催化車間崗位手冊樣本

人生沒有彩排

生命不能重來

玉皇集團企業(yè)文化

一、企業(yè)精神

崇德、重才、敬業(yè)、務實、創(chuàng)新

二、安全理念

安全第一、預防為主

三、管理理念

專業(yè)化、集團化、國際化

四、行為準則

講忠誠、講責任、講貢獻

五、人才理念

以人為本、崇才重才

德才兼?zhèn)?、唯才是舉

前百

從曾經(jīng)發(fā)生過的血的教訓中，我們不難發(fā)現(xiàn)：事故大多數(shù)時

候，都是因為操作者自我保護意識不強、忽視對作業(yè)環(huán)境的檢查、

盲目違章操作造成的。預防事故和意外災害的發(fā)生歸根結(jié)底是人

的問題。

為切實從源頭遏制事故的發(fā)生，保證安全生產(chǎn)的順利進行，

規(guī)范操作人員操作程序，結(jié)合各崗位安全操作規(guī)程、危險源的預

防與控制、作業(yè)程序，依據(jù)《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》、《山

東省安全生產(chǎn)條例》、《山東省生產(chǎn)經(jīng)營單位安全生產(chǎn)主體責任

規(guī)定》、《生產(chǎn)經(jīng)營單位安全生產(chǎn)事故應急預案編制導則》等相

關(guān)規(guī)定，組織技術(shù)人員編寫了《60萬噸/年MCC快速裂解裝置崗

位應知應會手冊》。

本手冊主要介紹了各崗位操作過程中涉及到的工藝流程、有

毒有害介質(zhì)及危險因素，提出了具體的預防控制措施，并詳細闡

述了發(fā)生事故后的應急處理方法，旨在提高員工對危險因素的認

識，了解和掌握危險因素的預防和控制措施，使員工掌握應知應

會的安全知識，努力從源頭遏制事故的發(fā)生。

總策劃：王進山

責任編輯：溫忠禹王建鵬呂志強

責任編審：于新起崔同偉宮慶民

技術(shù)支持：鄧小龍

印制規(guī)格：145mmX205mm32開

2014年8月第1版第1次印刷數(shù)量：100本

目錄

一、企業(yè)基本情況........................................7

二、60萬噸/年MCC裝置基本情況.........................7

1.1裝置概況........................................7

1.2主要設計指標....................................8

1.3主要工藝技術(shù)方案...............................8

三、崗位在裝置中的位置...............................15

四、反應崗位應知應會...................................16

1、反應崗位流程方框圖..............................17

2、反應崗工藝流程簡述..............................18

3、反應崗工藝操作法...............................20

4、反應崗位主要介質(zhì)理化性質(zhì).......................43

5、反應崗應急處理..................................44

6、同類裝置同工段事故案例.........................55

五、分儲崗位應知應會...................................58

1、分儲崗流程方框圖...............................58

2、分儲崗工藝流程簡述.............................59

3、分館工藝操作法..................................60

4、分儲崗主要介質(zhì)理化性質(zhì).........................79

5、分懦崗應急處理..................................80

6、同類裝置同工段事故案例.........................88

六、穩(wěn)定崗位應知應會...................................88

1、任務............................................90

2、操作原則........................................90

3、正常操作法......................................90

4、穩(wěn)定崗位主要介質(zhì)物化性質(zhì).......................97

5、穩(wěn)定崗位應急處理預案...........................99

6、同類裝置同工段事故案例........................103

七、機組崗位應知應會..................................105

1、概述...........................................105

2、機組各單機的主要技術(shù)數(shù)據(jù)及結(jié)構(gòu)特征............107

3、煙氣輪機試運轉(zhuǎn)（低負荷熱運轉(zhuǎn)）................111

4、正常停機.......................................115

5、緊急停機.......................................115

6、機組啟動.......................................116

7、同類裝置同工段事故案例........................128

八、整個裝置流程圖....................................130

附件1：事故發(fā)生應急響應程序......................131

附件2：應急救援聯(lián)系電話..........................132

一、企業(yè)基本情況

山東玉皇盛世化工股份有限公司隸屬于山東玉皇集團，位于荷澤開發(fā)

區(qū)煤化工園區(qū)，占地面積1000余畝，現(xiàn)有員工1000余人,注冊資金2.8888

億元。地處于山東、河南、江蘇、安徽四省交匯處，以巨野大型煤礦及中

原油田為依托，北臨日東高速公路及327、220國道，資源豐厚、交通便

利。

一期工程投資12.7億元，于2012年年底前建成投產(chǎn)，包括60萬噸/

年MCC快速裂解裝置、60萬噸/年汽柴油加氫裝置、20萬噸/年氣體分儲

裝置、3萬噸/年干氣制乙苯裝置、2.5萬噸/年卜「1^裝置、25噸/小時酸

性水氣提裝置及配套公用工程；二期工程投資15億元，包括160萬噸/年

延遲焦化裝置、300萬噸/年原料油預處理裝置、80萬噸/年加氫裝置、2

萬Nm3/小時制氫裝置、3萬噸/年硫磺回收裝置及配套公用工程和設施，

二期工程所有項目已于2013年6月份開始生產(chǎn)。

主要產(chǎn)品有汽油、柴油、石腦油、直儲汽油、加氫催柴、MTBE、民用

液化氣、煉廠丙烯、工業(yè)丙烷、乙苯、油漿、硫磺等。

二、60萬噸/年MCC裝置基本情況

1.1裝置概況

i.i.i裝置規(guī)模

裝置公稱能力60萬噸/年，處理量上限66萬噸/年，處理量下限42

萬噸/年。計算物料平衡所采用的年開工時數(shù)為8400小時。

1.2.2生產(chǎn)方案

采用添加擇型分子篩的專用多產(chǎn)氣體催化劑，以生產(chǎn)液化石油氣為

主，副產(chǎn)輕油和輕燃油。

1.1.3設計范圍

包括RPT原料預處理、反應-再生、分儲、吸收穩(wěn)定（含氣壓機）、主

風機-煙機系統(tǒng)、余熱鍋爐、余熱回收站。

1.2主要設計指標

1.2.1優(yōu)選催化劑和優(yōu)化的工程技術(shù)，使干氣產(chǎn)率W5%,液化石油氣

產(chǎn)率430%（w）,

丙烯卡15%（w）,輕油：R0NC495,再生催化劑定碳〈0.1%。

1.2.2工程設計滿足三年一大修的要求，裝置占地面積：MOX

85=12320m2。

1.3主要工藝技術(shù)方案

1.3.1采用SFCC專利技術(shù)和專用催化劑，最大量生產(chǎn)液化石油氣（尤

其是丙烯），其工藝特點為：

D以重油為原料，在苛刻的反應溫度、較低的油氣分壓、高的劑油比，

并在添加了擇型分子篩的專用催化劑的作用下進行催化裂解反應，生產(chǎn)較

多的丙烯。

2）粗輕油進單獨的提升管回煉，在降低烯燼含量和硫含量的同時，

增產(chǎn)丙烯。該工藝技術(shù)高價值產(chǎn)品液化石油氣、三碳烯燒、四碳烯煌產(chǎn)率

高。

3）重油反應系統(tǒng)和輕油反應系統(tǒng)分列

重油反應系統(tǒng)包括重油提升管、沉降器和重油分儲塔系統(tǒng)；輕油反應

系統(tǒng)包括輕油提升管、沉降器和輕油分儲塔系統(tǒng)。兩個系統(tǒng)并聯(lián)操作，分

別控制。重油提升管生成的一次粗輕油在重油分偏塔儲出后，由粗輕油泵

送到輕油提升管反應器回煉。

4）產(chǎn)品質(zhì)量好

該工藝在多產(chǎn)液化石油氣的情況下液化氣富含烯燒、且輕油質(zhì)量好。

輕油辛烷值RONC高達95以上，誘導期長，安定性好。輕燃油產(chǎn)率較低，

其十六烷值較低。

5）靈活的工藝條件和操作方式

通過調(diào)整工藝操作條件可靈活地實現(xiàn)產(chǎn)品方案轉(zhuǎn)化。

1.3.2采用復合分子篩催化劑及多種助劑

為滿足本裝置多產(chǎn)液化石油氣及高辛烷值輕油的要求，推薦采用多產(chǎn)

液化石油氣、重油裂化能力強的復合型分子篩專用催化劑。從穩(wěn)定操作、

保證裝置長周期運轉(zhuǎn)及環(huán)境保護角度出發(fā)，設計中考慮添加CO助燃劑、

油漿阻垢劑等助劑和硫轉(zhuǎn)移助劑。其中CO助燃劑為實現(xiàn)完全再生提供了

可靠的保證；油漿阻垢劑的應用對于避免或減輕油漿系統(tǒng)的結(jié)垢十分有

效，為該系統(tǒng)長期高效運轉(zhuǎn)創(chuàng)造有利條件；硫轉(zhuǎn)移助劑可在原料硫含量高

時加入，能有效降低再生煙氣中的S02排放量。

1.3.3反應工藝技術(shù)方案

吸收國內(nèi)外同類生產(chǎn)裝置積累的經(jīng)驗，并結(jié)合本裝置具體特點，為進

一步改善產(chǎn)品分布，提高輕油產(chǎn)率、降低干氣及焦炭產(chǎn)率，在提升管反應

系統(tǒng)設計中采用了下列措施：

1）采用專利工藝，實現(xiàn)大劑油比、油劑低溫接觸的條件，降低干氣

產(chǎn)率，多產(chǎn)丙烯。

2）采用高效霧化噴嘴并采用較高的原料油預熱溫度（220℃）,以降

低原料進噴嘴的粘度，確保原料的霧化效果及油氣接觸效果。

3）重油管反應器和輕油管反應器分別設置預提升器。預提升器的作

用是：使油氣與催化劑接觸前，以接近活塞流的形式向上運動，為催化劑

和油滴均勻接觸創(chuàng)造條件。提升介質(zhì)為自產(chǎn)干氣，可減輕催化劑水熱失活

并降低蒸汽消耗。。

4）采用CAS提升管出口粗旋與單級旋分密閉連接專利技術(shù)，減少熱

裂化反應，從根本上消除沉降器結(jié)焦。

5）采用高效汽提技術(shù)。設計主要從改進汽劑接觸即改進檔板結(jié)構(gòu)，

改善蒸汽分配及增加催化劑停留時間三方面入手，在較低的蒸汽耗量下取

得理想的汽提效果。

采取上述措施使得催化劑在從進入提升管反應器至離開沉降器汽提

段的整個過程中均處于優(yōu)化狀態(tài)。通過預提升段盡可能地使催化劑流動均

勻。采用高效霧化噴嘴使催化劑與良好霧化并均勻分布的原料油霧滴接

觸，達到瞬間汽化、反應的目的。使用快分和油氣快速導出技術(shù)減少過裂

化反應及熱裂化反應，使反應油氣在高溫區(qū)的停留時間盡可能縮短。加之

完善的汽提設施，從而達到提高輕質(zhì)油收率，降低干氣、焦炭產(chǎn)率之目的。

1.3.4采用同軸式反應-再生器

本設計采用同軸式兩器布置方案，以減少設備投資、減少占地。同時

該類型裝置具有技術(shù)先進、操作簡單、抗事故能力強、能耗低等特點。輕

油反應系統(tǒng)單設沉降器，與重油沉降器并列布置，共用再生器。

1.3.5再生工藝方案

再生方案的選擇考慮兩個因素：其一是降低再生催化劑的定碳、使催

化劑性能得以充分發(fā)揮；其二是避免采用過于苛刻的再生條件，恢復并保

護催化劑活性。本裝置采用單段再生，催化劑定碳＜0.1%。

該技術(shù)由以下幾種單體技術(shù)組成：

1）采取加CO助燃劑的完全再生方案

采用該方案后，平均氧濃度的提高可使再生劑含碳明顯降低，對于單

段再生的效果更加明顯。

2）采用較低的再生溫度

較低的再生溫度有利于提高劑油比并保護催化劑活性，為反應進料提

供更多的催化劑活性中心。

3）采用逆流再生

通過加高待生套筒使待生催化劑進入密相床上部，并良好分配，然后

向下流動與主風形成氣固逆流接觸，有利于提高總的燒焦強度并減輕催化

劑的水熱失活。

4）采用待生催化劑分配技術(shù)

在待生套筒出口配置特殊設計的待生催化劑分配器，使待生劑均勻分

布于再生密相床上部，為單段逆流高效再生提供基本的保證。

5）采用高床層再生。設置較高的密相床層，不僅可提高氣固單程接

觸時間，而且有利于CO在密相床中燃燒，還可以提高催化劑輸送的推動

力。

6）采用改進的主風分布管

主風分布的好壞直接影響再生器的流化質(zhì)量，從而影響燒焦效果。單

段再生的再生器直徑較大，因此，主風分布的好壞尤為重要。為改善流化

質(zhì)量，采用改進的主風分布管。主風分布管設計時還考慮了長周期操作的

要求。

1.3.6采用RPT原料預處理技術(shù)

為了節(jié)省投資，簡化流程，外購重質(zhì)原料直接進催化快速裂解裝置處

理。但原料含鹽量較高并含有柴油微分，因此必須配置原料預處理系統(tǒng)，

以滿足催化裂化工藝要求。RPT重質(zhì)原料預處理系統(tǒng)由電脫鹽裝置和柴油

分離裝置組成。

1）電脫鹽

重質(zhì)原料電脫鹽與原油電脫鹽的不同之處是：比重大，油水密度差小；

粘度大。因此應選擇與原料性質(zhì)相匹配的電脫鹽工藝和設備。目前，電脫

鹽技術(shù)有：交直流電脫鹽；高速電脫鹽；重油深度電脫鹽。以上技術(shù)各有

其特點。

采用能適應重質(zhì)原料特點的兩級電脫鹽成套技術(shù)和裝備。

2）柴油分離

原料中含有一定比例的柴油溜分，此儲分在原料進提升管之前應予以

分離，既可避免高十六烷值的柴油被進一步裂化，又能減輕反應系統(tǒng)的負

荷。

通過工藝物料之間的換熱和簡單的閃蒸不能實現(xiàn)柴油與原料分離的

目的；采用加熱爐加熱原料，然后進閃蒸塔或分儲塔將柴油分出的方法是

常規(guī)工藝，但該工藝投資高，占地面積大，非最佳路線。經(jīng)過技術(shù)分析和

流程模擬計算，開發(fā)了RPT原料預處理專有技術(shù)。該技術(shù)的特點是：通過

簡潔的流程和必要的設備結(jié)構(gòu)改進，可有效地將柴油從原料中分離出來，

柴油儲分的質(zhì)量有根本保證，避免了“一頂二”流程存在的原料與油漿一

起外甩出裝置的問題。

1.3.7采用先進可靠的外取熱技術(shù)

選用串聯(lián)式外取熱器。通過調(diào)節(jié)流化風量控制再生器溫度，具有結(jié)構(gòu)

簡單、操作方便、調(diào)節(jié)靈活、運行可靠等特點。外取熱器具有傳熱系數(shù)高、

設備結(jié)構(gòu)緊湊、抗事故能力強（取熱管斷水不易破裂漏水）等優(yōu)點。外取

熱水系統(tǒng)采用自然循環(huán)方式，節(jié)省動力，運行可靠。

1.3.8機組配置

1）主風機組

采用一開一備兩套機組。主機為煙氣輪機+離心主風機+電動機三機

組；備機為離心主風機+電動機二機組。

2）氣壓機組

采用離心式氣壓機+中壓背壓式透平二機組配置。開工用汽由開工鍋

爐提供。

1.3.9分常、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)

設置兩個分鐳塔，分別對重油提升管和輕油提升管反應后油氣進行分

儲。分儲、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)設計著重于在保證產(chǎn)品分離精度的前提下，通過

流程的合理配置降低消耗、優(yōu)化用能。

重油分儲塔設四個循環(huán)回流取熱，即頂循環(huán)、一中、二中及油漿，各

部分取熱比例為：

頂循一中二中油漿

14.8%32.1%3.7%49.5%

其中頂循環(huán)低溫位熱量用來加熱熱水；一中除供穩(wěn)定塔底重沸器外，

多余熱量用于加熱低溫熱水；油漿熱量用于發(fā)生中壓蒸汽；二中溫位高達

320-330℃,此部分熱量用于發(fā)生中壓蒸汽，既符合熱量逐級利用的原則，

又保證了操作時的靈活性。

輕油分儲塔設三個循環(huán)回流取熱，即頂循、中段及塔底循環(huán)，各部分

取熱比例為：

頂循中段塔底循環(huán)

57.6%23.6%18.8%

其中頂循熱量用來加熱原料、低溫熱水；中段熱量用于加熱原料油；

塔底循環(huán)油熱量首先用于發(fā)生中壓蒸汽，然后再與原料換熱。

吸收解吸部分采用雙塔流程，為滿足產(chǎn)品分離的要求在設計中采取如

下提高分離效率的措施：

1）適當增加再吸收塔及穩(wěn)定塔塔盤數(shù)量。

2）充分利用穩(wěn)定輕油熱量，使穩(wěn)定塔進料保持合適的溫度，降低塔

底重沸器熱負荷。

3）合理選擇吸收劑進吸收塔的位置。

4）解吸塔采用冷、熱兩段進料以降低塔底重沸器高溫位熱負荷。

5）采用深度穩(wěn)定方案，既可多回收液化石油氣，又可降低補充吸收

劑用量。

1.3.10采用多項新技術(shù)

1）采用立式三級旋風分離器

經(jīng)工業(yè)裝置運轉(zhuǎn)證明，立管式三級旋風分離器可除去粒徑大于10U的

催化劑粉塵，有效地保護煙機。

2）有針對性地采用新型冷換設備

分儲塔頂油氣冷凝系統(tǒng)的壓降大小直接影響氣壓機的功率消耗以及

吸收系統(tǒng)的操作。因此，分儲塔頂?shù)蜏責峄厥障到y(tǒng)采用低壓降折流桿式

冷凝器。

3）單、雙動滑閥及塞閥均采用電液執(zhí)行機構(gòu)和冷壁式閥體結(jié)構(gòu)。

1.3.11產(chǎn)汽系統(tǒng)和余熱鍋爐

反再系統(tǒng)余熱：Q=20000/25000kW（正常/最大）

再生煙氣余熱：Q=6713kW（t=500-180℃）

汕漿余熱：Q=7292/8750kW（正常/最大）

二中段回流油余熱:Q=930/lH6kW（正常/最大）

輕油分儲塔塔底循環(huán)油余熱：Q=3442/4131kW（正常/最大）

低溫余熱：Q=22267kW

產(chǎn)汽系統(tǒng)是為回收裝置再生器內(nèi)余熱及工藝物流的中高溫位余熱而

設置的。

循環(huán)油漿、分儲二中、輕油分儲塔塔底循環(huán)油及再生器內(nèi)催化劑溫位

較高，組成中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)，產(chǎn)中壓飽和蒸汽（255℃,4.22MPa）。

余熱鍋爐系統(tǒng)回收再生煙氣的物理顯熱，產(chǎn)生中壓飽和蒸汽，并過熱

產(chǎn)汽系統(tǒng)及余熱鍋爐系統(tǒng)所產(chǎn)生的所有飽和蒸汽至450℃、3.82MPa?

設置一臺余熱鍋爐回收再生煙氣余熱，其中煙氣高溫段過熱中壓飽和

蒸汽，中溫段產(chǎn)生中壓飽和蒸汽，低溫段預熱裝置及余鍋本體產(chǎn)汽用的除

氧水。并在余熱鍋爐內(nèi)設置輻射過熱段，通過補燃燃料氣，保證將中壓蒸

汽過熱到450℃、3.82MPa。另外根據(jù)需要設置了一臺發(fā)生中壓蒸汽的開工。

三、崗位在裝置中的位置

1、各崗現(xiàn)場平面圖。北廣場

四、反應崗位應知應會

1、反應崗位流程方框圖

常壓重油，三旋分離器

主油氣分離器

石腦油-＞主分儲塔單元

主風

反應再生單元

催化劑

反應蒸汽次分館塔單元

反吹蒸汽

2、反應崗工藝流程簡述

裝置由反應-再生、分儲、吸收穩(wěn)定（含氣壓機）、主風機-煙機系統(tǒng)、

余熱鍋爐、余熱回收站組成，各部分流程敘述如下：

反應-再生部分

原料油自罐區(qū)，經(jīng)原料油泵（P22201AB）升壓后，分兩路換熱：一路

通過原料油-重油分儲塔頂循環(huán)油換熱器（E22201AB）、原料油-輕燃油換

熱器（E22211AB）換熱：一路通過原料油-輕油分儲塔頂循環(huán)油換熱器

（E22222A?D）、原料油-輕油分儲塔中段油換熱器（E22223AB）換熱；兩

路混合換熱至125—150C左右進入RPT原料預處理系統(tǒng)，首先進電脫鹽

罐（V22205AB）脫鹽，然后經(jīng)原料油-一中段油換熱器（E22212AB）、原料

油-循環(huán)油漿換熱器（E22202AB）,最終經(jīng)原料油-反應進料換熱器

（E22224AB）加熱至240℃左右進入輕油分儲塔（T22201B）拔出輕燃油，

從塔底抽出的原料油先經(jīng)塔底油蒸汽發(fā)生器（E22225）降溫后再經(jīng)原料油

-反應進料換熱器（E22224AB）換熱進一步降溫至240℃左右并與從重油分

儲塔來的回煉油混合后分六路經(jīng)原料油霧化噴嘴進入重油提升管反應器

（R22101A）,與高溫催化劑接觸進行原料的升溫、汽化及反應。反應后的

油氣與待生催化劑在重油提升管出口經(jīng)粗旋風分離器迅速分離后經(jīng)升氣

管密閉進入沉降器（R22101）單級旋風分離器，再進一步除去攜帶的催化

劑細粉后離開沉降器，進入重油分儲塔（T22201A）,

重油分儲塔塔頂油氣經(jīng)冷凝冷卻后進入油氣分離器（V22203A）,分

離出的輕油分四路經(jīng)輕油霧化噴嘴進入輕油提升管反應器（R22101B）,與

高溫催化劑接觸進行原料的升溫、汽化及反應。反應后的油氣與待生催化

劑在提升管出口經(jīng)粗旋風分離器迅速分離后經(jīng)升氣管密閉進入輕油沉降

器（R22104）輕油單級旋風分離器，再進一步除去攜帶的催化劑細粉后離

開沉降器，進入輕油分儲塔（T22201B）,

沉降器R22104內(nèi)積炭的待生催化劑自輕油粗旋料腿及輕油單級旋風

分離器料腿進入汽提段，在此與蒸汽逆流接觸以汽提催化劑所攜帶的油氣,

汽提后的催化劑分三路：一是一部分沿待生管下流進入再生器（R22102）

進行再生；二是一部分沿自循環(huán)管下流至預提升段與再生催化劑混合；三

是一部分下流至重油提升管預提升段與再生催化劑混合；

沉降器R22101內(nèi)積炭的待生催化劑自粗旋料腿及單級旋風分離器料

腿進入汽提段，在此與蒸汽逆流接觸以汽提催化劑所攜帶的油氣,汽提后

的催化劑沿待生立管下流，經(jīng)待生塞閥、待生催化劑分配器進入再生器

（R22102）,在再生器內(nèi)與向上流動的主風逆流接觸，完成催化劑的燒焦

再生。再生催化劑經(jīng)再生立、斜管及再生滑閥分別進入重油提升管和輕油

提升管反應器底部，在干氣及蒸汽的提升下，完成催化劑加速、分

散過程，然后與霧化原料接觸。

為防止原料中所含重金屬對催化劑造成污染，設置金屬鈍化劑加注系

統(tǒng)。桶裝金屬鈍化劑先經(jīng)化學藥劑吸入泵（P22102）打進化學藥劑罐

（V22116）,然后由化學藥劑注入泵（P22101AB）連續(xù)注入至提升管的進料

管線上。

再生器燒焦所需的主風由主風機提供，主風自大氣進入主風機

（B22101）,升壓后經(jīng)主風管道、輔助燃燒室（F22101）及主風分布管進

入再生器。

再生器產(chǎn)生的煙氣先經(jīng)7組兩級旋風分離器分離催化劑，再經(jīng)三級旋

風分離器（CY22104）進一步分離催化劑后進入煙氣輪機（BE22101）膨脹作

功以驅(qū)動主風機（B22101）。從煙氣輪機出來的煙氣進入余熱鍋爐進一步

回收煙氣的熱能，煙氣溫度降到180℃以下，最后經(jīng)煙囪排入大氣。

當煙機停運時，主風由備用主風機（B22102）提供，此時再生煙氣經(jīng)

三級旋風分離器分離催化劑后由雙動滑閥及降壓孔板（V22114）降壓再進

入余熱鍋爐。

開工用的催化劑由冷催化劑罐（V22101）或熱催化劑罐（V22103）用非

凈化壓縮空氣輸送至再生器，正常補充催化劑可由催化劑小型加料線輸送

至再生器。CO助燃劑由助燃劑加料斗（V22110）,助燃劑罐（V22111）用

非凈化壓縮空氣經(jīng)小型加料管線輸送至再生器。

三級旋風分離器回收的催化劑，由三旋催化劑儲罐（V22105）用非凈

化壓縮空氣間斷送至廢催化劑罐（V22102）,定期由槽車運出裝置。

3、反應崗工藝操作法

三、正常操作：

1、提升管反應器出口溫度控制

提升管出口溫度（即反應溫度），是對反應速度，產(chǎn)品產(chǎn)率和質(zhì)量最

靈敏的因素，也是生產(chǎn)中調(diào)節(jié)反應轉(zhuǎn)化率和產(chǎn)品產(chǎn)率最主要的調(diào)節(jié)參數(shù)之

一。它受許多工藝參數(shù)和制約條件的影響。催化裂解反應是吸熱反應，所

需熱量直接由再生器燒焦的燃燒熱（主要的）和進料攜帶的熱量（次要的）

提供，在其它因素相對不變的條件下，反應溫度在一定范圍內(nèi)可以通過再

生催化劑的循環(huán)量來控制。

提升管反應器出口溫度是通過調(diào)節(jié)再生滑閥的開度控制再生催化劑

的循環(huán)量實現(xiàn)的。一般重油提升管出口溫度的控制值490?550℃,輕油

提升管出口溫度的控制值在440?550℃之間（重油提升管和輕油提生管

出口溫度最佳控制點應視產(chǎn)品分部而定）。提升管反應器出口溫度調(diào)節(jié)器

（反作用）與再生滑閥壓降調(diào)節(jié)器（正作用）組成超弛控制系統(tǒng)，以實現(xiàn)

再生滑閥的低壓差軟限保護，防止催化劑倒流。

正常工況時，再生滑閥壓降總是大于給定值，再生滑閥由提升管反應

器出口溫度調(diào)節(jié)器直接控制，再生滑閥壓降調(diào)節(jié)處于自動跟蹤狀態(tài)；在異

常工況時，即當再生滑閥壓降調(diào)節(jié)器的輸出值去控制再生滑閥（此時提升

管反應器出口溫度調(diào)節(jié)器則處于自動跟蹤狀態(tài)），以維持再生滑閥有一定

壓降，防止催化劑倒流，待再生滑閥壓降正常后，提升管反應器出口溫度

調(diào)節(jié)器又投入控制。

1.1重油提升管反應器出口溫度控制

影響因素：

(1)重油提升管催化劑循環(huán)量變化，循環(huán)量增大，反應溫度升高；

(2)重油提升管總進料量變化，進料量增加反應溫度下降；

(3)進料組分變化，原料重，反應溫度下降；

(4)原料帶水，溫度下降；

(5)原料預熱溫度變化；

(6)重油沉降器汽提蒸汽量變化。汽提蒸汽量減少再生床溫升高，

反應溫度升高；

(7)再生床溫變化；床溫高，反應溫度升高；

(8)反應粗輕油、輕燃油注入量大，反應溫度降低；

(9)重油提生管預提升蒸汽及進料霧化蒸汽量變化；

(10)兩器差壓變化；

(11)酸性水注入量大，反應溫度降低；

(12)接力管自循環(huán)量大，反應溫度降低；

(13)回煉油回煉量變化；回煉油回煉量大，反應溫度降低；

(14)TRCA22101A重油提升管再生單動滑閥調(diào)節(jié)不靈敏或失靈。

調(diào)節(jié)方法：

(1)正常情況下，調(diào)節(jié)TRCA22101A重油提升管再生單動滑閥開度來

調(diào)節(jié)催化劑循環(huán)量，從而控制重油提升管反應器出口溫度。

(2)控制穩(wěn)重油提升管各路進料量，提降量要緩慢。

(3)若進料組分變化，影響反應溫度，則聯(lián)系油品加強調(diào)合。

(4)原料帶水，聯(lián)系罐區(qū)，加強脫水。

(5)調(diào)節(jié)控制穩(wěn)原料預熱溫度。

(6)控制好重油汽提段汽提蒸汽量。

(7)控制好再生器密相床溫。

(8)根據(jù)實際情況調(diào)整好粗、輕燃油量。

(9)對進入重油提升管的各路蒸汽量要控制穩(wěn)。

(10)加強操作，維持好兩器差壓。

(11)酸性水注入量大小要根據(jù)實際情況進行調(diào)整。

(12)接力管自循環(huán)量大小，視產(chǎn)品分部和質(zhì)量情況進行適當調(diào)整。

(13)控制好回煉油回煉量，不能時大時小一定要保持穩(wěn)定。

(14)聯(lián)系儀表，維修人員查找儀表原因；必要時TRCA22101A重油

提升管再生單動滑閥改手動

或手搖控制重油提升管反應器出口溫度。

1.2輕油提升管反應器出口溫度控制

影響因素：

(1)輕油提升管催化劑循環(huán)量變化，循環(huán)量增大，反應溫度升高；

(2)輕油提升管總進料量變化，進料量增加反應溫度下降；

(3)輕油進料組分變化，組分重，反應溫度下降；

(4)粗輕油、凝縮油帶水，溫度下降；

(5)輕質(zhì)原料進輕油提升管前溫度變化；

(6)輕油沉降器汽提蒸汽量變化。汽提蒸汽量減少再生床溫升高，

反應溫度升高；

(7)再生床溫變化；床溫高，反應溫度升高；

(8)輕油反應粗輕油量大，反應溫度降低；

(9)輕油提生管預提升蒸汽及進料霧化蒸汽量變化；

(10)兩器差壓變化；

(11)輕油提升管再生單動滑閥調(diào)節(jié)不靈敏；

(12)急冷油注入量大，反應溫度降低；

(13)回煉液化氣注入量大，反應溫度降低；

(14)自循環(huán)量大，反應溫度降低；

調(diào)節(jié)方法：

(1)正常情況下，調(diào)節(jié)TRCA22101B輕油提升管再生單動滑閥開度來

調(diào)節(jié)催化劑循環(huán)量，從而控制輕油提升管反應器出口溫度。

(2)控制穩(wěn)各路輕油進料量，提降量要緩慢。

(3)根據(jù)輕油進料組分變化及時調(diào)整輕質(zhì)原料量的大小。

(4)聯(lián)系相關(guān)崗位，加強粗輕油、凝縮油脫水。

(5)調(diào)節(jié)控制穩(wěn)輕質(zhì)原料進輕油提升管前溫度。

(6)控制好輕油提升管汽提段汽提蒸汽量。

(7)控制好再生器密相床溫。

(8)根據(jù)實際情況調(diào)整好粗輕油量。

(9)對進入輕油提升管的各路蒸汽量要控制穩(wěn)。

(11)加強操作，維持好兩器差壓。

(12)急冷油注入量大小，要根據(jù)實際的產(chǎn)品分部情況進行適當調(diào)整。

(13)粗輕油、回煉液化氣注入量大，應適當降低粗輕油、回煉液化

氣注入量。

(14)自循環(huán)量大小，視產(chǎn)品分布和質(zhì)量情況進行適當調(diào)整。

(15)聯(lián)系儀表，維修人員查找儀表原因；必要時TRCA22101B輕油

提升管再生單動滑閥改手動或手搖控制輕油提升管反應器出口溫度。

2、輕油、重油反應沉降器壓力控制

反應沉降器壓力(即反應壓力)是沉降器內(nèi)氣體從沉降器頂部到氣壓

機入口設備管徑的阻力降與氣壓機入口靜壓之和。

反應壓力在反一再系統(tǒng)壓力平衡中起主導作用，當反應壓力提高時，

反應器內(nèi)的油氣分壓升高，反應物濃度增加，因此反應速度加快，同時對

一定的提升管反應器來說，提高反應壓力也即降低了反應器內(nèi)反應物料體

積流率，在進料量不變的情況下，也就延長了反應時間，因此有利于提高

轉(zhuǎn)化率，但焦炭產(chǎn)率和干氣產(chǎn)率也會上升。所以，應嚴格控制反應壓力，

防止大幅度變化，造成兩器流化失常，甚至發(fā)生催化劑倒流事故。

沉降器壓力在不同時期有不同的控制方案

(1)開工烘襯里階段由輕油、重油沉降器頂反應油氣管線上遙控閥

來控制。

(2)切換氣封后至噴油前用輕油、重油分儲塔頂油氣管線上蝶閥

(PV22203A,B)來控制。

(3)反應進油后至啟動富氣壓縮機前：采用輕油、重油分儲塔頂壓

力控制壓縮機入口放火炬小閥(細調(diào))，配以遙控壓縮機入口放火炬大閥

(粗調(diào))，保證反應壓力平穩(wěn)。

(4)富氣壓縮機正常運行后：正常工況下，采用輕油、重油分儲頂

壓力控制富氣壓縮機組的轉(zhuǎn)速保證反應壓力的平穩(wěn)，此時控制氣壓機出口

循環(huán)線上的反喘振調(diào)節(jié)閥以免富氣壓縮機組喘振。

(5)汽輪機調(diào)速器故障：若汽輪機調(diào)速器故障，則置調(diào)速器于固定

位置，使機組處于恒速運行狀態(tài)，采用輕油、重油分儲塔頂壓力和富氣壓

縮機組反喘振調(diào)節(jié)系統(tǒng)組成低選，控制氣壓機出口循環(huán)線的反喘振調(diào)節(jié)

閥，同時投用控制放火炬小閥以保證反應壓力的平穩(wěn)(注：輕油分儲塔頂

壓力用油氣管線上蝶閥細調(diào))。

(6)富氣壓縮機入口壓力自動保護控制：富氣壓縮機入口獨立設置

一壓力自動保護控制回路，其輸出信號直接控制放火炬大閥，該調(diào)節(jié)器的

給定值較正常操作壓力高lOKPa,當壓縮機突然故障致使入口壓力急劇增

高時，該調(diào)節(jié)器自動打開放火炬大閥，保證富氣壓縮機入口壓力和反應壓

力不致過高。

影響因素：

(1)輕、重油提生管總進料量增加，輕、重油反應壓力上升。

(2)輕、重質(zhì)原料油帶水，輕、重油反應壓力上升。

(3)進料性質(zhì)發(fā)生變化。

(4)輕、重油提生管反應深度增加，輕、重油反應壓力上升。

(5)輕、重油提生管反應器注入蒸汽量及預提升干氣注入量大或帶

水，反應壓力升高。

(6)輕、重油分儲塔底液面或輕、重油分儲塔頂油氣分離器V22203A,

B液面太高；淹沒油氣管線入口時，輕、重油反應壓力升高。

(7)再吸收塔液位過低，導致干氣壓空竄入重油分儲塔，重油反應

壓力升高。

(8)輕、重油分儲塔頂油氣蝶閥或冷凝冷卻系統(tǒng)閥門開度小節(jié)流，

輕、重油反應壓力升高。

(9)輕、重油分儲塔冷回流帶水或塔頂回流量增大，輕、重油反應

壓力上升。

(10)輕、重油分儲塔沖塔，富氣量增大，輕、重油反應壓力上升。

(11)輕、重油分儲塔頂富氣冷后溫度升高，輕、重油反應壓力升高。

(12)氣壓機轉(zhuǎn)速增加，輕、重油反應壓力降低。

(13)氣壓機出口壓力升高，重油反應壓力升高。

(14)氣壓機反飛動量變化，反飛動量增加，重油反應壓力上升。

(15)酸性水注入量大，重油反應壓力上升。

(16)氣壓機入口放火炬閥開度的變化，開度增加，輕、重油反應壓

力降低。

(17)放火炬時，火炬系統(tǒng)管網(wǎng)和排凝罐有凝液，輕、重油反應壓力

升高。

(18)輕、重油分儲塔塔頂?shù)y開度變化；開度大，輕、重油反應壓

力下降。

(19)污油回煉，壓力升高；

(20)重油油氣管線入重油分饋塔前轉(zhuǎn)汕線接焦嚴重，堵塞油氣通道

導致重油反應壓力升高。

(21)儀表控制閥失靈。

調(diào)節(jié)方法：

(1)正常情況下，反應壓力由氣壓機轉(zhuǎn)速自動控制。在開工噴油前

由輕、重分得塔頂空冷入口前油氣蝶閥調(diào)節(jié)，從噴油到氣壓機開機前用氣

壓機入口放火炬蝶閥調(diào)節(jié)。

(2)當反應壓力突然升高，應觀察氣壓機入口壓力，輕、重分儲塔

頂壓力及富氣量的變化情況，準確分析出原因，迅速處理，可采用提高氣

壓機轉(zhuǎn)速，減少反飛動量，必要時投用氣壓機入口放火炬撤壓。

(3)若因輕、重油分儲塔(T22201AB)或輕、重油分儲塔頂油氣分

離器(V22203AB)液面太高，使反應壓力升高，應迅速降低液面，保證油

氣線路暢通。

(4)必要時，用氣壓機入口放火炬和防喘振(反飛動)調(diào)節(jié)閥控制

反應壓力。

(5)若氣壓機突然停機，應迅速打開氣壓機入口放火炬閥，控制反

應壓力。

(6)正常生產(chǎn)時，輕、重反應沉降器壓力通過氣壓機轉(zhuǎn)速控制。轉(zhuǎn)

速增加，壓力下降。

(7)當富氣量小時，應適當加大反飛動量，控制重油沉降器壓力，

輕油沉降器壓力由輕循環(huán)塔頂油氣蝶閥調(diào)節(jié)。

(8)若沉降器壓力升高，上述措施無效時，可控制低壓放火炬來控

制沉降器壓力。

(9)原料帶水時，要降處理量，聯(lián)系脫水之后再恢復生產(chǎn)。

(10)調(diào)節(jié)穩(wěn)進輕、重油提升管、沉降器的各路蒸汽量。

(11)蒸汽壓力變化時，聯(lián)系有關(guān)崗位控制穩(wěn)蒸汽壓力。

(12)蒸汽帶水時，迅速檢查各鍋爐液位、上水量，進行處理。

(13)聯(lián)系分儲崗位，檢查T22201AB頂各冷換設備情況。

(14)調(diào)節(jié)預提升干氣量及輕質(zhì)油量至平穩(wěn)。

(15)聯(lián)系分儲控制穩(wěn)V22203A、B界位和液位。

(16)聯(lián)系氣分車間脫硫崗防止干氣帶液；控制穩(wěn)再吸收油量及

T22303液位。

(17)如酸性水注入量大，則減小酸性水注入量。

(18)儀表故障改手動，并聯(lián)系儀表處理。

(20)如反應壓力在爭取多種手段后仍然升高，應降低進料量；當影

響到兩器流化，使反應溫度迅速下降時，應果斷切斷進料，直至切斷兩器

催化劑的循環(huán)，保證安全。

3、再生器、沉降器差壓與再生器壓力控制。

為保證催化劑循環(huán)量和主風機的安全運行，采用再生器一沉降器差壓

調(diào)節(jié)器(反作用)和再生器壓力調(diào)節(jié)器(反作用)組成自動選擇調(diào)節(jié)系統(tǒng)。

當再生器與沉降器差壓在正常范圍內(nèi)時，再生器壓力調(diào)節(jié)器分程控制煙機

入口高溫蝶閥和雙動滑閥，以維持再生器壓力的恒定；當反應壓力異常降

低使再生器與沉降器的差壓正向超過安全給定值時，自選調(diào)節(jié)系統(tǒng)的兩器

差壓調(diào)節(jié)就無擾動地自動取代再生器壓力調(diào)節(jié)器進行控制，自動調(diào)低再生

器壓力以維持兩器允許的范圍內(nèi)，此時，煙機入口蝶閥改為調(diào)節(jié)器控制。

當再生器與沉降器差壓恢復到給定值范圍時，系統(tǒng)又無擾動地自動返回再

生器壓力控制煙機入口高溫蝶閥和煙氣雙動滑閥。

當反應壓力異常升高再生器與沉降器的差壓反向超過安全給定值時，

自動選擇調(diào)節(jié)系統(tǒng)是無能為力的，當再生器與沉降器差壓繼續(xù)降低可通過

ESD實行裝置停車。

再生器壓力調(diào)節(jié)器同時與煙機轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)器組成超弛(低選)控制回路,

實現(xiàn)煙機組轉(zhuǎn)速軟限保護。

4、沉降器汽提段藏量的控制

汽提段藏量反映了催化劑在汽提段的停留時間。汽提段的作用是使待

生催化劑及內(nèi)部孔隙中的油氣被水蒸汽汽提出來，從而減少了可汽提炭。

控制一定的汽提段藏量不僅可使沉降器內(nèi)旋分器料腿有正壓密封，防止油

氣倒竄而引起催化劑大量跑損，同時還為待生線路提供足夠的靜壓推動

力。但料位不能太高，否則會引起料腿下料不暢，降低旋分效率。

4.1重油沉降器汽提段藏量的控制

影響因素：

(1)待生塞閥開度增加，藏量下降；

(2)再生滑閥開度增加，待生塞閥開度跟不上其變化，藏量增加；

(3)兩器差壓變化，差壓增大，待生塞閥開度不變，藏量增加；

(4)待生、再生線路任一線路流化不暢；

(5)沉降器藏量測壓點堵，儀表失靈；

(6)待生塞閥失靈或再生滑閥失靈；

(7)待生立管松動蒸汽量、風等過大，藏量增加；

(8)汽提蒸汽過大，藏量增加；

(9)待生立管分配器流化風壓力，流量變化；

(10)套筒增壓風壓力、流量變化。

調(diào)節(jié)方法：

(11)保持待生塞閥適當開度。

(12)正常情況下，用WRCA22101自動控制待生塞閥開度。

(13)平穩(wěn)兩器差壓，視臧量變化調(diào)整待生塞閥和再生滑閥開度。

(14)調(diào)節(jié)好各松動吹掃點蒸汽量或風量，線路松動、流化正常；防

止催化劑“架橋”。

(15)沉降器藏量測壓點堵，聯(lián)系儀表處里。

(16)待生塞閥、再生滑閥失靈；改自動為手動或手搖，聯(lián)系儀表或

機修處理。

(17)調(diào)節(jié)好待生立管松動蒸汽、風量不宜過大。

(18)調(diào)整控制好合適的汽提蒸汽量。

(19)待生立管分配器流化風壓力，流量要根據(jù)待生立管的密度來調(diào)

節(jié)。

(20)套筒增壓風壓力、流量要控制穩(wěn)不宜過大或過小。

4.2輕油沉降器汽提段藏量的控制

影響因素：

(1)正常情況下，用輕油沉降器待生單動滑閥的開度控制輕油沉降器

汽提段減量；開度增加，藏量下降；

(2)TV22101B再生滑閥開度增加，輕油沉降器待生單動滑閥開度跟

不上其變化，藏量增加；

(3)兩器差壓變化，差壓增大，輕油沉降器待生單動滑閥開度不變,

藏量增加；

(4)輕油沉降器待生、再生線路任一線路流化不暢；

(5)輕油沉降器臧量測壓點堵，儀表失靈；

(6)待生單動滑閥失靈或再生單動滑閥失靈；

(7)自循環(huán)量大，藏量下降；

(8)汽提蒸汽過大，藏量增加；

(9)接力管循環(huán)量大，藏量下降

調(diào)節(jié)方法：

(1)保持待生單動滑閥適當開度。

(2)正常情況下，用WRCA22110自動控制待生單動滑閥開度，控制

輕油沉降器敏量。

(3)平穩(wěn)兩器差壓，視藏量變化調(diào)整待生單動滑閥和再生單動滑閥

開度。

(4)調(diào)節(jié)好各松動吹掃點蒸汽量或風量，線路松動、流化正常。

(5)儀表失靈，改自動為手動或手搖，聯(lián)系儀表或機修處理。

(6)松動介質(zhì)，汽提蒸汽等調(diào)整至合適量。

(7)控制好自循環(huán)量大小。

(8)控制好接力管循環(huán)量大小。

5、汽提蒸汽

影響因素：

(1)蒸汽壓力的變化；

(2)過熱蒸汽溫度變化；

(3)蒸汽帶水；

(4)汽提蒸汽盤管壞；

(5)汽提蒸汽噴嘴堵塞或結(jié)焦

(6)儀表失靈；

調(diào)節(jié)方法：

(1)調(diào)節(jié)控好蒸汽壓力。

(2)調(diào)節(jié)過熱蒸汽溫度。

(3)及時處理帶水問題。

(4)大檢修時處理，不能維持則停工處理。

(5)保證蒸汽質(zhì)量，當待生催化劑帶油嚴重時及時加大汽提蒸汽量，

同時反應降量，必要時切進料處理，不能維持生產(chǎn)按停工處理。

(6)聯(lián)系儀表處理。

6、汽提效果的控制：

影響因素：

(1)汽提蒸汽量變化。

(2)蒸汽壓力變化。

(3)蒸汽溫度變化。

(4)汽提段藏量變化。

(5)汽提段溫度過低。

(6)催化劑可汽提性差。

(7)反應溫度過低，待生劑嚴重帶油。

(8)儀表調(diào)節(jié)閥失靈.

調(diào)節(jié)方法：

(1)汽提段汽提蒸汽量大小是由催化劑循環(huán)量決定，一般為循環(huán)量的

0.35%,汽提蒸汽波動較大時，改手動調(diào)節(jié)，并查明原因，正常時由調(diào)節(jié)

閥自動控制。

(2)聯(lián)系調(diào)度，控制穩(wěn)蒸汽系統(tǒng)總壓力。提高蒸汽壓力、溫度。

(3)控制適當?shù)钠岫尾亓俊?/p>

(4)提高汽提段溫度。

(5)更換新型催化劑。

(6)提高反應溫度。

(7)儀表調(diào)節(jié)閥失靈，改手動或付線控制，聯(lián)系儀表處理。

7、再生器床層溫度的控制

再生器床層溫度是影響燒焦速率的最主要因素之一。再生器床層溫度

的高低對劑油比、平衡劑定碳、產(chǎn)品分布等影響較大，同時也是檢測系統(tǒng)

熱平衡的一個主要因素。

影響因素：

(1)輕、重原料油性質(zhì)的變化；

(2)回煉油回煉量發(fā)生變化；

(3)反應深度，轉(zhuǎn)化率變化；

(4)輕、重油沉降器藏量，汽提蒸汽量和汽提蒸汽品質(zhì)變化；

(5)原料預熱溫度的變化；

(6)霧化蒸汽量變化及霧化蒸汽品質(zhì)的變化；

(7)主風量變化；

(8)催化劑循環(huán)量大，再生床層溫度下降；

(9)補充新鮮催化劑速度過快，再生床層溫度下降；

(10)燃燒油的啟用過猛及燃燒油帶水；

(11)外取熱器運行狀況不佳；

(12)再生壓力的變化：(13)C0助燃劑加入量的影響；

(13)再生床層流化質(zhì)量的影響：

(14)外取熱器盤管內(nèi)漏，再生床層溫度下降；

(15)蒸汽帶水；

調(diào)節(jié)方法：

(1)平穩(wěn)輕、重原料性質(zhì)及回煉比。

(2)調(diào)節(jié)控制好一定的外甩油漿量。

(3)根據(jù)產(chǎn)品分部情況，合理控制好反應深度。

(4)控制好沉降器汽提段臧量，平穩(wěn)汽提蒸汽量，保證蒸汽品質(zhì)合

格。

(5)控制原料預熱溫度在合理范圍之內(nèi)。。

(6)根據(jù)進料大小，調(diào)整霧化蒸汽量，保證霧化蒸汽質(zhì)量。

(7)保持適當?shù)闹黠L量。

(8)緩慢調(diào)整催化劑循環(huán)量。

(9)保持合理的加料速度，不能太快，同時外取熱負荷作相應調(diào)整。

(10)控制適宜的再生器密相床溫度。

(1D控制好外取熱器的取熱量。。

(12)根據(jù)需要適當調(diào)節(jié)再生器壓力。

(13)C0助燃劑量太少，造成部分C0燃燒無法利用，再生器床溫降

低，可適當加大劑量。

(14)尋找再生床層流化質(zhì)量不好的原因，及時處理；如無法處理，

不能維持生產(chǎn)則按停工處理。

(15)外取熱器盤管內(nèi)漏，查找原因，并切除有問題盤管。

(16)蒸汽帶水，查找?guī)?，并及時處理。

8、再生器壓力的控制

再生器壓力與兩沉降器壓力共同維持兩器的差壓，給催化劑循環(huán)提供

動力。

影響因素：

(1)主風量變化，主風量增大，壓力上升；

(2)雙動滑閥及煙機入口蝶閥開度變化，開度增加，壓力下降；。

(3)待生催化劑嚴重帶油，壓力上升；

(4)外取熱盤管漏，壓力上升；

(5)蒸汽、風帶水，燃燒油帶水，壓力上升；

(6)雙動滑閥后，降壓孔板變形及可調(diào)孔板開度小，壓力上升；

(7)三旋排灰過度，或降壓孔板等處泄漏，壓力下降；

(8)加新鮮催化劑時(或助劑)，輸送風量和流化風量過大；

(9)余鍋對流過熱段、蒸發(fā)段、省煤器爐管積灰嚴重，或煙道檔板

卡住，煙氣壓降太大；

(10)儀表失靈及滑閥、蝶閥故障；

(11)主、備機切換；

(12)開、停增壓機及增壓機切換；

調(diào)節(jié)方法：

(1)控制穩(wěn)主風量，調(diào)節(jié)風量時，幅度不宜過大。

(2)正常時由煙機入口蝶閥自動控制再生器壓力；雙動滑閥作輔助

調(diào)節(jié)再生器壓力。

(3)待生催化劑帶油，要查明原因，調(diào)整汽提蒸汽量及預汽提蒸汽

量，控制好反應深度。

(4)外取熱系統(tǒng)有問題時，切除有問題盤管。

(5)控制穩(wěn)進入再生器的蒸汽量、輸送風和反吹風量。

(6)噴燃燒油時，注意不要過猛，把水要脫干凈。

(7)可調(diào)孔板開度小，及時調(diào)整可調(diào)孔板開度；降壓孔板變形無法維

持壓力請示領(lǐng)導按停工處理。

(8)三旋排灰過度，控制好排灰速度；降壓孔板等處泄漏無法維持壓

力請示領(lǐng)導按停工處理。

(9)雙動滑閥或蝶閥失靈時，要改手搖，并聯(lián)系儀表處理。

(10)三器差壓要保持穩(wěn)定，反應與再生壓力應相應調(diào)節(jié)，再生器壓

力不宜過高，以防主風機喘振；三器差壓過高或過低，油氣反竄，再生器

溫度過高，應及時切斷兩器或切斷進料處理。

(11)適當控制加劑速度，控制適當?shù)妮斔秃土骰L量。

(12)余鍋鍋爐管積灰，定期吹灰；檢查蝶閥閥位情況，及時聯(lián)系處

理。

(13)開、停車，主、備機切換要盡量緩慢、平穩(wěn)操作。

9、再生器藏量的控制

影響因素：

(1)重油沉降器待生塞閥、輕油沉降器待生單動滑閥及兩再生滑閥

開度變化；

(2)外取熱器運行狀況發(fā)生改變；

(3)主風量變化；

(4)再生器發(fā)生嚴重碳堆積；

(5)再生器密相床層流化情況不佳；

(6)再生器臧量儀表指示失靈；

(7)再生器旋風分離器分離效果差，催化劑跑損嚴重；

(8)差壓變化；

調(diào)節(jié)方法

(1)控制穩(wěn)沉降器藏量和反應溫度。

(2)調(diào)整好外取熱運行負荷。

(3)平穩(wěn)調(diào)整主風流量。

(4)嚴格執(zhí)行工藝指標，如果發(fā)現(xiàn)催化劑在再生器內(nèi)出現(xiàn)碳堆現(xiàn)象,

應及時調(diào)整主風流量或降低處理量，保證催化劑的燒焦。

(5)平穩(wěn)主風流量，保證主風分布管良好，維持不了生產(chǎn)，停工檢

修內(nèi)部構(gòu)件。

(6)再生器藏量儀表指示失靈，聯(lián)系儀表處理。

(7)催化劑跑損嚴重，無法維持生產(chǎn)，按停工處理。

(8)調(diào)整差壓，使之操作平穩(wěn)。

10、再生器主風量的控制

影響因素：

主風出口壓力變化。

(1)再生器壓力變化。

(2)再生器藏量變化。

(3)主風入口蝶閥及出口放空開度變化。

(4)增壓風量變化。

(5)儀表失靈。

(6)環(huán)境溫度變化。

調(diào)節(jié)方法：

(1)正常情況下，用主風入口蝶閥開度來控制主風量，用出口放空閥

微調(diào)防止入口流量過小或出口壓力大時因起主風機喘振。

(2)根據(jù)再生器燒焦、溫度、煙氣、氧含量情況決定主風量大小。

(3)再生器壓力較高時，調(diào)整主風量嚴防過猛造成主風機喘振。

(4)再生器需氧量少時，主風機入口閥應保持不低于15%的開度，用

出口放空閥來控制供風量。

(5)增壓風風量調(diào)節(jié)幅度不宜過猛，尤其是剛開機或停主風機時，嚴

防催化劑倒流。

(6)儀表失靈，及時聯(lián)系儀表處理。

(7)根據(jù)環(huán)境溫度變化情況要及調(diào)整合適的主風量。

11、催化劑循環(huán)量

影響因素：

(1)待生塞閥、待生滑閥及再生單動滑閥開度的變化。

(2)三器壓力的變化。

(3)三器藏量變化，主風量變化。

(4)汽提蒸汽量過大或帶水造成催化劑“架橋”。

(5)松動風或松動蒸汽量過大或帶水。

(6)預提升蒸汽或提升干氣量大、小的變化。

(7)塞閥、滑閥故障。

(8)處理量、原料性質(zhì)、原料預熱溫度的變化。

(9)急冷油、輕回煉油、輕燃料油及汽提蒸汽量變化。

調(diào)節(jié)方法：

(1)進入兩提升管反應器的催化劑量由兩再生滑閥的開度決定。

(2)控制三器壓力正常，維持好三器藏量平衡。

(3)若待生線路循環(huán)不暢，應及時調(diào)整待生立管松動蒸汽,汽提蒸汽,

套筒流化風。

(4)若再生線路循環(huán)不暢，檢查再生立管、斜管松動點，適當調(diào)整預

提升蒸汽和提升干氣，調(diào)整三器壓力。

(5)預提升蒸汽不應大幅度調(diào)節(jié)，防止噎塞，為保證催化劑循環(huán)量的

穩(wěn)定，在低處理量時，可適當開大預提升蒸汽，以保證合適的反應停留時

間。

(6)塞閥、滑閥故障改手搖處理，閥損壞嚴重不能維持生產(chǎn)，則需停

工處理。

(7)調(diào)節(jié)過程中避免三器相互壓空，如無法保證則啟用差壓自保切斷

三器。

(8)經(jīng)常檢查進料量、進料溫度、汽提蒸汽量、輕燃油量及注入兩提

升管的介質(zhì)流量等，使其平穩(wěn)，以保證催化劑循環(huán)量不發(fā)生大的變化。

12、再生催化劑定碳的控制

影響因素：

(1)再生器床層溫度變化；床層溫低，催化劑定碳高；

(2)催化劑循環(huán)量變化；

(3)主風量變化；主風量小，催化劑定碳高。

(4)原料性質(zhì)變化；

(5)汽提蒸汽量變化；

(6)兩沉降器藏量變化；

(7)反應深度變化；

(8)反應壓力變化；

(9)再生壓力變化；

(10)再生器藏量：

(11)催化劑種類改變；

(12)處理量；

(13)催化劑活性；

(14)鈍化劑注入量變化；

調(diào)節(jié)方法：

(D維持合適再生溫度，提高燒焦效率。

(2)相應調(diào)整操作，保證有足夠燒焦時間和燒焦強度，也可適當增加

再生器藏量。

(3)調(diào)整主風量；

(4)控制穩(wěn)總進料量，特別是回煉油回煉量。

(5)控制穩(wěn)汽提蒸汽量，視情況可適當調(diào)整。

(6)控制穩(wěn)兩沉降器臧量，利于汽提和燒焦。

(7)控制合適的反應溫度，以滿足三器熱平衡和目的產(chǎn)品收率要求。

(8)提高再生壓力，利于燒焦；反應壓力增大，生焦量相應增大，要

選擇合適的反應壓力，平穩(wěn)三器差壓。

(9)保持合適的再生器藏量。

(10)要隨著催化劑種類、處理量的大小變化作相應調(diào)整操作參數(shù)。

(11)要保證催化劑活性和掌握好鈍化劑的注入量。

13、再生煙氣含氧量的控制

再生煙氣氧含量分析過高，再生器稀相易發(fā)生二次燃燒；過低，再生

器定碳量不易控制，低于0.1%且易發(fā)生碳堆積，該參數(shù)是判斷再生器工

況的一個重要參數(shù)。

影響因素：

(1)主風量變化；

(2)提升管總進料量及原料性質(zhì)變化；

(3)汽提蒸汽量變化；

(4)燃燒油的投用；

(5)反應器溫度，反應深度變化；

(6)儀表失靈；

(7)待生催化劑含碳量；

(8)再生床溫高底的影響。

調(diào)節(jié)方法：

(1)根據(jù)提升管進料量變化，原料性質(zhì)變化及時提降主風量，保持平

穩(wěn)的汽提蒸汽量和原料霧化蒸汽量。

(2)燃燒油投用要緩慢，兩邊對稱投用；根據(jù)氧含量分析，決定是否

要提主風量。

(3)選擇適當?shù)姆磻獪囟?，保持適當?shù)姆磻疃龋?/p>

(4)及時聯(lián)系儀表處理，加強平衡劑分析，判斷再生劑定碳的變化情

況；

(5)保持合適的再生床溫。

14、原料預熱溫度的控制

預熱溫度對原料的霧化效果有很重要的影響，對產(chǎn)品產(chǎn)率和質(zhì)量也有

不同程度的影響，原料預熱溫度高，可降低油品粘度，提高霧化效果，降

低生焦等，但過高又會影響熱平衡，使劑油比下降，造成轉(zhuǎn)化率下降，產(chǎn)

品分布變壞，預熱溫度一般控制在220?240℃之間。

影響因素：

(D原料量與反應進料量換熱溫度及冷路開度的影響；

(2)進料量大小的影響；

(3)原料帶水，預熱溫度下降：

(4)循環(huán)油漿、一中循環(huán)量大小的影響；

(5)儀表失靈；

調(diào)節(jié)方法：

(1)正常情況下，由TRC22103來控制原料量與反應進料量換熱量的

多少來控制原料預熱溫度。

(2)進料量大小要保持穩(wěn)定，不能忽大忽小。

(3)聯(lián)系調(diào)度和罐區(qū)，加強原料油切水。

(4)循環(huán)油漿量、一中循環(huán)量大小要始終保持穩(wěn)定。

(5)儀表失靈，改手動或手搖，并聯(lián)系儀表及時處理。

15、反應深度的控制

反應深度是裂化反應過程轉(zhuǎn)化率高低的標志，可通過觀察富氣和粗輕

油產(chǎn)率及回煉油罐和T22201A,B分像塔底液位的高低來判斷。反應深度

過高，裂化反應過程中將使汽油、輕柴油及中間產(chǎn)物進一步裂化，進而轉(zhuǎn)

化為汽體和焦炭。反應深度的變化反映在分偶塔底液面變化是非常明顯

的，當分儲操作平穩(wěn)，回煉油罐液面恒定，分儲塔底液面上升，則說明反

應深度減少。

影響因素：

(1)提升管出口溫度升高，反應深度增大；

(2)劑油比增加，反應深度增大；

(3)催化劑活性提高，反應深度增大；

(4)反應壓力上升，轉(zhuǎn)化率提高，反應深度增大；

(5)提升管中油氣分壓增加，反應深度降低；

調(diào)節(jié)方法：

(1)根據(jù)原料的性質(zhì)、回煉比、轉(zhuǎn)化率、產(chǎn)品分布及催化劑活性控

制適當?shù)姆磻獪囟取?/p>

(2)視原料的性質(zhì)情況，控制適宜的劑油比。

(3)控制再生催化劑含碳量在指標內(nèi)，按時補充新鮮催化劑，保持

系統(tǒng)內(nèi)催化劑的活性穩(wěn)定。

(4)根據(jù)產(chǎn)品分部情況，調(diào)整各操作參數(shù)，保持一個較為穩(wěn)定的轉(zhuǎn)

化率。

(5)在指標允許范圍內(nèi)，調(diào)節(jié)進提升管內(nèi)的蒸汽量。

16、鈍化劑注入量的控制

原料中的重金屬和堿土金屬會使催化劑中毒而永久失活，使用鈍化

劑，可以抑制催化劑上重金屬氫反應和生焦，從而減輕對催化劑的危害。

影響因素：

(1)原料中的重金屬銀、鋼和堿土金屬鈉的含量變化；

(2)催化劑的中毒程度；

(3)催化劑的種類；

(4)鈍化劑的種類；

(5)鈍化劑注入泵故障；

調(diào)節(jié)方法：

(1)鈍化劑注入量應根據(jù)干氣中II2/CH4的比值來決定(一般＜2.0)?

(2)如催化劑污染嚴重，則不應加大鈍化劑的注入量，而應加大催

化劑置換速率。

(3)泵故障，及時聯(lián)系處理。

17、終止劑的控制

隨著原料油重質(zhì)化，提升管反應要求高溫，大劑油比和短接觸時間。

在提升管中下部，較高的反應溫度是有利的，但在提升管上部，出口及沉

降器內(nèi)部，應避免高溫。所以在提升管上部注入終止劑。

注入的優(yōu)點：

(1)間接提高了劑油比。

(2)縮短反應時間，減少二次反應。

(3)產(chǎn)品分布變好。

(4)轉(zhuǎn)化率不