TBT1742-2011 機(jī)車、動(dòng)車用柴油機(jī)零部件 球墨鑄鐵曲軸

S42TBICS45．060．10中華人民共和國鐵道行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)TB／T1742—2011代替TB／T1606—1985機(jī)車、動(dòng)車用柴油機(jī)零部件

球墨鑄鐵曲軸ComponentsofdieselengineforlocomotiveandrailcarNodularcastironcrankshaft2011-04—02發(fā)布2011-10-01實(shí)施中華人民共和國鐵道部發(fā)布TB／T1742—201目次刖言?I范圍2規(guī)范性引用文件3??··23．1總則??··232材料要求--233球鐵曲軸鑄件?????????-?-??。243．4球鐵曲軸成品?????????-???‘‘4檢驗(yàn)方法?????????????????’54．1化學(xué)成分檢驗(yàn)·????????????’’54．2力學(xué)性能檢驗(yàn)??????-???????54．3金相組織檢驗(yàn)???????????·??544硬度檢驗(yàn)???????????????4545尺寸及公差檢驗(yàn)????????????‘646形狀和位置公差檢驗(yàn)??????????64．7表面粗糙度檢驗(yàn)???????????-?64．8外觀質(zhì)檢查??????????‘‘64．9探傷檢查???????·????????64．10動(dòng)平衡試驗(yàn)?????????????64．11油壓密封試驗(yàn)??--?????????‘‘64．12清潔度檢測(cè)???-??????????65檢驗(yàn)規(guī)則????????????-?????66標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸和貯存???????????‘76．1標(biāo)志????????????’’’????‘76．2包裝?????????????????‘76．3運(yùn)輸和貯存?????????????7附錄球鐵曲軸超聲波探傷檢驗(yàn)方法8TB／T1742—2011刖菁本標(biāo)準(zhǔn)按照GB／T11—2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準(zhǔn)代替TB／T1742—1991《內(nèi)燃機(jī)車用球墨鑄鐵曲軸技術(shù)條件》和TB／T1606--1985《球墨鑄鐵曲軸超聲波探傷》，本標(biāo)準(zhǔn)以TB／T1742—1991為主．整合了TB／T1606—1985的主要內(nèi)容，與TB／T1742一1991相比主要技術(shù)變化如下：——?jiǎng)h除了關(guān)于內(nèi)燃機(jī)車(或發(fā)電設(shè)體技術(shù)要求和有關(guān)曲軸保用期的要求(1991年版的第1章、3．4和3；——?jiǎng)h除了“曲軸軸段試樣切取位置示意圖”(1991年版的附——在熱態(tài)行校正8；——?jiǎng)h除了“沖擊試驗(yàn)用兩根試樣，試驗(yàn)方法按GB229規(guī)定”(1991年版的45；——增加了主軸頸和曲柄銷采用激光淬火或感應(yīng)淬火的技術(shù)——增加了曲柄臂允許的鑄造缺陷技術(shù)要求及“球鐵曲軸曲柄臂部位分區(qū)圖”(見3．39和圖——；——增加了曲軸產(chǎn)品的清潔度檢測(cè)技術(shù)——位9；——增加了球鐵曲軸的吊裝位置和存放支承位置——增加了球鐵曲軸質(zhì)量用戶抽檢方法(見5．26；——增加r球鐵曲軸超聲波探傷檢驗(yàn)方法(見附錄A；——2、表5和4．7，1991年版的3．17和4．6；——修改了關(guān)于曲軸表面處理的技術(shù)要求(見4．73和4．93，1991年版的3．6和3．7)；——修改了關(guān)于曲軸材質(zhì)的化學(xué)成分指標(biāo)(見3．2．1，1991年版的3．2；——修改了關(guān)于球鐵的力學(xué)性能指——修改了關(guān)于球鐵的金相組織指標(biāo)(見3．23和表2，1991年版的3．5)；——修改了“曲軸尺寸偏差和形位公差”(見表4，1991年版的附——修改了關(guān)于曲軸標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸和貯存的要求(見第6章，1991年版的第5章與TB／T1606--1985相比主要技術(shù)變化如下：——?jiǎng)h除了缺陷徑向尺寸的估測(cè)——；——增加了對(duì)探傷作業(yè)環(huán)境——修改了關(guān)于超聲波探傷儀應(yīng)符合的標(biāo)準(zhǔn)(見A．1；——修改了曲軸判廢指標(biāo)(見A3，1985年版的第4章本標(biāo)準(zhǔn)由鐵道行業(yè)內(nèi)燃機(jī)車標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委會(huì)出歸。本標(biāo)準(zhǔn)由中國北車集團(tuán)大連機(jī)車車輛有限公司負(fù)責(zé)起草，南車戚墅堰機(jī)車車輛工研所有限公司、南車戚墅堰機(jī)車有限公司參加起草。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：牟恕寬、梁圣童、金紅群、顧小鴻、李宇航、萬升、建。本標(biāo)準(zhǔn)所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)情為：————16061985．TB／T1742—201機(jī)車、動(dòng)車用柴油機(jī)零部件球墨鑄鐵曲軸1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了內(nèi)燃機(jī)車、動(dòng)車用柴油機(jī)球墨鑄鐵曲軸(以下簡(jiǎn)稱球鐵曲軸)的技術(shù)要求、檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則及標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸和貯存等要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于內(nèi)燃機(jī)車、動(dòng)車用柴油機(jī)球鐵曲軸。其他柴油機(jī)用球鐵曲軸可參照?qǐng)?zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB／T191包裝儲(chǔ)運(yùn)圖示標(biāo)志(GB／T191—2008，ISO780：1997，MOD)GB／T223鋼鐵及合金化學(xué)分析方法GB／T228金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法(GB／T228--2002，eqvISOGB／T230．1金屬洛氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法(A、B、c、D、E、F、G、H、K、N、T標(biāo)尺)(GB／T2301—2004，ISO6508-1：1999．MOD)GB／T231．1金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法(GB／T6506-1：2005，MOD)GB／T231．4金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第4部分：硬度值表(GB／T65064：2005，Ed．1IDT)GB／T1184--1996形狀和位置公差未注公差值(eqvISOGB／T1348--2009球墨鑄鐵件(ISO1083：2004，MOD)GB／T1801—2009極限與配合公差帶和配合的選擇(ISO1829：1975，Mo!】GB／T1804--2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差(eqvISO2768：1989)GB／T1958產(chǎn)品幾何量技術(shù)規(guī)范(GPS)形狀和位置公差檢測(cè)規(guī)定GB／T2828計(jì)數(shù)抽樣檢驗(yàn)程序第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗(yàn)抽樣計(jì)劃(GB／T28281—2003，1SO2859—1：1999，IDT)GB／T43401金屬材料維氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法(GB／T6507—1：2005，MOD)GB／T43404金屬材料維氏硬度試驗(yàn)第4部分：硬度值表(GB／T4340．12009，ISO65074：2005，IDT)GB／T6060．1—1997表面粗糙度比較樣塊鑄造表面(eqvISO2632．3：1979)GB／T6060．2—2006表面粗糙度比較樣塊磨、車、鏜、銑、插及刨加工表面GB／T6414--1999鑄件尺寸公差與機(jī)械加工余量(eqvISOGB／T7284框架木箱GB／T9239．1機(jī)械振動(dòng)恒態(tài)(剛性)轉(zhuǎn)子平衡品質(zhì)要求第1部分：規(guī)范與平衡允差的檢驗(yàn)(ISO1940—1：2003．IDT)GB／T944t一2009球墨鑄鐵金相檢驗(yàn)GB／T20066鋼和鐵化學(xué)成分測(cè)定用試樣的取樣和制樣方法(GB／T20066--2006，ISO14284：1996，IDT)TB／T1742—201JB／T10061--1999A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)件TB／T2357內(nèi)燃機(jī)車用柴油機(jī)清潔度測(cè)定方法3技術(shù)要求3則球鐵曲軸應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的各項(xiàng)要求，并按照經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的產(chǎn)品圖樣和技術(shù)件制造。3．2材料要求32．1化學(xué)成分材料為球墨簡(jiǎn)稱球鐵)，其化學(xué)成分見表l，制造廠在滿足用戶力學(xué)性能要求的對(duì)球鐵曲軸材料的化學(xué)成分可以在此基礎(chǔ)上自行進(jìn)行調(diào)整，可用鉬、銅、鎳或其元素對(duì)球鐵進(jìn)行合金表1球鐵的化學(xué)成分百分比警硅鎂硫磷MnMgSP稀土元素5～4．o8—20≤0025≤0080O053．2．2力學(xué)性能3．2．2．1球鐵的力學(xué)性能應(yīng)滿足表2的規(guī)定。必要時(shí)也可按GB／T1348--2009中表3的規(guī)定表2球鐵的力學(xué)性能抗拉強(qiáng)度R。斷后伸長(zhǎng)率A布氏硬度≥785MPa≥1％269HBW～331HBW322．2宜采用正火、正火加回火、等溫淬火加回火、淬火加回火等方法對(duì)球鐵曲軸基體進(jìn)行強(qiáng)化處理。宜采用圓角滾壓、噴丸、激光淬火、感應(yīng)淬火和氮化等方法對(duì)球鐵曲軸表面進(jìn)行強(qiáng)化處理。球鐵曲軸允許二次氮化。3．2．2．3如果主軸頸和曲柄銷采用激光淬火或感應(yīng)淬火淬硬，其淬硬層寬度不應(yīng)小于軸頸括過渡圓角)的50％，淬硬區(qū)兩端距軸頸過渡圓角連接處至少允許軸頸連圓角一淬硬。3．2．3金相組織球鐵的金相組織按GB／T9441--2009的規(guī)定執(zhí)行，其技術(shù)要求見表3。表3球鐵的金相組織要求球化率等級(jí)石墨球大小珠光體數(shù)量碳化物數(shù)量磷共晶含量1級(jí)～4級(jí)5級(jí)～8級(jí)不低于珠75不大于碳3不大干磷233球鐵曲軸鑄件3．3．1球鐵曲軸鑄件應(yīng)在產(chǎn)品圖樣規(guī)定的部位清晰地鑄上制造廠代和球鐵曲軸3．3。2球鐵曲軸鑄件的幾何形狀及其尺寸應(yīng)滿足曲軸圖樣的規(guī)定，主要尺寸的6414—1999規(guī)定的CT11級(jí)要求。3．3．3球鐵曲軸鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、冷鐵、澆口、冒口、夾砂、結(jié)疤、飛和應(yīng)清理干3．3．4球鐵曲軸鑄件表面粗糙度應(yīng)按GB／T6060．卜一1997的規(guī)定，其表面粗糙度為NMR?33．5球鐵曲軸鑄件待加工表面可存在加工余量范圍內(nèi)的33．6球鐵曲軸鑄件非加工表面不應(yīng)有裂紋和冷等2TB／T1742—2013．3．7球鐵曲軸鑄件的加工表面和曲柄臂重疊區(qū)不應(yīng)用焊補(bǔ)、充填物嵌填和斂縫方法修整缺陷。其他非加工面上存在的鑄造缺陷應(yīng)按經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的焊接工藝處理。3．3．8球鐵曲軸可按設(shè)計(jì)、工藝文件要求用鏟、鉆、鑿和磨等機(jī)械方法修整缺陷，修整處應(yīng)圓滑過渡，表面應(yīng)經(jīng)仔細(xì)修磨。3．3．9球鐵曲軸的主軸頸、曲柄銷和如圖1所示的危險(xiǎn)面截面部位G區(qū)及寬度n為r+0．02D的過渡圓角區(qū)(不應(yīng)小于10mm，r為過渡圓角半徑)可存在產(chǎn)品圖樣或有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定的鑄造缺陷。圖1所示的每一個(gè)曲柄臂各部位允許的鑄造缺陷應(yīng)符合下述規(guī)定：a)A面上允許鉆最大直徑0．068D最大深度0045D的孔，孔數(shù)不多于2個(gè)，孔間的距離不小于1個(gè)孔的直徑。b)B、C、H、F面上允許鉆最大直徑0．09D和最大深度0．045D，或最大直徑0．136D和最大深度0．027D的孔。每面孔數(shù)不多于2個(gè)，孔間的距離不小于1個(gè)孔的直徑。c)過渡圓角的D和E區(qū)允許有直徑不大于0．045D和深度不大于0．023D的孔，但每個(gè)軸頸上的孔數(shù)不應(yīng)多于1個(gè)。內(nèi)孔表面上允許有深度不大于0．054D，面積不大于0．021S(S=lrD2／4，為球鐵曲軸主軸頸橫截面積)的鏟槽，不應(yīng)多于l處，但在主軸頸、曲柄銷和曲柄臂相連接的過渡區(qū)域處的鏟槽深度不應(yīng)大于0．027D，面積不應(yīng)大于0．013e)光潔的氣孔、形狀不規(guī)則的鏟槽和經(jīng)過清理的缺陷處尺寸和數(shù)量可按鉆孔的尺寸和數(shù)量(或等效面積)處理。在每個(gè)曲柄臂的所有非加工面上的鉆孔總數(shù)不應(yīng)多于3個(gè)。g)光潔的氣孔、鏟槽和鉆孔的邊緣應(yīng)倒圓至半徑大于0．022D，并應(yīng)修整至平滑過渡，在確定缺陷尺寸時(shí)，倒圓的尺寸不應(yīng)計(jì)算在內(nèi)。h)所有上述缺陷距曲柄臂的P和。面的距離不應(yīng)小于0．045過渡圓角區(qū)(過渡圓角為r圖1球鐵曲軸曲柄臂部位分區(qū)圖3．3．10球鐵曲軸允許進(jìn)行熱校直。球鐵曲軸精加工前應(yīng)進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力的時(shí)效熱處理。3．3．”球鐵曲軸鑄件熱處理后，表面上的氧化皮等應(yīng)清除干凈。3．3．12球鐵曲軸鑄件除內(nèi)油道外的非加工表面應(yīng)按產(chǎn)品圖樣或有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定涂漆。3TB／T1742—2013．4球鐵曲軸成品3．4．1球鐵曲軸成品的尺寸公差和形位公差應(yīng)符合表4的定。3．4．2球鐵曲軸表面粗糙度應(yīng)符定。3．4．3球鐵曲軸法蘭端面不應(yīng)中。3．4．4球鐵曲軸加工表面上不應(yīng)有擦傷、壓傷、劃痕等機(jī)械損傷。球鐵曲軸軸頸路口表面應(yīng)圓表4球鐵曲軸的尺寸公差和形位公差尺寸公差和形位公差球鐵曲軸主軸頸直徑D

mm序號(hào)項(xiàng)150<D≤180180<D≤曲柄銷數(shù)≤48≤67一12主軸頸與曲柄銷直徑公差按GB／T1804--2000，f級(jí)2主軸頸與曲柄銷按GB／T11841996，7級(jí)主軸頸和安裝正時(shí)齒輪軸頸對(duì)主軸頸公共軸線的徑向按GB／T主軸頸的軸度mm相鄰兩個(gè)主軸頸002003全長(zhǎng)0050070O安裝飛輪的定心表面對(duì)主軸頸公共軸按GB／T線徑向6安裝飛輪的定心表面對(duì)主軸頸公共軸線端面跳100：0010，但全長(zhǎng)范圍內(nèi)不大0030

mm7曲柄銷回轉(zhuǎn)半徑差mm8各曲柄銷中心線對(duì)一位曲柄銷軸線的角度公差≤300>300安裝正時(shí)齒輪的中心線對(duì)一曲柄銷軸線的角度公差鍵槽中心線對(duì)主軸頸公共軸線的對(duì)度按GB／T止推主軸頸按GB／T1801—1999，H8軸頸長(zhǎng)度公差軸向定位的曲柄銷按GB／T1999，H9曲柄銷表面素線對(duì)主軸頸公共軸線的02

mm止推主軸頸臺(tái)肩面對(duì)主軸頸公共軸線的端面跳mm注1：R為主軸頸與曲柄銷軸頸的中心。注2：主軸頸直徑D<150lllm或mm的球鐵曲軸尺寸公差和形位公差可以參照本標(biāo)準(zhǔn)另4TB／T1742—2011表5球鐵曲軸的表面粗糙度單位為米球鐵曲軸主要部位表面粗糙度MRR，主軸頸與曲柄銷軸頸063非機(jī)械強(qiáng)化的軸頸過渡圓角0主軸頸止推平面和軸向定位的曲柄銷軸頸平面6不作定位用的主軸頸和曲柄銷的3．4．fi球鐵曲軸允許采用螺栓鑲裝平衡鐵方。3．4．6球鐵曲軸產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件應(yīng)具體要求每根曲軸都進(jìn)行動(dòng)平衡試驗(yàn)，規(guī)定具體3．4．7球鐵曲軸的軸頸及其與曲柄臂相連的過渡圓角等處應(yīng)由產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件具體規(guī)定采用超聲波、射線、滲透、磁粉或其他方法進(jìn)行無探檢。3．4．8球鐵曲軸體中如果有貫通的潤(rùn)滑油道應(yīng)進(jìn)行油壓密封試驗(yàn)，其產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件應(yīng)具體規(guī)定密封性油壓試驗(yàn)所采用的油壓介質(zhì)、油壓高低和油壓3．4．9對(duì)球鐵曲軸的內(nèi)外表面雜質(zhì)應(yīng)進(jìn)行清理，確保油道清潔暢通，清潔度應(yīng)軸產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件應(yīng)具體規(guī)定清潔度樣檢的具體要求。4檢驗(yàn)方法4．1化學(xué)成分檢驗(yàn)4定碳試樣應(yīng)采用與曲軸同包的鐵水澆成的碳化物狀態(tài)的薄片試樣，其他或單鑄試塊上取樣。4．1．2化學(xué)分析取樣方法按GB／T20066的規(guī)定進(jìn)行?；瘜W(xué)成分分析方法按GB／T223的規(guī)定進(jìn)行或用其他分析方法進(jìn)行。4．2力學(xué)性能檢驗(yàn)4．2．1試塊制備4．2．1．1對(duì)在垂直或傾斜位置凝固的鑄造球鐵曲軸，允許在其上部軸端的延長(zhǎng)部分切取，可采用設(shè)于上部軸端處的附鑄試塊，此附鑄試塊的形狀和1348--2009的規(guī)定。4．2．1．2對(duì)在水平位置凝固的鑄造球鐵曲軸，在保證曲軸全長(zhǎng)上力學(xué)性能和金相組織的定性的前提下可于曲軸一端的延長(zhǎng)部分切取試塊。4．2．1．3軸端延長(zhǎng)部分取樣處的壁厚應(yīng)不小于鑄件主軸頸壁厚。4．2．1．4在任何情況下，試塊均應(yīng)隨所代表的鑄件同爐熱處理，然后用機(jī)械方法切取。4．25試樣應(yīng)在距試塊毛坯外表面為截面壁厚1／3處縱向切取或按球鐵曲軸產(chǎn)品圖樣行規(guī)定切取，切取試樣應(yīng)用機(jī)械方法進(jìn)行。4．2．1．6每根曲軸應(yīng)具備足夠進(jìn)行試的試樣。4．2．2拉伸性能檢驗(yàn)4．2．2．1拉伸試驗(yàn)試樣的制備按GBT1348--2009和GB／T228的規(guī)定進(jìn)行。4222拉伸試驗(yàn)方法按GB／T228的規(guī)定進(jìn)行。4．3金相組織檢驗(yàn)4．3金相組織試樣在拉伸試樣上切取。432金相組織按GB／T9441—2009的規(guī)定進(jìn)行定。44硬度檢驗(yàn)44硬度試驗(yàn)用試樣可在拉伸試樣上切取。442洛氏硬度試驗(yàn)按GB／T2301的規(guī)定，布氏硬度試驗(yàn)按GB／T231．1和GB／T231．4的規(guī)定，維氏硬度試驗(yàn)按GB／T43401和GB／T43404的規(guī)定。5TB／T1742—2014．4．3可采用超聲硬度計(jì)等無損硬度檢測(cè)方法在球鐵曲軸實(shí)體上進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。4．5尺寸及公差檢驗(yàn)4．5．1主軸頸和連桿頸直徑應(yīng)采用精度不低于±0．004mm的量具測(cè)量。4．5．2各主軸頸軸線、連桿頸軸線和齒輪鍵槽中心面、組成的平面對(duì)主軸頸軸線和第一連桿頸軸線組成平面的角度偏差，應(yīng)在零等級(jí)平板上用標(biāo)準(zhǔn)V形鐵支承，用高度尺、四等規(guī)量、杠桿千分表或數(shù)字式干分表等進(jìn)行測(cè)量。4．6形狀和位置公差檢驗(yàn)球鐵曲軸上各加工部位的形狀和位置公差按GB／T1958規(guī)定進(jìn)行檢測(cè)。4．7表面粗糙度檢驗(yàn)4．7．1球鐵曲軸加工表面粗糙度可按GB／T6060．2—2006表面粗糙度樣塊評(píng)定與驗(yàn)收。在有疑問或爭(zhēng)議的情況下應(yīng)使用儀器來鑒定表面質(zhì)量。4．7．2軸頸過渡圓角和軸頸上油道口的表面粗糙度用樣板比較測(cè)量或其他方法測(cè)量。4．7．3球鐵曲軸氮化后僅拋光的軸頸表面粗糙度測(cè)量應(yīng)不計(jì)石墨脫落的凹點(diǎn)。4．8外觀質(zhì)量檢查球鐵曲軸的其他表面缺陷采用目測(cè)或5倍放大鏡檢查。發(fā)現(xiàn)缺陷，按4．9進(jìn)一步檢查。4．g探傷檢查4．9．1如果球鐵曲軸主軸頸和曲柄銷等部位按附錄A的規(guī)定進(jìn)行超聲波探傷，其缺陷應(yīng)按實(shí)際面積4．9．2如果球鐵曲軸主軸頸和曲柄銷等部位進(jìn)行濕法整體磁粉探傷檢查，剩磁不應(yīng)大于63mT。4．9．3對(duì)于氮化拋光球鐵曲軸軸頸表面在采用磁粉探傷時(shí)，肉眼可見的由畸形石墨團(tuán)組成的密集分布線或石墨團(tuán)剝落形成的條狀痕跡，不應(yīng)作為“裂紋”評(píng)判，并允許不消除。若有爭(zhēng)議，可采用滲透探傷4．10動(dòng)平衡試驗(yàn)球鐵曲軸應(yīng)按產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件要求按GB／T9239．1的規(guī)定進(jìn)行動(dòng)平衡試驗(yàn)。4．”油壓密封試驗(yàn)球鐵曲軸應(yīng)按產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件具體規(guī)定的介質(zhì)、壓力、持續(xù)時(shí)間和試驗(yàn)方法等進(jìn)行油壓密封4．12清潔度檢測(cè)球鐵曲軸產(chǎn)品應(yīng)按產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件要求并按TB／T2357的規(guī)定進(jìn)行清潔度檢測(cè)。5檢驗(yàn)規(guī)則5．1球鐵曲軸的檢驗(yàn)由制造廠質(zhì)量檢驗(yàn)部門逐件進(jìn)行?；瘜W(xué)成分供工藝參考，不作驗(yàn)收依據(jù)。力學(xué)性能(抗拉強(qiáng)度R。、斷后伸長(zhǎng)率A、硬度HBW)和金相組織作為驗(yàn)收依據(jù)。5．2檢驗(yàn)抗拉強(qiáng)度時(shí)，先用一根抗拉試樣進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果符合要求，則該件鑄件為合格，如果試驗(yàn)結(jié)果達(dá)不到要求，再用雙倍同批試樣進(jìn)行重復(fù)試驗(yàn)。5．3當(dāng)重復(fù)試驗(yàn)結(jié)果都能達(dá)到要求時(shí)，則該件鑄件為合格，如果雙倍重復(fù)試驗(yàn)中有1／2達(dá)不到要求時(shí)，則該批鑄件為不合格。如果因?yàn)闊崽幚聿划?dāng)造成不合格時(shí)允許再次熱處理，但重復(fù)熱處理的次數(shù)不應(yīng)超過2次。5．4力學(xué)性能試驗(yàn)時(shí)，由于試驗(yàn)本身的原因或試樣斷口處有肉眼可見的鑄造缺陷造成性能不合格時(shí)，則該試驗(yàn)無效，重新取樣試驗(yàn)。5．5球鐵曲軸與測(cè)量工具在測(cè)量前放在同溫度下時(shí)間應(yīng)不小于25．6球鐵曲軸的主軸頸跳動(dòng)量測(cè)定時(shí)，應(yīng)將曲軸主軸頸放在3個(gè)支承上旋轉(zhuǎn)，中間支承能水平方向移動(dòng)(2m長(zhǎng)以下球鐵曲軸可不用中間支承)，用百分表測(cè)定。6TB／T1742—2015．7用戶抽檢球鐵曲軸質(zhì)量時(shí)，其抽樣方法按GB／T2828．1的規(guī)定進(jìn)行，也可按供需雙方商定的其他抽樣方法進(jìn)行。6標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸和貯存6．1標(biāo)志球鐵曲軸應(yīng)在產(chǎn)品圖樣規(guī)定的位置上清晰地鑄上或打上以下標(biāo)志或鋼?。褐圃鞆S名稱或工廠標(biāo)志；b)產(chǎn)品編號(hào)和爐號(hào)；C)年代號(hào)；d)檢驗(yàn)標(biāo)志。6．2包裝6．2．1球鐵曲軸在包裝前應(yīng)仔細(xì)進(jìn)行清洗、吹凈，油113進(jìn)行封堵，并在所有表面涂防銹油。全部軸頸用結(jié)實(shí)不透水的中性紙或塑料薄膜包好。包裝好的曲軸應(yīng)裝入襯有防水紙的干燥包裝箱內(nèi)。6．2．2球鐵曲軸的包裝箱應(yīng)符合GB／T7284的規(guī)定或循環(huán)使用鐵制周轉(zhuǎn)箱。球鐵曲軸的各擋軸頸應(yīng)支撐固定，防止球鐵曲軸變形，并應(yīng)保證在正常運(yùn)輸過程中不致?lián)p傷。應(yīng)按GB／T191的規(guī)定做出“不6．2．3在球鐵曲軸的包裝箱內(nèi)應(yīng)附有檢驗(yàn)員和包裝員簽章的裝箱單和制造廠質(zhì)量檢驗(yàn)部門填發(fā)的檢624球鐵曲軸的包裝箱上至少應(yīng)注明下列內(nèi)容：a)制造廠名稱；b)球鐵曲軸名稱；C)d)凈重與毛重；e)包裝箱尺寸；f)包裝日期。6．3運(yùn)輸和貯存6．3．1球鐵曲軸內(nèi)油道和各軸頸油口孔應(yīng)用工藝堵或防塵罩封嚴(yán)。6．3．2球鐵曲軸在無包裝貯存時(shí)，應(yīng)放置在能防止變形和損傷的支承上，球鐵曲軸的吊裝位置和存放支承位置應(yīng)按產(chǎn)品圖樣和有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定執(zhí)行。6．3．3球鐵曲軸在運(yùn)輸過程中應(yīng)注意輕裝輕卸，防止沖擊，并應(yīng)防水。6．34球鐵曲軸應(yīng)保存在無腐蝕性物質(zhì)、無磁性物質(zhì)、清潔、干燥和通風(fēng)良好的倉庫中。制造廠應(yīng)采取油封等防銹措施，正常情況下，應(yīng)保證球鐵曲軸自出廠之日起12個(gè)月內(nèi)不銹蝕。7TB／T1742—201附錄A(規(guī)范性附錄)球鐵曲軸超聲波探傷檢驗(yàn)方法A．1基本要求A．1．1操作人員從事球鐵曲軸超聲波探傷檢驗(yàn)的人應(yīng)備業(yè)無損檢測(cè)術(shù)格A1．2境A．1．2．1球鐵曲軸的超聲探傷作業(yè)應(yīng)在室內(nèi)固定場(chǎng)地進(jìn)行，作業(yè)場(chǎng)地應(yīng)線適度，A．1．2．2探傷作業(yè)場(chǎng)地應(yīng)遠(yuǎn)離翻砂、鍛打、電焊、潮濕、粉塵場(chǎng)所；探傷械、動(dòng)力電源線分開并單A．1．3儀器、探頭、耦合劑及檢測(cè)系統(tǒng)性能A1．3．1可采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀，儀器主要性能應(yīng)符合B／T10061--1999的要求。A．1．3．2可選用頻為125MHz～2．5MHz，直徑為咖14mm～(／)20mill的單晶直探頭，聲束偏角不大于1。，主聲束垂直方向不應(yīng)出現(xiàn)明顯的A．1．3．3應(yīng)采用聲耦合性能良好且不損傷檢測(cè)表面的耦合劑。A34檢測(cè)系統(tǒng)組合性能應(yīng)符合如規(guī)定：a)靈敏度余量／>46dB(25MHz鋼中縱波)；b)水平線性誤差≤2；c)垂直線性誤差≤5；d)動(dòng)態(tài)范圍≥26