所有外圓表面，這樣既滿足了基準重合原則，又滿足基準統(tǒng)一原則。（√）14.粗基準只在第一道工序中使用，一般不能重復(fù)使用。（×

）15.在兩個不同的工序中，都使用同一個定位基準，即為基準重合原則.(√)16.為保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯上加工余量最小的表面做粗基準。（×

）17.車床主軸的徑向跳動不影響加工軸的圓度誤差。（√）18.單件、小批生產(chǎn)宜選用工序集中原則。（×

）19.工件在夾具中定位，有六個定位支承點就消除了六個自由度即為完全定位。（√）20.欠定位在加工過程中不允許存在。（×

）21.一個工序中只能包含一個安裝。（√）22.磨削內(nèi)孔時，在工件孔徑允許的條件下，應(yīng)盡量選用大直徑的砂輪。（√）23.拉孔前工件須先制出預(yù)制孔。（√）24．砂輪的硬度是指磨削力作用下磨粒脫落的難易程度，磨粒難易脫落，表明砂輪硬度高。（×

）25.砂輪的硬度與磨料的硬度是同一個概念。（×

）26．砂輪的硬度是指組成砂輪的磨粒硬度。改正為:砂輪的硬度是指在磨削力作用下磨粒脫落的難易程度.（√）27．滾齒機的傳動系統(tǒng)是按滾削斜齒圓柱齒輪的傳動原理設(shè)計的。（×

）28．磨削齒輪的齒面時，不能采用展成法磨削，只能采用成形法磨削。磨削齒輪的齒面時，可以采用展成法磨削，也可采用成形法磨削（√）29．在精密與超精密加工時，有時可以利用低于工件精度的設(shè)備、刀具，通過工藝手段和特殊的工藝裝備，加工出精度高于工作母機的工件或設(shè)備。（×

）30．硬質(zhì)合金刀具在高速切削時主要發(fā)生硬質(zhì)點磨損。硬質(zhì)合金刀具在高速切削時主要發(fā)生擴散磨損?；蚋臑橛操|(zhì)合金刀具在低速切削時主要發(fā)生硬質(zhì)點磨損。（√）31．工件相對于機床與刀具的正確位置并不一定是工件完全確定的位置。（√）32．普通機床在進行切削加工時，主運動必定有且通常只有一個，而進給運動可能有一個或幾個，也可能沒有。（×

）33．在插齒機上只能插削直齒圓柱齒輪。

改正:在插齒機上即可以插削直齒圓柱齒輪,也可以插削斜齒圓柱齒輪.（×

）34．精密加工時，機床的精度一定高于被加工零件的精度。

改正:精密加工時，機床的精度不一定高于被加工零件的精度。（×

）35．材料的硬度越低越好加工。（√）36．?dāng)U散磨損是硬質(zhì)合金刀具在高速切削時磨損的主要原因之一。三．單項選擇題１．判斷下列哪個定義正確：

C

A.工序是一個（或一組）工人在一臺機床（或一個工作地），對一個（或同時對幾個）工件進行加工所完成的那部分加工過程。

B.安裝是指在一道工序中，工件在若干次定位夾緊下所完成的工作。

C.工位是指在工件的一次安裝下，工件相對于機床和刀具每占據(jù)一個正確位置所完成的加工。

D.工步是在一個安裝或工位中，加工表面、切削刀具及切削深度都不變的情況下所進行的那部分加工。２．下列陳述錯誤的是：

C

A.當(dāng)設(shè)計基準與定位基準不重合時，就有基準不重合誤差，其值是設(shè)計基準與定位基準之間尺寸的變化量。

B.基準不重合一般發(fā)生在①直接得到加工尺寸不可能或不方便，②在制定工藝規(guī)程時，要求定位基準單一以便減少夾具類型或進行自動化生產(chǎn)。

C.為了保證設(shè)計尺寸，在選擇基準時必須采用基準重合的原則，以避免基準不重合誤差。

D.基準不重合誤差不僅指尺寸誤差，對位置誤差也要考慮。３．下列陳述錯誤的是

D

A.加工所要求的限制的自由度沒有限制是欠定位、欠定位是不允許的。

B.欠定位和過定位可能同時存在。

C.如果工件的定位面精度較高，夾具的定位元件的精度也高，過定位是可以允許的。

D.當(dāng)定位元件所限制的自由度數(shù)大于六個時，才會出現(xiàn)過定位。４．車絲杠時，產(chǎn)生內(nèi)螺距誤差的原因

B

A.機床主軸徑向跳動B.機床主軸軸向竄動

C.刀具熱伸長D.傳動鏈誤差5．車絲桿時，產(chǎn)生螺距累積誤差的原因

C

A.機床主軸徑向距動B.車床主軸軸向竄動

C.機床傳動鏈誤差D.刀具磨損6．

A為常值系統(tǒng)誤差

A.機床、夾具的制造誤差B.刀具熱伸長

C.內(nèi)應(yīng)力重新分布D.刀具線性磨損7．

B為變值系統(tǒng)誤差。

A.調(diào)整誤差B.刀具線性磨損

C.刀具的制造誤差D.工件材料不均勻引起的變形8．在大批量生產(chǎn)中一般不使用

C

A.完全互換法裝配B.分組互換法裝配

C.修配法裝配D.固定調(diào)整法裝配9．有一銅棒外圓精度為IT6，表面粗糙度要求Ra＝0.8，則合理的加工路線為

C

A.粗車－半精車－精車

B.粗車－半精車－粗磨－精磨

C.粗車－半精車－精車－金剛石車

D.粗車－半精車－精車－磨－研磨10．鏜孔時，鏜床導(dǎo)軌在

C對工件的加工精度影響較大.A.水平面內(nèi)的直線度B.垂直面內(nèi)的直線度

C.水平面內(nèi)和垂直面內(nèi)直線度11．在安排工藝路線時，為消除毛坯工件內(nèi)應(yīng)力和改善切削加工性能，常進行的退火熱處理工序應(yīng)安排在A進行。

A.粗加工之前B.精加工之前

C.精加工之后D.都對12．在劃分工序時，下列說法正確的是：

AA.只要工人、工作地點、工件這三者改變了任意一個則將成為另一工序

B.若工人、工作地點、工件這三者不變，則認為是同一工序

C.一個軸類零件，外圓在進行粗磨后，把工件卸下后進行淬火處理，然后取回在同一臺磨床，由同一個工人進行精磨，則粗磨和精磨可認為是同一工序

D.A、B、C都正確13．在相同的條件下，下列工件材料在切削加工中，

D

在切削區(qū)域產(chǎn)生的溫度最低。

A．碳素結(jié)構(gòu)鋼B.合金結(jié)構(gòu)鋼

C．不銹鋼D.鑄鐵14．在加工精密齒輪時，用高頻淬火把齒面淬硬后需進行磨齒，則較合理的加工方案是

B

A．以齒輪內(nèi)孔為基準定位磨齒面

B．以齒面為基準定位磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔為基準定位磨齒面

C．以齒面定位磨齒面

D．以齒輪外圓為基準定位磨齒面15.下列加工工序中

C不是自為基準加工的

A.浮動鏜刀鏜孔B.無心磨床磨外圓

C.齒輪淬火后磨齒面D.浮動鉸刀鉸孔16.有三點和工件相接觸的一個自位支承，限制工件的

A個自由度

A.一B.二C.三D.四17.軸類零件加工中，為了實現(xiàn)基準統(tǒng)一原則，常采用

C作為定位基準。

A．選精度高的外圓B.選一個不加工的外圓

C．兩端中心孔D.選一個中心孔和一個不加工的外加工的外圓18．在選擇粗基準時，首先保證工件加工表面與不加工表面間的位置要求時，則應(yīng)以

A為基準。

A.不加工表面B.加工表面本身

C.精基準D.三者都對19．在金屬切削過程中，可將切削層劃分為三個區(qū)，那么，加工硬化現(xiàn)象發(fā)生在

D

區(qū)內(nèi)。

A．第一變形區(qū)B.第二變形區(qū)

C．第三變形區(qū)D.第一變形區(qū)和第三變形區(qū)20．在材料為45#的工件上加工一個Φ40H7的孔（沒有底孔）要求Ｒa＝0.4，表面要求淬火處理，則合理的加工路線為

C

A.鉆－擴－粗鉸－精鉸B.鉆－擴－精鏜－金剛鏜

C.鉆－擴－粗磨－精磨D.鉆－粗拉－精拉21．車床主軸的純軸向竄動對（B、C）加工有影響。

A、車銷內(nèi)外圓

B、車銷端面

C車銷螺紋22．制定零件工藝過程時，首先研究和確定的基準是（C）

A、設(shè)計基準

B、工序基準

C、定位基準

D、測量基準23．零件在加工過程中使用的基準叫做（B、D

）

A、設(shè)計基準

B、工藝基準

C、裝配基準

D、定位基準

E、測量基準24．車床主軸軸頸和錐孔的同軸度要求很高，常采用（B）來保證

A、基準重合

B、互為基準

C、自為基礎(chǔ)

D、基準統(tǒng)一

25．機械加工中直接改變工件的形狀、尺寸和表面性能使之變成所需零件的過程為（

C

）

A、生產(chǎn)過程

B、工藝過程

C、機械加工工藝過程

26．受迫振動系統(tǒng)在共振區(qū)消振最有效的措施使（B）

A.增大系統(tǒng)剛度；B.增大系統(tǒng)阻尼；C.增大系統(tǒng)質(zhì)量

27．用（B）來限制六個自由度，稱為（C）。更具加工要求，只需要少于（B）的定位，稱為（D）定位

A.六個支撐點；B.具有獨立定位作用的六個支撐點；

C.完全定位；D.不完全定位；E.欠定位

28．零件裝夾中由于（A）基準和（E）基準不重合而產(chǎn)生的加工誤差，稱為基準不重合誤差。

A.設(shè)計（或工序）；B.工藝；

C.測量；D.裝配；E.定位29．主軸具有純角度擺動時，車削外圈得到的是（B

）形狀，產(chǎn)生的是（F

）誤差，鏜出的孔得到的是（

A）形狀，產(chǎn)生（E

）誤差

A、橢圓

B、圓錐

C、棱圓

D、腰鼓形

E、圓度

F、圓柱度

G、直線度30．在生產(chǎn)中批量越大，準備與終結(jié)時間攤到每個工件上的時間就越（A）

A、少

B、多

C、無關(guān)四、名詞解釋1.積屑瘤----在切削塑性材料時，如果前刀面上的摩擦系數(shù)較大，切削速度不高又能形成帶狀切屑的情況下，常常會在切削刃上粘附一個硬度很高的鼻型或楔型硬塊，稱為積屑瘤。2.定位----把工件裝夾好，就是要在機床上確定工件相對于刀具的正確加工位置。在夾具術(shù)語中，把工件裝夾好稱之為定位。3.夾緊----把工件夾緊，是指在已經(jīng)定位好的位置上將工件可靠地夾住，以防止工件在加工的時候，因受到切削力、離心力、沖擊和振動等影響，發(fā)生移動而破壞了定位。在夾具的術(shù)語中，把工件夾牢稱之為夾緊。4.順銑----銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件的進給方向相同時稱為順銑5.逆銑----銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件的進給方向相反時稱為逆銑6.工序----工序是一個（或一組）工人，在一個工作地對同一個（或同時對幾個）工件進行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程，劃分工序的主要依據(jù)是工作地是否變動和工作是否連續(xù)。7.工步----在加工表面，切削刀具和切削用量（不包括切削深度）不變的條件下，所連續(xù)完成的那一部分工序稱為工步。8.尺寸鏈----相互聯(lián)系，按一定順序首尾相接和尺寸封閉圖形。9.基準----確定生產(chǎn)對象上幾何要素的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點，線，面。10.過定位----幾個定位支撐點重復(fù)限制同一個或幾個自由度。11.形狀精度----加工后零件各表面的實際形狀與表面理想形狀之間的附和精度。五、簡答題1．刀具材料應(yīng)具備哪些基本性能？（１）高的硬度和耐磨性即刀具材料應(yīng)具有比被切削材料更高的硬度和抵抗磨損的能力。一般刀具材料在常溫下硬度應(yīng)在60HRC以上。（２）足夠的強度和韌性刀具材料不僅要求有高的硬度和耐磨性，還應(yīng)保持有足夠的強度和韌性，以承受切削時產(chǎn)生的沖擊和振動，避免崩刃和折斷。（３）高的耐熱性刀具材料的耐熱性是指在高溫條件下具有較好的高溫硬度。耐熱性越好的材料允許的切削速度越高。（４）良好的工藝性與經(jīng)濟性即刀具材料應(yīng)具有較好的可加工性、可磨削性和熱處理性。另外，在滿足使用性能的前提下，還應(yīng)考慮其經(jīng)濟性。盡可能選擇資源豐富、價格低廉的材料。2.何為順銑和逆銑？各有何特點？順銑----銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件的進給方向相同時稱為順銑逆銑----銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件的進給方向相反時稱為逆銑逆銑順銑切削運動切削方向與進給方向相反切削方向與進給方向相同切削厚度由0→最大由最大→0刀具磨損初期有滑擦，磨損快刀齒易切入，壽命長作用力垂直分力使工件上抬，不利于夾緊工件；水平分力與進給反向，消除了絲杠間隙，進給平穩(wěn)垂直分力使工件下壓，有利于夾緊工件；水平分力與進給同向，由于絲杠間隙，工作臺會前竄，造成啃刀或打刀。表面質(zhì)量表面粗糙表面光潔使用情況常用無間隙進給機床采用3、機械加工中何為粗基準？何為精基準？為什么粗基準不能重復(fù)使用？答：在加工的第一道工序中，只能用毛坯上未加工過的表面作定位基準，稱為粗基準，就是用于加工精基準時定位的點、線、面。在隨后的工序中，用加工過的表面作定位基準稱精基準。粗基準是毛加工面，重復(fù)使用影響加工精度

4、何謂六點定位原理？

答：六點定位原則：一個支承點限制工件的一個自由度，用合理設(shè)置的六個支承點，限制工件的六個自由度，使工件在夾具中的位置完全確定，這就是六點定位原則。完全定位：工件的六個自由度全被限制的定位。不完全定位：根據(jù)工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度。這樣的定位稱為不完全定位。欠定位：根據(jù)工件的加工要求，應(yīng)該限制的自由度沒完全被限制。過定位：夾具上的兩個或以上的定位元件，重復(fù)限制工件的同一個或幾個自由度的現(xiàn)象。5．刀具磨損有哪三種形式，各有什么特點？⑴初期磨損階段（OA段）將新刃磨刀具表面存在的凸凹不平及殘留砂輪痕跡很快磨去。初期磨損量的大小，與刀具刃磨質(zhì)量相關(guān)，一般經(jīng)研磨過的刀具，初期磨損量較小。⑵正常磨損階段（AB段）經(jīng)初期磨損后，刀面上的粗糙表面已被磨平，壓強減小，磨損比較均勻緩慢。后刀面上的磨損量將隨切削時間的延長而近似的成正比例增加。此階段是刀具的有效工作階段。⑶急劇磨損階段（BC段）當(dāng)?shù)毒吣p達到一定限度后，已加工表面粗糙度變差，摩擦加劇，切削力、切削溫度猛增，磨損速度增加很快，往往產(chǎn)生振動、噪聲等，致使刀具失去卻削能力。因此，刀具應(yīng)避免達到急劇磨損階段，在這個階段到來之前，就應(yīng)更換新刀或新刃。

6．滾齒、插齒和剃齒加工各有什么特點？（1）滾齒常用的刀具為齒輪滾刀，機床為滾齒機，能加工6－8級精度的齒輪。生產(chǎn)率高，通用性大，除加工直齒、斜齒的外嚙合圓柱齒輪外，還可加工蝸輪。（2）插齒用刀具為插齒刀，機床為插齒機，通常能加工7－9級精度的齒輪。生產(chǎn)效率高，通用性大，適于加工內(nèi)外嚙合的直齒圓柱齒輪、多聯(lián)齒輪、齒條等。（3）剃齒主要用于齒輪的精加工，齒輪精度可達4－7級，可加工各種齒輪。7．安排切削加工工序的原則有哪些？

切削加工工序的安排，一般應(yīng)遵循以下原則：

(1)先粗后精零件分階段進行加工時一般應(yīng)遵守“先粗后精”的加工順序，即先進行粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

(2)先主后次零件的加工先考慮主要表面的加工，然后考慮次要表面的加工。次要表面可適當(dāng)穿插在主要表面加工工序之間。所謂主要表面是指整個零件上加工精度要求高，表面粗糙度值要求小的裝配表面、工作表面等。

(3)基準先行被選為精基準的表面，應(yīng)安排在起始工序進行加工，以便盡快為后面工序的加工提供精基準。

(4)先面后孔對于箱體、支架類零件，其主要加工面是孔和平面，一般先以孔作粗基準加工平面，然后以平面為精基準加工孔，以保證平面和孔的位置精度要求。8．如何防止套筒類零件在加工時的變形？①為減少切削力和切削熱的影響，粗、精加工應(yīng)分開進行。使粗加工產(chǎn)生的熱變形在精加工中得到糾正。并應(yīng)嚴格控制精加工的切削用量，以減小零件加工時的形變。②減少夾緊力的影響，工藝上可以采取以下措施：改變夾緊力的方向，即將徑向夾緊為軸向夾緊，使夾緊力作用在工件剛性較強的部位；當(dāng)需要徑向夾緊時，為減小夾緊變形和使變形均勻，應(yīng)盡可能使用徑向夾緊力沿圓周均勻分布，加工中可用過度套或彈性套及扇形爪來滿足要求；或者制造工藝凸邊或工藝螺紋，以減小夾緊變形。③為減少熱處理變形的影響，熱處理工序應(yīng)置于粗加工之后、精加工之前，以便使熱處理引起的形變在精加工中得以糾正。9．加工精度和加工誤差有何區(qū)別？機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)相符合程度。它們之間的差異稱為加工誤差。(1)加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越底；反之，誤差越小加工精度越高。(2)在實際生產(chǎn)中，大都使用加工誤差來控制加工精度。8．中心孔在軸類零件加工中的作用是什么？答：軸類零件加工時最常用的定位基準是中心孔。軸線是軸上各外圓表面的設(shè)計基準，以軸兩端的中心孔作精基準符合基準重合原則和基準統(tǒng)一原則，加工后各外圓面可以獲得很高的位置精度。

10.試述銑削過程中逆銑的加工特點。逆銑時，刀齒由切削層內(nèi)切入，從待加工表面切出，切削厚度由零增至最大。由于刀刃并非絕對鋒利，所以刀齒在剛接觸工件的一段距離上不能切入工件，只是在加工表面上擠壓、滑行，使工件表面產(chǎn)生嚴重冷硬層，降低表面質(zhì)量，并加劇刀具磨損。一般情況下，在粗加工或是加工有硬皮的毛坯時，采用逆銑。

10.機床結(jié)構(gòu)中換置機構(gòu)有什么作用？舉出兩種以上的典型換置機構(gòu)。機床傳動鏈中，換置機構(gòu)主要起到：變換傳動比和傳動方向。如掛輪變速機構(gòu)，滑移齒輪變速機構(gòu)，離合器換向機構(gòu)等。

11.試述粗基準的選用原則。該表面加工余量要求均勻時；加工余量最小的表面；位置精度要求較高的表面；粗基準的表面要求平整光潔；粗基準一般只使用一次。12.簡述切削過程中的三個變形區(qū)域的變化特點。第一變形區(qū)：從始剪切線開始發(fā)生塑性變形，到終剪切線晶粒的剪切滑移基本完成。第二變形區(qū)：切屑沿前刀面排出時，進一步受到前刀面的擠壓和摩擦，使靠近前刀面處的金屬纖維化，纖維化方向基本上和前刀面平行。第三變形區(qū)：已加工表面受到刀刃鈍園部分和后刀面的擠壓與摩擦，產(chǎn)生變形與回彈，造成纖維化與加工硬化。這三個變形區(qū)匯集在刀刃附近，切削層金屬在此處與工件母體分離，一部分變成切屑，很小一部分留在已加工表面上。13.簡述刀具磨損的過程。典型的刀具磨損分為三個階段：初期磨損階段；正常磨損階段；急劇磨損階段。第一階段的磨損很快，第二階段的磨損比較緩慢均勻，盡量避免達到第三階段，在這之前及時更換刀具。14.保證裝配精度的方法有哪幾種？說明其適用場合。

（1）互換法，適于裝配零件少，生產(chǎn)批量大，零件可以用經(jīng)濟加工精度制造的場合。

（2）分組法，適于大批量生產(chǎn)中，裝配精度要求高，裝配零件數(shù)量少不便調(diào)整裝配的場合。

（3）修配法，適于單件小批生產(chǎn)，裝配精度要求高的場合。

（4）調(diào)整法，除必須采用分組法的精密配件外，可用于各種裝配場合。15.車削圓錐面必須滿足哪些條件？

（1）車刀刀尖與工件軸線等高。

（2）刀尖在進給運動中的軌跡是一直線。

（3）該直線與工件軸線的夾角等于圓錐半角。16.箱體零件的主要技術(shù)要求包括哪些方面？

（1）箱體軸承孔的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度

（2）箱體各軸承孔的相互位置情況

（3）箱體主要平面的精度17.簡述制定工藝規(guī)程的步驟？

（1）分析零件圖樣

（2）確定毛坯類型或型材規(guī)格

（3）擬定工藝路線

（4）確定各工序的加工余量和工序尺寸及公差

（5）確定各工序的機床設(shè)備及工、夾、刀、量具

（6）確定切削用量

（7）確定工時定額

（8）填寫工藝文件并完成審批手續(xù)18．簡述精密磨削機理。答：1)微刃的微切削作用。應(yīng)用較小的修整導(dǎo)程精細修整砂輪，使磨粒微細破碎而產(chǎn)生微刃。一顆磨粒就形成了多顆微磨粒，相當(dāng)于砂輪的粒度變細。微刃的微切削作用形成了低粗糙度表面。

2)微刃的等高切削作用。由于微刃是砂輪精細修整形成的，因此分布在砂輪表層的同一深度上的微刃數(shù)量多、等高性好，從而使加工表面的殘留高度極小。微刃的等高性除與砂輪修整有關(guān)外，還與磨床的精度、振動因素有關(guān)。

3)微刃的滑擠、摩擦、拋光作用。砂輪修整得到的微刃開始比較銳利，切削作用強，隨著磨削時間的增加而逐漸鈍化，同時，等高性得到改善。這時，切削作用減弱，滑擠、摩擦、拋光作用加強。磨削區(qū)的高溫使金屬軟化，鈍化微刃的滑擦和擠壓將工件表面凸峰輾平，降低了表面粗糙度值。

19．拉削有時要將端面靠在球面墊上，為什么？答：圖拉削圓孔20．簡述泰勒原則（即極限尺寸判斷原則）？對符合泰勒原則量規(guī)的要求是什么？答：極限尺寸判斷原則是：孔或軸的作用尺寸（D作用、d作用）不允許超過最大實體尺寸，在任何位置上的實際尺寸（D實際、d實際）不允許超過最小實體尺寸。對符合泰勒原則的量規(guī)要求如下：通規(guī)用來控制工件的作用尺寸，它的測量面應(yīng)是與孔或軸形狀相對應(yīng)的完整表面（通常稱為全形量規(guī)），其基本尺寸等于工件的最大實體尺寸，且長度等于配合長度。實際上通規(guī)就是最大實體邊界的具體體現(xiàn)。止規(guī)用來控制工件的實際尺寸，它的測量面應(yīng)是點狀的，其基本尺寸等于工件的最小實體尺寸。

21．切削加工中，刀具磨損的原因有哪些？答：(1)硬質(zhì)點磨損。硬質(zhì)點磨損是由于工件基體組織中的碳化物、氮化物、氧化物等硬質(zhì)點及積屑瘤碎片在刀具表面的刻劃作用而引起的機械磨損。

(2)粘結(jié)磨損。在高溫高壓作用下，切屑與前刀面、已加工表面與后刀面之間的摩擦面上，產(chǎn)生塑性變形，當(dāng)接觸面達到原子間距離時，會產(chǎn)生粘結(jié)現(xiàn)象。硬質(zhì)合金刀具在中速切削工件時主要發(fā)生粘結(jié)磨損

(3)擴散磨損。切削過程中，由于高溫、高壓的作用，刀具材料與工件材料中某些化學(xué)元素可能互相擴散，使兩者的化學(xué)成分發(fā)生變化，削弱刀具材料的性能，形成擴散磨損。

(4)化學(xué)磨損。在一定溫度下，刀具材料與某些周圍介質(zhì)（如空氣中的氧等）發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成硬度較低的化合物而被切屑帶走，或因刀具材料被某種介質(zhì)腐蝕，造成刀具的磨損。

22．說出幾種采用新工作原理的超精密研磨與拋光技術(shù)的名稱。答：流體動力拋光加工、超聲振動磨削、電化學(xué)拋光、超聲電化學(xué)拋光、放電磨削、電化學(xué)放電修整磨削、動力懸浮研磨、磁流體研磨、磁性磨料拋光、機械化學(xué)拋光、化學(xué)機械拋光、電化學(xué)機械拋光、擺動磨料流拋光和電泳磨削技術(shù)、

23．內(nèi)圓表面常用加工方法有哪些？如何選擇？P199孔的加工方法主要有鉆、擴、絞、鏜、拉、磨以及光整加工等。①鉆—擴—絞這條路線多用于加工除淬火鋼以外的金屬，多加工孔徑在40mm以下的中小孔，加工精度可達到IT8～IT7級。當(dāng)直徑小于20mm時，可以采用鉆—絞方案。②粗鏜—半精鏜—精鏜這條加工路線適用于直徑較大的孔或位置精度要求較高的孔系加工，單件小批生產(chǎn)中的非標準中小尺寸孔也可采用這條路線。當(dāng)孔的精度要求更高時，還要增加浮動鏜或金剛鏜等精密加工方法。③粗鏜—半精鏜—粗磨—精磨這條路線主要用于淬硬零件的孔加工。當(dāng)孔的精度要求更高時，可增加研磨或珩磨等光整加工。④鉆—擴—拉這條路線多用于大批大量生產(chǎn)的盤套類零件的內(nèi)孔加工。加工要求高時可分為粗拉和精拉。圖6-11孔的典型加工路線

24、試分析鉆孔、擴孔、鉸孔三種孔加工方法的工藝特點，并說明這三種孔加工工藝之間的聯(lián)系。P234⑴用鉆頭在實體材料上加工孔的方法稱為鉆孔。鉆孔屬于粗加工，其精度為IT13~IT11，Ra為50~12.5μm，鉆孔直徑一般小于80mm鉆孔的特點A.鉆頭的剛性差、定心作用也差，易導(dǎo)致鉆孔時的孔軸線歪斜，鉆頭易扭斷。B.易出現(xiàn)孔徑擴大現(xiàn)象。這不僅與鉆頭引偏有關(guān)，還與鉆頭的刃磨質(zhì)量有關(guān)。鉆頭的兩個主切削刃應(yīng)磨得對稱一致，否則鉆出的孔徑就會大于鉆頭直徑，產(chǎn)生擴張量。C.鉆孔加工是一種半封閉式切削，排屑困難，已加工表面質(zhì)量不高。D.切削熱不易傳散。鉆削時，高溫切屑不能及時排出，切削液又難以注入到切削區(qū)，因此，切削溫度較高，刀具磨損加快，這就限制了切削用量的提高和生產(chǎn)率的提高。E.鉆孔加工生產(chǎn)效率低⑵用擴孔鉆擴大已有孔的方法稱為擴孔。屬于半精加工或者最終加工擴孔的特點：A.加工精度IT10~IT9，Ra6.3~3.2μm；B.擴孔鉆頭的切削刃短，無橫刃，切削條件好；C.擴孔加工余量小，容屑槽較淺，鉆頭剛性好，D.可大進給高速切削，效率高；E.鉆頭有多個切削刃，導(dǎo)向性好，切削平穩(wěn)，可校正毛坯孔軸線偏斜。⑶用鉸刀在工件孔壁上切除微量金屬層，以提高尺寸精度和降低表面粗糙度的方法稱為鉸孔。。是要達到所需的尺寸，比鉆孔精度要高很多，比擴孔精度也高。屬于精加工。鉸孔的特點：A.鉸孔余量?。ù帚q0.15~0.35mm），切削速度低，切削力小，發(fā)熱少，鉸刀導(dǎo)向性好，切削平穩(wěn)，加工質(zhì)量好；B.加工精度IT8~7，Ra1.6~0.4μm；C.鉸孔的適應(yīng)性較差，一把鉸刀只能加工一種尺寸精度的孔，不宜加工非標孔、臺階孔、盲孔、非連續(xù)表面（如軸向有鍵槽等），不能加工硬材料工件；D.鉸孔可糾正孔的形狀誤差，不能糾正位置誤差。鉆孔→擴孔→鉸孔

25．在進行形狀和位置誤差評定時，要用到最小條件和最小區(qū)域，簡述什么是最小條件和最小區(qū)域？答：最小條件是指被測實際要素對其理想要素的最大變動量為最小。最小條件是評定形狀誤差的基本原則。在具體評定形狀誤差時，往往用一組平行要素（平行線、同心圓或平行平面等）或圓（圓柱、圓球）將被測實際要素緊緊包容起來，使所形成包容區(qū)的寬度或直徑達到最小，此包容區(qū)域稱為最小包容區(qū)域（簡稱最小區(qū)域）。最小區(qū)域的寬度或直徑即為其形狀誤差值的大小。按最小區(qū)域評定形狀誤差值的方法稱為最小區(qū)域法。26．改善材料切削加工性的措施有哪些？答：在實際生產(chǎn)過程中，常采用適當(dāng)?shù)臒崽幚砉に?，來改變材料的金相組織和物理機械性能，從而改善金屬材料的切削加工性。例如，高碳鋼和工具鋼經(jīng)球化退火，可降低硬度；中碳鋼通過退火處理的切削加工性最好；低碳鋼經(jīng)正火處理或冷拔加工，可降低塑性，提高硬度；馬氏體不銹鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，可降低塑性；鑄鐵件切削前進行退火，可降低表面層的硬度。另外，選擇合適的毛坯成形方式，合適的刀具材料，確定合理的刀具角度和切削用量，安排適當(dāng)?shù)募庸すに囘^程等，也可以改善材料的切削加工性能。六、作圖題1.下圖為車削工件的示意圖，在圖上標注：（1）主運動、進給運動；（2）刀具前角、后角、主偏角、副偏角；

2．在下圖中標出各定位元件，并說明其所消除的自由度。解：（1）定位方式：定位的方式為三爪卡盤和中心架定位（2）自由度分析：三爪卡盤限制y軸和z軸的移動。中心架定位限制y軸和z軸的旋轉(zhuǎn)。3．在下圖中標出各定位元件，并說明所消除的自由度。解：（1）定位方式：定位的方式為三爪卡盤和支撐釘（2）自由度分析：三爪卡盤限制y移動和轉(zhuǎn)動，z軸的移動和轉(zhuǎn)動。支撐釘限制x軸的移動。

七、計算分析題1.在車床上用頂尖安裝工件，車削細長軸時，出現(xiàn)下圖所示的三種形狀，試分析誤差產(chǎn)生的原因？解：a)雙頂尖，工件剛度<刀具的剛度；b）定位方式雙頂尖定位，工件剛度>刀具的剛度；c）卡盤和頂尖定位，工件剛度<刀具的剛度。2．一小軸，毛坯為熱軋棒料，大量生產(chǎn)的工藝路線為粗車---精車-淬火---粗磨---精磨，外圓設(shè)計尺寸為Ф30-0.0130mm，已知各工序的加工余量和經(jīng)濟精度，試確定各工序尺寸及其偏差、毛坯尺寸及粗車余量，并填入下表：（P206余量法）工序名稱工序余量經(jīng)濟精度工序尺寸及偏差精磨0.10.013（IT6）Ф30-0.0130粗磨0.40.033（IT8）Ф30.1-0.0330精車1.50.084（IT10）Ф30.5-0.0840粗車60.21（IT12）Ф32-0.210毛坯尺寸38±1.2Ф38±1.23．圖示工件中A1、A2、A3的尺寸為設(shè)計要求尺寸，其中A3不便直接控制和測量，試用尺寸鏈計算加工中應(yīng)控制和測量的尺寸及其偏差，并在圖上標注。解：畫出中間尺寸A4，如右圖所示?？傻梅忾]環(huán)公式為A3＝A2＋A4－A1其中A2，A4為增環(huán)，A1為減環(huán)故可得：A4的基本尺寸為A4＝A1＋A3－A2＝30mmES3＝ES2+ES4-EI1EI3=EI2+EI4-ES1故可得：ES4＝-0.07+0.2-0=0.13EI4＝-0.02+0+0.04=0.024、如圖所示為軸套零件加工￠40mm沉孔的工序參考圖，其余表面均已加工，因沉孔孔深的設(shè)計基準為小孔軸線，而尺寸30±0.15mm又很難直接測量，問能否以測量孔深A(yù)來保證?并計算A的尺寸與偏差(P208—209工藝尺寸鏈法）5.工藝編制題下圖為變速箱傳動軸，材料40Gr，調(diào)質(zhì)處理T235。生產(chǎn)類型屬批量生產(chǎn)。（1）按下表制訂合理的工藝過程。（2）選擇各工序的定位基準、機床、夾具和刀具。

工序號工序內(nèi)容定位基準機床夾具刀具1下料21、銑端面。2、打中心孔。外圓專機銑刀中心鉆31、粗車外圓。2、粗車端面。中心孔C620頂尖車刀4調(diào)質(zhì)5修磨中心孔61、精車外圓。2、精車端面。中心孔CA6140頂尖車刀71、倒角2、切槽中心孔C620頂尖倒角刀切槽刀8銑鍵槽X62W銑夾具銑刀9車螺紋中心孔CA6140頂尖螺紋車刀10磨外圓中心孔M1432A頂尖砂輪11檢驗入庫6.分析車削過程中，由于刀具的刀尖安裝高于回轉(zhuǎn)工件的中心時，刀具的實際前角和實際后角的變化趨勢。若車刀刀尖高于工件回轉(zhuǎn)軸線，則由于切削速度方向的變化，引起基面和切削平面的位置改變，則工作前角增大，工作后角減小。（可以自己作圖分析）7.分析機床主軸純徑向跳動對工件回轉(zhuǎn)類加工（如車削）和刀具回轉(zhuǎn)類加工（如鏜削）兩種不同加工形式的影響。機床主軸純徑向跳動對工件回轉(zhuǎn)類加工（如車削）的影響，加工的外園軸與回轉(zhuǎn)中心不同軸，即是偏心軸。偏心距即是主軸純徑向跳動誤差值。機