沖壓模具產(chǎn)品講座

沖壓模具知識、設(shè)計、估價講座

周小順

分機：273

2006.11.281沖壓模具基礎(chǔ)知識

一.沖壓加工的重要性及優(yōu)點。

1.重要性：沖壓工藝應(yīng)用范圍十分廣泛，在汽車，飛機，拖拉機，電器，電機，儀表，鐵道，郵電，化工以及輕工日用產(chǎn)品中均占有相當大的比重。

2.優(yōu)點：1）生產(chǎn)率高。2）精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。3）材料利用率高。4）操作簡便，特別適宜于大批量生產(chǎn)和自動化。

2二.沖壓加工的概念。

1.概念：即利用壓力機及其外部設(shè)備，通過模具對板材施加壓力，從而獲得一定形狀和尺寸零件的加工方法。

沖壓加工的三要素：沖床，模具，材料。

沖壓是生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛的一類加工方法，主要用于金屬薄板料零件的加工。在產(chǎn)品零件的整個生產(chǎn)系統(tǒng)中，沖壓只是一個子系統(tǒng)，所涉及的也僅是產(chǎn)品制造過程的一部分。隨著市場對產(chǎn)品成本和周期等要求的提高，從系統(tǒng)的整體優(yōu)化中確定相關(guān)的各要素已成為技術(shù)和管理發(fā)展的重要方向。

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三.沖壓工序的分類。

沖壓工藝按其變形性質(zhì)可以分為材料的分離與成形兩大類，每一類中又包括許多不同的工序。

沖壓的基本工序如下：

4沖壓的基本工序:1.沖裁:包括落料和沖孔兩個工序。

1）落料：模具沿封閉線沖切板料，沖下的部分為工件，其余部分為廢料，設(shè)計時尺寸以模仁為準，間隙取在沖子上；

2）沖孔：模具沿封閉線沖切板料，沖下的部分是廢料，設(shè)計時尺寸以沖子為準，間隙取在模仁上。

2.剪切:用模具切斷板材,切段線不封閉.

3.切口:在坯料上將板材部分切開,切口部分發(fā)生彎曲.

4.切邊:將拉深或成形后的半成品邊緣部分的多余材料切掉。

5.剖切：將半成品切開成兩個或幾個工件，常用于成雙沖壓。

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沖壓的基本工序:6.彎曲：用模具使材料彎曲成一定形狀（V型/U型/Z型彎曲）。

7.卷圓：將板料端部卷圓。

8.扭曲：將平板的一部分相對于一部分扭轉(zhuǎn)一個角度。

9.拉深：將板料壓制成空心工件，壁厚基本不變。

10.變薄拉深：用減小直徑與壁厚，增加工件高度的方法來改變空心件的尺寸，得到要求的底厚，壁薄的工件。

11.孔的翻邊：將板料或工件上有孔的邊緣翻成豎立邊緣。

6沖壓的基本工序:12.外緣翻邊：將工件的外緣翻起圓弧或曲線狀的豎立邊緣。

13.縮口：將空心件的口部縮小。

14.擴口：將空心件的口部擴大，常用于管子。

15.起伏：在板料或工件上壓出筋條，花紋或文字，在起伏處的整個厚度上都有變薄。

16.卷邊：將空心件的邊緣卷成一定的形狀。

17.脹形：將空心件（或管料）的一部分沿徑向擴張，呈凸肚形。

7沖壓的基本工序:

18.旋壓：利用趕棒或滾輪將板料毛坯趕壓成一定形狀（分變薄與不變薄兩種）。

19.整形：把形狀不太準確的工件校正成形。

20.校平：將毛坯或工件不平的面或彎曲予以壓平。

21.壓?。焊淖児ぜ穸龋诒砻嫔蠅撼鑫淖只蚧y。

22.正擠壓：凹模腔內(nèi)的金屬毛坯在凸模壓力的作用下，處于塑性變形狀態(tài)，使其由凹模孔擠出，金屬流動的方向與凸模運動方向相同。

23.反擠壓：金屬擠壓過程中，沿凸模與凹模的間隙塑流，其流動方向與凸模運動方向相反。

24.復(fù)合擠壓：正擠與反擠的結(jié)合。

8四．冷沖模類型和特點。

1.模具分類（按沖壓工序的組合方式分）。

1）單沖模：在模具上只有一個加工工位，而且在沖床的一次行程中只完成一類沖壓加工工藝。

2）復(fù)合模：在模具上只有一個加工工位，在沖床的一次行程中完成兩類以上的加工工藝。

3）級進模：有多個工位組成，各工位完成不同的加工，各工位順序關(guān)聯(lián)，在沖床的一次行程中完成一系列不同的沖壓加工。

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2.級進模特點：

1)沖壓生產(chǎn)效率高。級進?？梢酝瓿蓮?fù)雜零件的沖裁、翻邊、彎曲、拉深、立體成形以及裝配等工藝，減少了中間轉(zhuǎn)運和重復(fù)定位等工作，而且工位數(shù)量的增加不影響生產(chǎn)效率，可以沖制很小的精密零件。

2)操作安全簡單。級進模沖壓時操作者不必將手伸入模具的危險區(qū)域。對大量生產(chǎn)，還采用自動送料機構(gòu)，模具內(nèi)裝有安全檢測裝置。

3)模具壽命長。復(fù)雜的內(nèi)形和外形可分解為簡單的凸模和凹模外形，分段逐次沖切，工序可以分散在若干個工位，在工序集中的區(qū)域還可以設(shè)置空位，從而避免了凸、凹模壁厚過小的問題，改變了凸、凹的受力狀態(tài)，提高了模具強度。此外，級進模還采用卸料板兼作凸模導向板，對提高模具壽命也非常有利。

4)產(chǎn)品質(zhì)量高。級進模在一副模具內(nèi)完成產(chǎn)品的全部成形工序，克服了用簡單模時多次定位帶來的操作不變和累積誤差。

5)生產(chǎn)成本較低。級進模由于結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，所以制造費用較高，同時材料利用率較低，但由于級進模生產(chǎn)效率高、壓力機占有數(shù)少、需要的操作工人數(shù)和車間面積少，減少了半成品的儲存和運輸，因而產(chǎn)品零件的綜合生產(chǎn)成本并不高。

6)設(shè)計和制造難度大，對經(jīng)驗的依賴性強。級進模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，技術(shù)含量高，設(shè)計靈活性大、難度大；設(shè)計和制造中的經(jīng)驗、推斷和目測工作量多，人才培養(yǎng)時間長，個人之間的差異大；同一產(chǎn)品零件可有多種不同的設(shè)計方案，設(shè)計的靈活性大；設(shè)計和制造周期長，費用高，適用于批量生產(chǎn)。級進模還受產(chǎn)品零件尺寸限制，產(chǎn)品尺寸不宜太大。

7)按訂單生產(chǎn)，而不是按計劃生產(chǎn)，訂貨受市場影響大，交貨期要求短。

10冷沖模結(jié)構(gòu)設(shè)計

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模具的優(yōu)劣在很大程度上體現(xiàn)在模具結(jié)構(gòu)上，因此，級進模結(jié)構(gòu)設(shè)計對模具的工作性能、加工性、成本、周期及壽命等起著決定性作用。

一級進模結(jié)構(gòu)

1.從總體角度來看，級進模結(jié)構(gòu)基本上可分為兩大類：日本式模具結(jié)構(gòu)和美國式模具結(jié)構(gòu)。

1）日本式模具結(jié)構(gòu)：利用卸料板壓料（常見模具結(jié)構(gòu)）。

優(yōu)點：壓料可靠，模具生產(chǎn)時穩(wěn)定性好；

缺點：噪音大。

2）美國式模具結(jié)構(gòu)：沒有卸料板，采用局部壓料（兩者更本區(qū)別）

優(yōu)點：噪音小，速度高；

缺點：壓料不是很可靠。

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二結(jié)構(gòu)設(shè)計原則.

1.盡量選用成熟的模具結(jié)構(gòu)或標準結(jié)構(gòu)。

2.模具要有足夠的剛性，以滿足壽命和精度的要求。

3.結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡單、實用，要具有合理的經(jīng)濟性。

4.能方便地送料，操作要簡便安全，出件容易。

5.模具零件之間定位要準確可靠，連接要牢固。

6.要有利于模具零件的加工。

7.模具結(jié)構(gòu)與現(xiàn)有的沖壓設(shè)備要協(xié)調(diào)。

8.模具容易安裝，易損件更換方便。

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三模具基本尺寸

1.模具平面尺寸

模具平面尺寸是指模具輪廓最大尺寸，它易凹模外形尺寸為基礎(chǔ)，以最終選擇的模架尺寸為準。

2.模具閉合高度

模具閉合高度是指模具處在最低點的工作位置時，上模座的上表面到下模座的下表面之間的距離。即為模具各塊模板厚度之和。

壓力機閉合高度是指壓力機滑塊在下死點時，滑塊底面到壓力機工作臺面上平面的距離。由于多數(shù)壓力機滑塊高度可上下調(diào)節(jié)，當壓力機連桿調(diào)至最短時的閉合高度稱為壓力機最大閉合高度Hmax,而當壓力機連桿調(diào)至最長時的閉合高度稱為最小閉合高度Hmin。

為了保證模具能裝在壓力機上工作，模具閉合高度必須小于壓力機閉合高度。最好H位于Hmin和Hmax之間，一般應(yīng)滿足

14四．凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計（考量凸模的強度、鋼性）：

1.凸模的分類：

1）按凸模斷面形狀可分為簡單形狀和復(fù)雜形狀兩種；

2）按刃口形狀可分為平刃、斜刃和其它專用凸模；

3）按固定方法可分為臺階固定、螺釘固定、壓板固定等；

4）按結(jié)構(gòu)形式可分為整體式、鑲拼式、直通式、階梯式和帶護套式。

2.凸模結(jié)構(gòu)的基本形式。

1）圓凸模(標準件)。

2）機械加工凸模。

凸模的加工方法一般有線割和磨削:

W/C-線割;G-磨床；PG-光學曲線磨床

1°線割加工異形凸模，凸模內(nèi)R≥0.150較好，因線割絲的直徑Φ取0.20mm和0.30mm加工較經(jīng)濟；線割的零件表面光潔度不高，加工零件的使用壽命沒有磨削來的高；

2°細小凸模設(shè)計成上頭小下頭大，以保證零件強度要求；規(guī)則形狀用磨床加工，R取10mm或20mm；不規(guī)則形狀用PG加工R取40mm；

3.凸模的導向（卸料板）。

卸料板在對階梯型凸模、PG加工之凸模導向時，要確保在模具處于最大閉合高度時，剝料板與凸模的最小重疊部分長度不小于3～5mm。

4.凸模上的"閃位"：

1）產(chǎn)品上的凸起；2）模仁

5.沖裁凸模長度的確定：

凸模長度=PP板厚度+SBP板厚度+SP板厚度+(1～2mm)

15五．入子設(shè)計：

1.沖子固定板入子

目的：便于改模；便于更換料號。

設(shè)計要點：1）形狀力求簡單，便于加減墊片；

2）要具有防呆功能；

3）與固定板單邊間隙0.01mm；與沖子單邊間隙0.01mm。

2.卸料板入子

目的：便于改模；便于更換料號；磨損了可以更換,即提高模具壽命。

設(shè)計要點：1）要具有防呆功能；

2）與卸料板單邊間隙0mm；與沖子單邊間隙一般取0.005mm；沖子外形復(fù)雜或外形尺寸大時單邊間隙可放寬到0.008mm-0.010mm。

固定方式：1）倒角2）靠肩

閃位：導板，產(chǎn)品上的凸起。

16六．模仁設(shè)計.

沖裁模仁

1.加工方式一般有線割加工和PG加工兩種。

1）線割加工模仁：直刀面2～3mm,落料斜度一般取1°,線割表面粗糙，沖細小廢料之模仁易堵料；

2）PG加工模仁：將模仁設(shè)計成分體式，直刀面2～3mm,落料斜度一般取30＇，表面光潔度好。

2.沖裁間隙：一般取沖裁單邊間隙為（3～5％）*t;具體取值大小還要視材質(zhì)，料厚，廢料形狀及模仁材質(zhì)而定；同加工方式也有關(guān)。

1)線割加工選取間隙要比PG加工大；

2)被加工材料脆、硬；沖裁間隙適當放大；

3)模仁材質(zhì)為SKD11時沖裁間隙要比是硬質(zhì)合金來的小；

4)廢料形狀簡單沖裁間隙要取??；以防跳屑。

3.固定方式：1）壓板、螺釘壓?。ㄌ貏e是針對抽引模仁）；

2）分體式模仁用斜鍥閉緊；

3）導板壓住。

4.模仁壁厚設(shè)計注意事項：1）加減墊片的方便性；

2）足夠強度。

5.模仁設(shè)計要具有防呆功能。

成形模仁

1.成形凸模與模仁的間隙為一個料厚t;

2.固定方式：1）螺釘壓住；2）導板壓住；3）靠肩（不易維修）。

17七定位零件：

1.定位銷(MISUMISTANDARD)

1)導板相對于DP板的定位，定位銷規(guī)格MS4-15;

2)DP板相對于下模座的定位，定位銷規(guī)格MS10-60;

2.導正銷：多用于連續(xù)模中對條料的精確定位，消除由于送料而引起的誤差；與預(yù)沖工藝孔單邊間隙一般取0.010mm;料厚大于1mm時間隙可適當放大；

固定方式：

1）固定在卸料板上:

脫料方式：1°導正銷兩側(cè)對稱設(shè)計頂桿，下模設(shè)有浮料銷；

2°采用導料板強行脫料；

3°借用LIFTER脫料；

4°設(shè)計月牙型剝料套，

下模設(shè)有浮料塊；

5°借用導正銷的錐面定位。

2)固定在沖子固定板上：

缺點：1°容易磨損；

2°要借用脫料裝置。

3.定距側(cè)刃：

側(cè)刃是用來切去條料旁側(cè)少量材料而達到擋料的目的，

起粗定位作用；多用于導板式模具。

1°側(cè)刃沖子單邊受力，設(shè)計時對面要考慮限位，以保證沖裁間隙的不變性及提高側(cè)刃沖子的壽命；

2°側(cè)刃沖子的長度=送料進距+（0.10～0.20mm）。

4.灌膠PIN:(具體尺寸見標準件清冊)

對PP板及DP板起快速定位作用，提高模具維修的方便性。

1)PIN與DP板、PP板采用小過盈配合；

2)PIN套與模座單邊間隙0.10mm,借用LOC638膠來膠固；

18八導料零件

導料板

1.功能：1)對料條起導向作用；

2)剝料作用。

2.與條料單邊間隙。

3.導料板高度的確定。

Lifter(標準件)

1.功能：1）浮料2）對料條導向3）脫料

2.形狀：圓形和方形；

3.設(shè)計要點：1）Lifter與模板單邊間隙0.01mm;

2）Lifter分布要均勻，等高；

3）Lifter與材料單邊間隙0.10mm;

4）Lifter上升高度小于沖床行程的一半（沖床滑塊于°270°～90間是送料時間，送料時，成形沖子、導位針不能與料條干涉）。

卸料板閃LIFTER深度H:

5.0≤H≤5.0+A

式中：A=t+1.0

A≥1.5mm

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九傳力零件

1.傳力零件的組成：螺塞、墊片、強力彈簧、傳力銷（DISK）;

2.傳力零件組裝結(jié)構(gòu)：見圖；

3.設(shè)計要點：1）傳力銷要等高;

2）傳力銷要比等高套筒

短0.10mm(保護鎖剝料板螺釘)；

3）傳力銷的布置要多、均勻

且靠近料條兩側(cè)以保證壓料充分。

20十其它零件

1.壓板：固定沖子和模仁(具體形狀、尺寸見標準件清冊)；

2.止高塊：對模具起保護作用(具體形狀、尺寸見標準件清冊)；

3.限位柱：初始送料時對模具起保護作用,當被沖板材較厚時

采用（t≥0.5）

4.浮料塊：1）浮料；2）局部壓料。

5.浮料銷：1)浮料；2)空中接料

21十一.

模板代號及材質(zhì)

冷沖模一般有八塊模板組成:上模座(TP)、上墊板(TBP)、沖頭固定板(PP)、剝料背板(SBP)、剝料板(SP)、模仁固定板(DP)、下模墊板(DBP)、下模座(DS)。

模板名稱材質(zhì)厚度(mm)熱處理要求硬度設(shè)計內(nèi)容

TP45#/A707545/50

TBP40Cr/Cr12MoV13/15普通淬火HRC40-45

PPCr12Mo1V1/SKD1120真空淬火HRC60-63

SBP40Cr/Cr12MoV14普通淬火HRC40-45

SPCr12Mo1V1/SKD1120/25真空淬火HRC60-63

DPCr12Mo1V1/SKD1120/25真空淬火HRC60-63

DBP40Cr/Cr12MoV13/15普通淬火HRC40-45

DS45#45/50

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十二.模具組立順序

一準備工作

1)設(shè)計工程師切入:提供產(chǎn)品圖面，Layout圖面，模具零件圖面,并提供技術(shù)指導;

2)模具零件的整理與清點:整組存放,整組清點;

3)模具零件的查檢:包括模板﹑工件的形狀﹑尺寸﹑材質(zhì)硬度是否與圖面一致;

4)零件刻字:在各工件非工作面上刻上模號，件號;

5)零件退磁:去除加工磁性;

6)清理、打磨模板并退磁:去除模板表面以及框口內(nèi)的鐵屑、雜物及氧化層;

7)倒角:包括入子，模仁，模板框口的倒角以及剝料板入子的沖子入口側(cè)倒角;

8)試配:整組沖子與入子﹑沖子與模仁的試配,確保沖子在入子中活動自如;

9)標準件領(lǐng)用:標準沖子﹑入子﹑模仁,主導柱整組,付導柱整組,灌膠Pin,Pilot,Lift,Stopper,Disk,等高套筒,壓板,彈簧,定位銷,剝料套,墊片,螺絲等.

23二模具組立

1)下模灌膠:下模板通過定位銷與下模座精確定位,并由螺絲緊固后,用680膠對二者之間的灌膠Pin灌膠.此工序需確保膠劑粘合牢固;

2）上模灌膠:通過Gauge或付導柱保證上模板與下模板精確定位,同時保證二者平行度后,由螺絲將上模板和上模座緊固.采用680膠對二者間的灌膠PIN灌膠.此工序應(yīng)確保上下模的平行度,位置精度,同時也需確保680膠劑粘合牢固;

3）模具組立:將上模同下模進行合模，通過查看模板間隙確保平行度后,用AB膠或快干膠進行主導柱灌膠.此工序要確保主導柱不高出上模座且膠劑粘合必須牢靠,主導套低于上模座面5mm左右;

4）剝料板組立:將剝料板入子，Pilot，剝料板成形工件，剝料套(推料桿)等裝入剝料板，此時要確保剝料板入子不能高于剝料板，另外,確保剝料板背板能夠阻檔入子，成形工件，Pilot，剝料套等的后退;

5)下模板的組立:將沖裁模仁，成形模仁，Lift，導料板等裝到模仁固定板上。此工序應(yīng)確保沖裁模仁不能高于模面,沖裁模仁刀口朝上,Lift和其他活動模仁運動自如等。另外,Check廢料是否暢通無阻,Check剝料板與下模板是否能貼死,并通過沖裁沖子透過剝料板伸入沖裁模仁運用切紙法Check沖裁間隙和位置是否OK;

6)上模板組立:將沖子固定板入子,沖子裝入上模板,并用壓板將沖子固定,同樣確保入子不能高于模面。Check剝料板背板(S02A)與沖子固定板(P01A)是否能貼死。

7)合模:在上、下模不裝彈簧狀況下,讓八塊板貼死,看沖子與剝料板相對位置是否正確,下模板是否和成形沖子干涉等;

8)裝上Stopper、Disk、等高套筒、彈簧、Sensor、吸氣裝置等,并在模座正面印上模號、料號、Pitch、原材料號等模具參數(shù)。

24三模具全面審查

1)Check彈簧:成形活動沖子用綠色或咖啡色彈簧,并考慮彈簧行程;壓料彈簧用矩形彈簧,浮料用線簧;

2)模具各部分之間的連接和緊固是否牢靠;

3)安全檢測裝置是否齊全,性能是否可靠;

4)模具內(nèi)部氣路是否順暢;

5)各部件相對運動是否自如;

最后,根據(jù)組立修改工件情況修正模具圖面。

25十三.

模具試模流程

一準備工作

1)試模材料的領(lǐng)用:領(lǐng)用前要根據(jù)送樣數(shù)量、pitch以及試模耗料量估算領(lǐng)用數(shù)量;

2)將模具各調(diào)整滑塊調(diào)至最外面,以免打壞模具;

3)試模機臺的選用:考慮參數(shù)有噸位,精度,行程,工作面大小,落料孔大小,架模高度,調(diào)機難易等。

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二試模

1)架模:確保沖床工作臺面和模座面上無廢屑等雜物;模具應(yīng)處于工作臺面中心并平行于工作臺面;模具與沖床工作臺面和上滑塊緊固應(yīng)該牢靠;同時將閉合高度調(diào)至Stopper間隙0～0.05mm.無材料時,S02A與P01A間隙為0.15～0.20mm.

2)送料:初次送料采用手工送料，先將料條通過模具一遍(導板式除外),用送料機側(cè)滾輪定位料條后,取出料條，接著將料條送至沖工藝孔工站與第一個導正銷之間(但不能使刀口單邊切料受力)一次沖下。隨后通過導正銷對準定位孔精確定位,逐次送進一個Pitch，送料時要仔細觀察送料時的異常,如帶料,檔料,閃位不夠等.

3)模具調(diào)整與維修:首先排除影響連續(xù)沖壓模連續(xù)送料的障礙:帶料,卡料,檔料等;其次解決影響產(chǎn)品外觀的問題:跳屑,壓痕,模痕,拉傷,閃位不夠等,同時處理堵料問題;最后調(diào)整和維修產(chǎn)品的尺寸參數(shù),功能參數(shù)和裝配參數(shù)等.

根據(jù)試模時調(diào)整與維修狀況如實填寫試模報告,并修正模具圖面。

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三樣品生產(chǎn)與量測

1)樣品生產(chǎn):手工送料或自動送料生產(chǎn)出所需數(shù)量的尺寸,外觀,功能,裝配性均OK的樣品;

2)樣品量測:依據(jù)產(chǎn)品藍圖量測樣品尺寸和功能參數(shù),并填寫自主檢驗記錄。

最后,將樣品,自主檢驗記錄,組立試模報告,修正后的模具圖面一并交設(shè)計工程師。

28模具選材原則

29一.滿足工作條件要求

1．耐磨性

坯料在模具型腔中塑性變性時，沿型腔表面既流動又滑動，使型腔表面與坯料間產(chǎn)生劇烈的摩擦，從而導致模具因磨損而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。

硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下，模具零件的硬度越高，磨損量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性還與材料中碳化物的種類、數(shù)量、形態(tài)、大小及分布有關(guān)。

2．強韌性

模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止模具零件在工作時突然脆斷，模具要具有較高的強度和韌性。

模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態(tài)。

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3．疲勞斷裂性能

模具工作過程中，在循環(huán)應(yīng)力的長期作用下，往往導致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。

模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。

4．高溫性能

當模具的工作溫度較高進，會使硬度和強度下降，導致模具早期磨損或產(chǎn)生塑性變形而失效。因此，模具材料應(yīng)具有較高的抗回火穩(wěn)定性，以保證模具在工作溫度下，具有較高的硬度和強度。

315．耐冷熱疲勞性能

有些模具在工作過程中處于反復(fù)加熱和冷卻的狀態(tài)，使型腔表面受拉、壓力變應(yīng)力的作用，引起表面龜裂和剝落，增大摩擦力，阻礙塑性變形，降低了尺寸精度，從而導致模具失效。冷熱疲勞是熱作模具失效的主要形式之一，幫這類模具應(yīng)具有較高的耐冷熱疲勞性能。

6．耐蝕性

有些模具如塑料模在工作時，由于塑料中存在氯、氟等元素，受熱后分解析出HCI、HF等強侵蝕性氣體，侵蝕模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加劇磨損失效。

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（二）滿足工藝性能要求

模具的制造一般都要經(jīng)過鍛造、切削加工、熱處理等幾道工序。為保證模具的制造質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，其材料應(yīng)具有良好的可鍛性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；還應(yīng)具有小的氧化、脫碳敏感性和淬火變形開裂傾向。

1．可鍛性

具有較低的熱鍛變形抗力，塑性好，鍛造溫度范圍寬，鍛裂冷裂及析出網(wǎng)狀碳化物傾向低。

2．退火工藝性

球化退火溫度范圍寬，退火硬度低且波動范圍小，球化率高。

3．切削加工性

切削用量大，刀具損耗低，加工表面粗糙度低。

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4．氧化、脫碳敏感性

高溫加熱時抗氧化懷能好，脫碳速度慢，對加熱介質(zhì)不敏感，產(chǎn)生麻點傾向小。

5．淬硬性

淬火后具有均勻而高的表面硬度。

6．淬透性

淬火后能獲得較深的淬硬層，采用緩和的淬火介質(zhì)就能淬硬。

7．淬火變形開裂傾向

常規(guī)淬火體積變化小，形狀翹曲、畸變輕微，異常變形傾向低。常規(guī)淬火開裂敏感性低，對淬火溫度及工件形狀不敏感。

8．可磨削性

砂輪相對損耗小，無燒傷極限磨削用量大，對砂輪質(zhì)量及冷卻條件不敏感，不易發(fā)生磨傷及磨削裂紋。

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（三）滿足經(jīng)濟性要求

在給模具選材是，必須考慮經(jīng)濟性這一原則，盡可能地降低制造成本。因此，在滿足使用性能的前提下，首先選用價格較低的，能用碳鋼就不用合金鋼，能用國產(chǎn)材料就不用進口材料。

另外，在選材時還應(yīng)考慮市場的生產(chǎn)和供應(yīng)情況，所選鋼種應(yīng)盡量少而集中，易購買.

35模具估價計算公式：M=[C+J(1+S)+Y+B]×1.5（注意：如果需要發(fā)票，那么就要×1.56（1.5加6%稅）開一般納稅人發(fā)票就要×1.