山西新華化工廠實習報告

新華化工廠實習報告0820742-39共14頁了解新華：

山西新華化工廠是國家第一個五年計劃期間建設的156項重點項目之一。

隸屬中國兵器工業(yè)集團公司,是大型一類軍民結合型企業(yè)。是我國最大的防化器材生產廠和煤質活性炭生產基地。山西新華化工廠是一個有著四十多年生產歷史的綜合性大型企業(yè)，技術力量雄厚，檢測手段齊全，1997年通過了ISO9001質量體系認證，為我國一級計量合格單位，主要產品有：一、活性炭系列產品：包括各種類型（柱狀、球狀、不定型粒狀、粉狀和塊狀）和不同用途（觸媒載體、凈水、凈空、吸附、脫硫、回收等）的系列產品。也可按照用戶的要求研制生產新的品種。二、防毒面具系列產品：包括軍用、民用型的各種系列產品，其中民品主要有：大眼窗和雙眼窗型的各種系列產品，消防逃生面具，礦山自救器，防毒﹑防塵口罩等，以及各種不同型號規(guī)格和用途的濾毒罐。三、橡膠制品：包括各種不同型號規(guī)格的分層式、整芯式的普通型、強力型、阻燃型等輸送帶系列產品；各種膠布制品如大型氣球、彈衣、防毒衣、帳篷、氣墊、橡膠水壩等；各種橡膠件、密封件和膠管等產品。四、集體防護器材：包括各種不同型號規(guī)格的軍用和民用型的空氣凈化器材，如：預濾器、精濾器、濾毒器、過濾吸收器等，也可承攬空氣凈化工程項目，按照用戶的要求設計加工。五、凈化水產品系列：應用國際先進的——膜技術，設計生產的系列化的凈化水器材。六、機械加工：包括各種金屬沖壓件，非標準設備及零件的設計制造，各種工裝、模具的設計加工。

2010年6月29日天氣晴新華特種橡膠分廠指導老師：新華特種橡膠分廠，又名國營第九零八廠，是一家軍工企業(yè)，主要生產過濾式防毒面具，它也是目前全國最大的防毒面具生產商。在這里，我們參觀了過濾式防毒面具的整體生產過程，從防毒面具的面罩的生產到整體裝配成型，然后打包裝箱。最深的感悟是原來看似很難的產品，其實際加工過程并不是想象中的那么復雜，并且可以用理論解釋一些現象，把理論知識用于實踐。此次生產過程中，參觀的主要設備有：設備名稱橡膠擠出機設備型號XJ-85螺桿長徑比11:6電功率18.5KW電機轉速1440r/min設備名稱XK-400型橡膠擠出機規(guī)徑Φ400mm質量7600kg設備名稱冷卻卷取機型號XY-F3F1120規(guī)格570＊1200mm設備名稱壓延機型號XY-3F1120A規(guī)格Φ360＊1120mm設備名稱加壓式橡膠捏煉機型號X（S）N-35/30總容量35L主功率55KW我們此次參觀的新華化工廠生產的防毒面具是MF11B型防毒面具，技術規(guī)格如下：防氯化氰時間不少于30min（30L/min,1.5mg/L,相對濕度80-80%）油霧透過率不大于0.005%（30L/min）;吸氣阻力不大于196帕（30L/min）；呼氣阻力不大于100帕（30L/min）總視野不小于75%雙目視野不小于30%全套面具重840g左右貯存壽命10年防毒面罩是用來保護人員的呼吸器官、眼睛和面部，防止毒劑、生物戰(zhàn)劑和放射性灰塵等有毒物質傷害的個人防護器材。MF11B過濾式防毒面具，由面罩和濾毒罐（或過濾元件）組成。面罩包括罩體、眼窗、通話器、呼吸活門和頭帶等部件。濾毒罐用以凈化染毒空氣，內裝活性炭，用于吸附有毒氣體。防毒面具罩體的生產，采用的方法是整體注射成型，注射用的天然橡膠來自馬來西亞，天然橡膠經過混煉、停放、熱煉、硫化，壓片等工序之后，剪成條狀，直接放入磨具之中，然后經過高溫高壓注射成型。橡膠罩體的生產，橡膠未流滿磨具，不允許有化學反應。對于產品的檢驗，產品必須有飛邊，否則產品為不合格產品。在煉膠過程中，其中硫化反應時放熱反應，硫化三要素是：時間、溫度、壓力。還值得注意的是，橡膠為熱縮冷漲材料，所以在生產過程中，進行磨具設計時，磨具的實際空間大小應該小于實際大小。2010年6月30日天氣晴整芯帶分廠和分層帶分廠指導老師：劉工程師硫化：線性高分子通過交聯(lián)作用而形成的網狀高分子的工藝過程。從物性上即是塑性橡膠轉化為彈性橡膠或硬質橡膠的過程。硫化過程：硫化誘導期（焦燒時間）：交聯(lián)尚未開始，膠料有很好的流動性。這一階段決定了膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點，膠料開始交聯(lián)并喪失流動性。硫化誘導期的長短除與生膠的本身性質有關，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進劑可以得到較長的焦燒時間，且有較高的加工安全性。預硫化階段：預硫化期的交聯(lián)程度低，即使到后期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到達預想水平，但撕裂和動態(tài)裂口的性能卻比相應的正硫化好。正硫化階段：硫化膠的各項物理性能分別達到或接近最佳點，或達到性能的綜全平衡。正硫化階段（硫化平坦區(qū)）之后，即為過硫階段，有兩種情況：天然膠出現“返原”現象（定伸強度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續(xù)增加。橡膠工藝學是我們大三即將開設的一門課程，所以，對整芯帶分廠的參觀，應該是對這一門學科學習的一個鋪墊。我認為此次參觀將有助于培養(yǎng)我們的專業(yè)興趣和愛好。新華化工廠生產的PVC整芯帶具有良好的阻燃和抗靜電性，適用于井下運輸，其產品還遠銷北美洲，歐洲和其他一些亞洲國家。PVC整芯帶具有帶體薄、重量輕、表面摩擦大、驅動功率低、成槽性好、安全性好、生產效率高、成本低、耐水、油、酸、堿、防腐性、防霉爛、阻燃、抗靜電、等特點。整芯帶的骨架材料是棉、滌綸整體帶芯。一條整芯帶的強度就由其芯帶決定。生產大致流程為：配料→高溫混合→塑化和制糊→對芯帶骨架材料的烘干→抽真空浸漬過程→電加熱塑化→冷卻→成品包裝。配料就是將原材料PVC和用于改性的添加劑按照一定的比例添加。芯糊配方為：PVC糊樹脂(PSH-31)：磷酸酯(ZRS-50)：靜電劑：穩(wěn)定劑：環(huán)氧大豆油：炭黑：氧化銻：石蠟：氫氧化鋁硼酸鋅=100：70:5:3:2:0.5:15:40:15:10，這其中，石蠟的作用是潤滑，三氯乙烯磷酸酯的作用是增強塑性，二辛脂的作用是阻燃。高溫混合就是把配好的料利用告訴高溫混合機進行混合。塑化就是把高耐磨炭黑粉放入造粒機，通過一定溫度塑化。并由粉狀變?yōu)榱?。制糊就是將準確稱量好的PVC糊樹脂及各種固體配合劑等加入攪拌機,再加入稱量好的液體配合劑,慢速攪拌10min后排料。然后在三輥研磨機上研磨,使芯糊粘度≤70CP,蓋糊粘度≤100CP。涂刮工藝是所有流程中流程中最長的的一步，它的基本制造流程是：干燥→浸漬→塑化→涂蓋糊→塑化（凝膠）→擠出→貼合。電加熱塑化的作用是讓線型結構通過電加熱，高溫交聯(lián)成體型網狀結構。生產過程中，混料有粉末狀和顆粒狀兩種，浸漬過程選用的是粉料，而刮層時使用的是顆粒狀的混料，使用粒狀混料，涂層具有亮度高，覆蓋好的特點。參觀完整芯帶分廠之后，我們去了分層帶分廠，這里成生產的是運輸膠帶，同時也對天然橡膠加工，通過煉膠和加適當的改性添加劑，把天然橡膠加工成所需要的產品。但是由于沒有生產任務的原因，我們不能看見工人師傅的生產操作過程，只能在老師的講解下了解生產流程和原理。運輸膠帶是由帶芯、貼膠和邊膠組成。分層帶車間生產的是普通運輸膠帶，其帶芯是由多層掛膠帆布構成。車間采用的是逐層多次貼合的帶芯成型方式。逐層多次貼合帶芯的成型過程是把開煉機熱煉后的膠料送到壓延機里，然后將經處理合格的帆布送入壓延機進行掛膠后，直接進入貼合聯(lián)動系統(tǒng)。這種帶芯的成型方法是將帆布和混煉均勻的膠料快速地貼合，各層間的粘接強度非常高，各層粘合張力均勻，保證了帶芯的質量。生產的大致流程為：煉膠→壓延→成型→硫化。主體系包括：主體材料（聚合物，決定產品性質）、硫化體系（改性，有助于高分子之間交聯(lián)）、增塑體系、補強體系、防老化體系（防止老化，延長使用壽命）。此車間用于煉膠的機器有開放式膠煉機、密煉機、壓片機、加熱機。硫化過程中，壓力、時間和溫度是硫化的三要素。一般橡膠制品在硫化時要施以壓，目的在于：①防治制品在硫化過程中產生氣泡，提高膠料的致密性；②易于膠料流動和充滿模槽；③提高膠料與布層的附著力；④有利于提高硫化膠的物理機械性能。硫化時隨著硫化壓力的增大，橡膠透入膠布的深度也增大，因此提高了橡膠與布層的附著力和制品的耐屈撓性。溫度直接影響硫化速度和產品質量。硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高；反之，生產效率低。硫化溫度的高低由膠料配方來確定，其中最重要的是取決于橡膠種類和硫化體系。但高溫易引起橡膠分子鏈裂解，乃至發(fā)生硫化返原現象。導致拉伸性能下降。硫化溫度不宜過高。天然橡膠的硫化溫度一般控制在120～150℃得范圍內。膠料硫化時交聯(lián)過程，它需要一定時間來完成。對于給定的膠料來說，在一定的硫化溫度和壓力下，有一最宜硫化時間，時間過長產生過硫，時間過短產生欠硫。過硫和欠硫都會使制品性能下降。因此，膠料硫化時間一般正硫化時間來確定。當時機器工作的壓力為2.5MPa，時間為147s，溫度為154℃。煉膠房的煉膠工藝：塑煉：生膠的分子量很高，分子間的作用力很大，質硬，彈性高，給加工和成型帶來了極大的困難。所以需要通過機械力、熱、氧或某些化學藥劑的作用，使生膠由強韌高彈性狀態(tài)轉變?yōu)槿彳浂挥锌伤苄誀顟B(tài)。這種工藝過程叫塑煉。為了便于塑煉加工，生膠塑煉前，需要進行烘膠、選膠、和破膠等準備工作。然后放入密煉機或開煉機進行塑煉。密煉機塑煉屬于高溫塑煉。劇烈的摩擦生熱和密閉條件難以散熱，塑煉溫度迅速升高，生膠在高溫下氧化裂解破壞，達到所需要的可塑性。密煉機塑煉速度加快，時間縮短，生產效率大大提高。但塑煉質量差，可塑性不均勻開煉機塑煉溫度通常在100℃以下，屬于低溫機械塑煉，塑煉的膠料質量好，收縮小，投資較少，但操作條件差，勞動強度大，生產效率低?；鞜捁に嚕簽榱颂岣呦鹉z制品的物理——機械性能，改善成型加工，降低成本需要加入各種配合劑。混煉就是將各種配合劑借助煉膠機機械力的作用均勻分散于橡膠中的工藝過程。配合劑主要有炭黑、硫磺、促進劑DM、氧化鋅、石蠟、碳酸鈣、防老劑D等。投料順序通常為：橡膠（塑煉膠）→固體軟化劑（石蠟等）→小料（促進劑、防老劑、活性劑）→補強劑（炭黑、碳酸鈣等）→液體軟化劑→排擠至壓片機上加硫化劑和超促進劑→下片→冷卻。在新華特種橡膠分廠，我們所見到的開放式煉膠機，靠手動操作，其煉膠原理是橡膠在旋轉輥筒的間隙中，在較高溫度下，反復受到剪切作用，煉膠的三個階段：主要包括三個階段：①生膠加熱。即將已塑煉的生膠在機上再次重煉，加熱軟化，并加入其他聚合物共混。②加配合劑。一般先加軟化劑、硬脂酸等，然后加入粉料和炭黑等（炭黑也可預先和部分生膠先單獨混為母煉膠）。硫磺一般在混煉的最后，或在膠料經停放后，于第二次重煉時再加入。③混煉均勻和下片。當所有配合劑添加完畢后,應再繼續(xù)翻煉,使混合均勻，然后卸下膠片。密閉式煉膠機混煉過程密閉式煉膠機的轉子表面和混煉室壁面之間的間隙大小，隨轉子轉動有很大范圍的變化，對膠料產生強烈的剪切作用?；鞜捫Ч乳_放式煉膠機大得多，各種粉料配合劑在混煉室內和膠料混合而不飛揚在外，而且自動儀表控制混煉過程。 2010年7月1日陰轉小雨新華化工廠活性炭分廠指導老師：李工程師新華化工廠活性炭分廠是全國乃至全亞洲最大的活性炭生產廠，它生產的主要產品有：新華牌壓塊活性炭;柱狀活性炭;破碎活性炭;催化劑;椰殼活性炭;果殼活性炭;粉末活性炭;低灰份活性炭;低鐵活性炭和觸媒活性炭，年營銷額一億人民幣以上。我們參觀的是柱狀活性炭生產車間，但是由于生產和出于對我們安全的考慮，我們并沒有很好的參觀第一個活性炭活生產的過程，只是知道一個大概的流程與生產原理。對第二個分廠，有了較好的了解?；钚蕴扛鶕淇紫兜拇笮】梢苑譃榇罂?、小孔和微孔三個等級，利用孔隙結構進行吸附。影響活性炭吸附的主要因素:①活性炭吸附劑的性質，其表面積越大，吸附能力就越強；活性炭是非極性分子，易于吸附非極性或極性很低的吸附質；活性炭吸附劑顆粒的大小，細孔的構造和分布情況以及表面化學性質等對吸附也有很大的影響。②吸附質的性質,取決于其溶解度、表面自由能、極性、吸附質分子的大小和不飽和度、附質的濃度等③廢水，PH值活性炭一般在酸性溶液中比在堿性溶液中有較高的吸附率。PH值會對吸附質在水中存在的狀態(tài)及溶解度等產生影響，從而影響吸附效果。④共存物質，共存多種吸附質時，活性炭對某種吸附質的吸附能力比只含該種吸附質時的吸附能力差⑤溫度，溫度對活性炭的吸附影響較?、藿佑|時間，應保證活性炭與吸附質有一定的接觸時間，使吸附接近平衡，充分利用吸附能力。活性炭按生產方法可分物理水蒸氣法和化學法生產，我們參觀時的是使用物理水蒸氣法的生產，其生產過程一般生產分為兩個過程，第一步，炭化，將原料在170

至600的溫度下干燥，同量將其80%的有機組織炭化。第二步，活化，將第一步已炭化好的炭化料送入反應爐中，與活化劑和水蒸氣反應，完成其活化過程，制成成品。在吸熱反應過程中，主要產生CO及H2組合氣體，用以將炭化料加熱至適當的溫度(800至1000度)，除去其所有可分解物，產生豐富的孔隙結構及巨大的比表面積，使活性炭具有很強的吸附力。不同的原料生產的活性炭具有不同的孔徑，其中以椰殼為原料的活性炭的孔徑最小，木質活性炭的也孔徑一般較大，煤質活性炭的孔徑介于兩者間?；钚蕴靠讖揭话惴譃槿悾捍罂祝?000-1000000A，過渡孔：20-1000A，微孔：20A。壓塊活性炭的生產，也就是第二個工廠，其生產準備階段的大體步驟是：破碎----篩分----再破碎-----再篩分------研磨----成型階段（壓塊），生產時炭化（隔絕空氣，煅燒過程）和活化（通入混合氣體，產生孔隙結構）選用的是STKS炭活化一體爐。生產的活性炭顆粒，其內部表面積可以達到950平方米。生產時，化學性質由其官能團決定，物理性質由其孔隙大小決定，飽和水蒸氣的溫度：1200C---1300C，過熱水蒸氣的溫度為：140oC---170oC。炭化是在缺氧及高溫300-5000C的條件下，將原料熱解形成多裂孔性的炭結構體，在炭化期間，大部分的非炭元素，例如氫氣，由原料之裂解程序而以揮發(fā)性氣體產物被去除，如此炭化產物炭原子組合芳香族環(huán)之片狀