壓力容器現(xiàn)場組焊安裝施工方案

1.概述

1.1.工程概況

中國石油獨山子石化1000萬噸/年煉油及120萬噸/年乙烯技術(shù)改造工程（煉油部分）新

區(qū)煉油部分的1000萬噸/年常減壓蒸儲裝置設備安裝工程中，由于受運輸所限，初儲塔、常

壓塔、減壓塔及一、二級電脫鹽罐需要工廠分片制造、現(xiàn)場分段組焊與安裝。需要詳實可行

的施工方案，所以本方案編制目的就是指導上述幾臺設備的制造與現(xiàn)場組對安裝工作。

上述設備主要參數(shù)見下表:

熱處塔盤重量基礎標高

序號位號名稱材質(zhì)外形尺寸（mm）

理（層）（t）（m）

20R+316L；中7400/①

1C-201減壓塔20R+0Crl3不需要12750X730V+H.8

；20R34000

16MnR+0Cr

2C-102常壓塔不需要08000X6500056628V+3.3

13；20R

03800/0

20R+0Crl3

3C-101初儲塔不需要5600X26145v+o.2

；20R

39000

原油一級電①4300X

4V-101A16MnR需要220▽+1.5

脫鹽罐32000

原油二級電①4300X

5V-101B16MnR需要220V+1.5

脫鹽罐32000

從上表及相關(guān)資料可以看出該部分設備現(xiàn)場工作有如下特點:

a）組焊工作量大；

b）部分設備為復合鋼板，組焊技術(shù)要求高；

c）設備外形尺寸大，重量較重，需大型吊裝設備；

d）2臺電脫鹽罐還需進行熱處理。

1.2.編制依據(jù)

?《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》（99版）

?GB150-98《鋼制壓力容器》

?JB/T4710-2005《鋼制塔式容器》

?JB/T4730.1-6-2005《承壓設備無損檢測》

?JB/T4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》

?JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》

?SH/T3527-99《石油化工不銹鋼復合鋼焊接規(guī)程》

?GB985-88《氣焊手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》

?GB/T8165-97《不銹鋼復合鋼板和鋼帶》

?GB6654-96《壓力容器用鋼板》

-GB4728-2000《壓力容器用不銹鋼鍛件》

?JB4733-1996《壓力容器用爆炸不銹鋼復合鋼板》

?JB/T4711-2003《壓力容器涂敷與運輸包裝》

?SHJ3524-199《石油化工鋼制塔類容器現(xiàn)場組焊施工工藝標準》

?GB/T13814-92《銀及銀合金焊條》

?GB5117-95《碳鋼焊條》

?GB5118-95《低合金焊條》

?中油六建《中國石油獨山子石化千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目1000萬噸/年常減壓蒸

偏裝置安裝工程投標文件（技術(shù)部分）》

2.施工方法綜述

2.1.施工方法

2.1.1.常壓塔、減壓塔、分儲塔都屬于超長超寬設備，需分片預制，在現(xiàn)場進行整體組焊。

2.1.2.三臺塔采用分段倒裝法，以減少高空作業(yè)。

2.1.3.電脫鹽罐分三段制作，在廠里進行爐內(nèi)整體熱處理。三段的兩條連接縫在現(xiàn)場進行局

部熱處理。

2.L4.復合鋼板的筒體在廠里按編制的排版圖下好料，并加工好坡口，運輸?shù)浆F(xiàn)場進行滾板。

減少筒體分片運輸時變形和運輸費用。

2.2.主要施工順序

2.3.整體安裝布置

為加快進度和節(jié)約成本，3臺塔主體由3個施工班組同步和交差進行施工，并根據(jù)各臺

設備的實際進度情況進行調(diào)整人力和設備，確保3臺塔在2006年11月15前主體安裝完成。

3.材料采購、檢驗與管理

3.1.材料采購

供應及技術(shù)部門負責編制采購文件（包括采購計劃、采購合同、技術(shù)協(xié)議書），供應部門

劃分采辦包，在公司合格供方名錄、業(yè)主推薦廠商中對相關(guān)廠商進行供方資格評價和審查，

審查合格后每一采辦包選擇三至五家作為投標單位；在上級業(yè)務主管部門和廠物資采購工作

領導小組領導下進行公開、公正、公平的招標采購，并與參與投標的廠商進行技術(shù)、商務澄

清，綜合質(zhì)量、價格、工期、售后服務等方面的因素，擇優(yōu)選擇各采辦包的供貨商，并報經(jīng)

顧客批準（如需要）。對主要材料（如復合鋼板、封頭）根據(jù)需要可進行駐廠監(jiān)造，封頭和帶

折邊的錐體應委托專業(yè)廠家進行壓制，從面保證采購產(chǎn)品的質(zhì)量。

3.2.檢驗、標識、存放

產(chǎn)品（包括顧客提供產(chǎn)品）到貨后，應由材料責任工程師組織驗收，質(zhì)檢責任工程師進

行確認。必要時須相關(guān)專業(yè)責任工程師參與。

對產(chǎn)品（包括顧客提供產(chǎn)品）嚴格按采購文件、施工藍圖、相關(guān)標準的要求進行驗收，

并做好相關(guān)檢驗記錄。對不同類別的產(chǎn)品應分類存放（比如不銹鋼和碳鋼材料不能混放等），

并進行相應的砧墊或覆蓋，對小型材料、配件應盡量存放在室內(nèi)庫；焊接材料應單獨存放在

保管條件較好的室內(nèi)庫，并在焊條庫內(nèi)設置去濕設施，懸掛溫度計、濕度計，以保證焊條庫

的溫度、干濕度在合理范圍內(nèi)。

按產(chǎn)品標識和可追溯性控制的要求對到貨產(chǎn)品進行檢驗狀態(tài)和材料標識，設置待檢區(qū)、

已檢合格區(qū)、已檢不合格區(qū)、已檢待復驗區(qū)四個區(qū)域，并進行標識，如有不合格品或待復驗

產(chǎn)品應進行單獨存放并做好醒目標識，嚴禁流入施工環(huán)節(jié)；待復驗產(chǎn)品經(jīng)復驗合格合方可使

用，保證進入施工環(huán)節(jié)的材料均為合格品。

3.3.材料驗收的基本原則

3.3.1復合鋼板和封頭按圖紙技術(shù)要求的項目進行復驗。對每塊鋼板和每個封頭都進行測厚

檢查（每件不少于20個點）。

3.3.2鋼板/鋼管：鋼板/鋼管表面不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷，不得有分

層，其厚度負偏差、化學成分和機械性能須滿足國家有關(guān)標準的規(guī)定，須有材質(zhì)證明書和產(chǎn)

品合格證。

3.3.3法蘭（含人孔）和管嘴的交貨狀態(tài)、力學性能應符合相關(guān)國家標準的規(guī)定，其幾何尺

寸應滿足相關(guān)標準和設計圖樣的要求，且須附有材質(zhì)證明書和產(chǎn)品合格證。

3.4.材料發(fā)放

根據(jù)器材需用計劃和施工藍圖，認真核對標識、材質(zhì)、型號規(guī)格、數(shù)量及相關(guān)標準無誤

并填寫出庫單后進行發(fā)放，并做好記錄。

4.主要施工技術(shù)措施

4.1.下料、坡口加工

4.1.1.編制施工排版圖。如下圖。

4.1.1.1編制排版圖時各焊縫盡量避開開孔。

4.1.1.2不宜采用十字焊縫,相鄰的筒節(jié)、封頭縱縫應錯開不小于100mm,且大于3倍的板厚。

461018260

P

工6

9569-7d

-569-4d------------569-2d

-

，

0。569-Id

7?569-5d569-3d

569-7c

569-12c9696

569-11c9g

q(569-8C569-6C569-4c569-2c

o

vW

569-12bGM

桃569-7b——'569-5c——569~3c569-1c

沼

3

—569-1lb

0笑

7569-41)569-2b

6569-8b569-6b-------------

569-12a―9§

569-1la

569-7a569-5b569-3b569Tb

(34+3)

569-8a569-6a__5_6_9_-_4_a569-2a

2400600

..569_5a569-3a1569-la

20R20R(34+3).2000j

L2000-2220.」60吐2000

3x20005X22205810

(28+3)(28+3)(32+3)

減壓塔排版圖

編號規(guī)格材質(zhì)數(shù)量編號規(guī)格材質(zhì)數(shù)量

569-la/b/c/d569-10a/b/c600x7788x(34+3)20R+0Cr133

569-2a/b/c/d569-1la/b/c2400x7773x2220R3

569-3a/b/c/d2360x7773x223

2220x10042x(32+3)2OR+OOCr17Ni14Mo220569-12a/b/c20R

569-4a/b/c/d569-Ia/b/c/d

2000x10039x3220R8

569-5a/b/c/d569-lla/b/c/d

569-6a/b/c/d569-lIIa/b/c/d1600x10039x3220R4

12

569-7a/b/c/d2000x10038x(28+3)20R+0Cr13

569-8a/b/c/d

569-9a/b/c/d1160x10038x(28+3)20R+0Cr134

常壓塔排版圖

編號規(guī)格材料數(shù)量

568-1a\b\c

(26+3)x2000x8408l6MnR+0Cr136

568-2a\b\c

568-3a\b\c(26+3>x700x840816MnR+0Cr133

568-4a\b\c

9

568-5a\b\c(24+3)x2000x8406l6MnR+0Cr13

568-6a\b\c

568-7a\b\c(24+3)x1800x840616MnR+0Cr13：■；

568-8a\b\c

16MnR+0Cr13

568-9a\b\c<222)x2000x84049

37200(加3)568-10a\b\c

568-11a\b\c(22*3)x1400x84043

1800.18002100X1616MnR+0Cr13

568-12a\b\c

16MnR+0Cr13

-<20+3)x2100x840248

568-27a\b\c

0

0568-28a\b\c

8(20+3)x1800x840216MnR+0Cr136

m568-29a\b\c

-e-

注：

1、此排版圖未包含封頭的材料。

2、裙座沒有排版。

567-12b

567-12a

6x2200

16

32(24+3)(24+3)16

初儲塔排版圖

編號規(guī)格材質(zhì)數(shù)量編號規(guī)格材質(zhì)數(shù)量

567-la/b567-13a/b1000x5995x1620R2

567-2a/b567-14a/b2000x5996x(14+3)20R+0Cr132

2000x8839x(24+3)20R+0Cr138

567-3a/b567-15a/b1600x5996x(14+3)20R+0Cr132

567-4a/b567-Ia/b2000x8822x1616MnR2

567-5a/b1800x8839x(24+3)

20R+0Cr132567-IIa/b850x8822x1616MnR2

567-6a/b400x6020x3220R2

567-7a/b

注：

?2200x5995x1620R121、錐段、封頭分片壓制成型，現(xiàn)場組焊。分片圖由封

567-12a/b頭廠另提供。

2、此排版圖未包含封頭和錐體的材料。

4.1.2,下料需根據(jù)制排板圖進行。各排版圖如下圖。為確保塔體安裝的直線度要求，各筒

節(jié)板下料時須嚴格控制對角線的誤差，以保證各筒節(jié)端部的錯口量，從而保證塔體的直線度。

各筒節(jié)下料的尺寸誤差應滿足下表的規(guī)定（單位：mm）：

測量部位誤差

寬度AC、BD、EF±1.5

長度AB、CD±2

對角線之差1AD-BC|Wl.5

直線度AC、BD、AB、CD

4.1.3.材料必須經(jīng)質(zhì)檢人員復驗合格證后方可下料。下料前對材料以下進行校核：材料標記

（鋼號、爐批號、入廠編號）、規(guī)格、檢驗標記，材料表面不得有裂紋、分層、夾雜、銹蝕等

缺陷。

4.1.4.劃線時須嚴格按工藝文件和排板圖要求進行，并做好材料標識移植和零部件標識，經(jīng)

質(zhì)檢人員確認后方可切割。

4.1.5.碳鋼采用半自動切割機，復合鋼板采用等離子切割機切割，下料時須留出合理的切割

和刨邊余量。

4.1.6.采用等離子切割機復合機板時，應將復合面朝上。

4.1.7.坡口加工：下料合格后，按圖紙和焊接坡口要求，用刨邊機刨坡口表面粗糙度不高于

Ra12.50

4.1.8.各鋼板加工坡口時，應勤用焊檢尺或樣板檢查坡口，使其角度和鈍邊符合工藝文件的

要求。

4.2.筒節(jié)預制

4.2.1.各筒節(jié)滾圓時用弦長1500mm的圓弧樣板檢查壓頭及滾圓質(zhì)量，其間隙不大于2mm。

鋼板滾圓檢查合格后，為防止變形，直接放到胎具上或立式放置。

4.2.2.筒節(jié)預制完后，在碳鋼外表面按要求進行噴砂除銹并刷底漆一道，坡口邊100mm刷

可焊性油漆。并按排版圖的要求進行標識。

4.3.封頭預制

4.3.1.直徑64500以下的橢圓封頭整體壓制成型，直徑“17250的減壓塔下封頭由一塊直

徑65000中心圓和兩帶35塊瓜瓣組成，直徑“8000和67400封頭由?塊直徑63200中心圓

和12塊瓜瓣組成，小5600由一塊直徑62200中心圓和10塊瓜瓣組成，瓜瓣中溫壓制成型，

成型后在外協(xié)廠預組裝，由公司對封頭的表面質(zhì)量、形狀、尺寸、錯邊時和棱角度、復層超

聲波等進行檢查合格后，運輸?shù)浆F(xiàn)場組焊成型。

4.3.2.減壓塔錐形折邊段預制--減壓塔錐形折邊段直徑較大，高約4640nlm,壓制折邊時需

要特制的胎具，擬分20片進行壓制成形。每條焊縫需留約1mm的焊接收縮余量，成型后在廠

內(nèi)進行預裝組，檢查合格后運輸?shù)浆F(xiàn)場組焊成型。

4.4.設備材料包裝和運輸方案

4.4.1.筒節(jié)分片包裝運輸方法

為了防止分片筒節(jié)的變形，運輸時用角鋼和槽鋼制作鋼結(jié)構(gòu)托架，如圖所示。

根據(jù)分片板的重量，每個托架宜放分片筒節(jié)板3~5塊，板間墊以柔性材料，防止鋼板碰傷

和不銹鋼鐵離子污染。

4.4.2.零部件的包裝

各法蘭、螺栓、墊片等易損壞的零部件采用箱子單獨包裝。

4.5.組對安裝

4.5.1.施工準備

4.5.1.1.組織有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員進行施工圖會審；全面熟悉圖紙和相關(guān)標準，編制工藝文件、

焊接工藝卡等。

4.5.1.2.組織靜設備安裝施工人員熟悉施工圖紙及有關(guān)規(guī)范要求，并對施工班組進行技術(shù)交

底，使其明確安裝程序及安裝質(zhì)量要求。

4.5.1.3.建立壓力容器現(xiàn)場組焊質(zhì)保體系，并逐級進行交底，確保內(nèi)部質(zhì)量控制措施到位，

信息溝通及時。

4.5.1.4.編制明確的質(zhì)量、工序控制程序，明確各工序控制責任人。

4.5.1.5.向安裝地的市級（含地級市）以上技術(shù)監(jiān)督部門提交《特種設備安裝改造維修告知

書》，并按相關(guān)法規(guī)要求提交必要的文件和資料。

4.5.1.6.檢查施工機具及手段用料和施工用水、電的準備情況。

4.5.1.7.按平面布置圖鋪設預制平臺，放置焊機房、工具房、休息室，劃定材料、構(gòu)件及半

成品存放場地。

4.5.1.8.焊材按焊接方案要求正確選用。

4.5.1.9.配合甲方，做好施工現(xiàn)場的“三通一平”，特別是應使設備運輸通道暢通，無任何

障礙；做好現(xiàn)場平面布置，清理出作業(yè)面。

4.5.1.10.現(xiàn)場的消防器材、安全設施應符合要求，并經(jīng)安全檢查部門驗收通過。

4.5.1.11.準備好必要的檢測工具及施工記錄表格。

4.5.2,各分段、分片到貨部（構(gòu)）件的驗收

4.5.2.1.分段塔器的驗收：吊裝前應對塔的結(jié)構(gòu)尺寸及制造質(zhì)量進行復驗，并確認合格后才

能吊裝，其檢查的主要內(nèi)容如下：

a）設備內(nèi)、外表面質(zhì)量合格；

b）各開口方位、尺寸與設計圖樣吻合；

c）吊耳焊接符合吊裝要求；組對標識可滿足現(xiàn)場組焊需要；

d）分段處的圓度應W196Dg,且不大于25mm；

e）筒體分段處對口端外周長差應不大于nbmm,b為筒體組裝時允許的最大錯邊量；

f）各分段筒體的直線度WH/1000；

g）裙座底板上的地腳螺栓孔中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長和任意兩孔弦長允差均不得大

于2mmo

h）坡口尺寸應符合設計圖樣和相關(guān)標準的規(guī)定，表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。

i）組對口不圓度調(diào)整：往往由于保護不當，在吊裝發(fā)運、運輸過程等當中，對口不圓度常

出現(xiàn)超標現(xiàn)象，組對前必須將殼體端部不圓度調(diào)整合格，采用千斤頂（或加減絲）和頂

桿對筒體進行撐圓。

4.5.2.2.分片到貨設備的驗收：

a）分瓣到貨封頭各瓣片的曲率和兒何尺寸應用樣板或直尺檢查，符合相關(guān)標準的要求；

b）分片的筒體板片應立放在鋼平臺上，用弦長等于設計內(nèi)徑Di的1/4且不小于1000mm的

樣板檢查板片的弧度，間隙不得大于3mm。樣片放置時應采取防止變形的措施。

c）各筒節(jié)板上均有筒節(jié)號標識并與制造方提交的排板圖相符。

d）坡口尺寸應符合設計圖樣和相關(guān)標準的規(guī)定，表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。

4.5.2.3.隨容器到貨的零部件應符合下列規(guī)定：

a）具有裝箱清單和安裝說明書等技術(shù)文件；

b）產(chǎn)品合格證，主要受壓元件的材質(zhì)證明書；

c）法蘭、接管、人孔和螺栓等應有材質(zhì)證明書；

d）零部件表面不得有裂紋、分層現(xiàn)象；

e）法蘭、人孔密封面不得有裂痕和影響密封的損傷；

f）內(nèi)件表面不得有損傷、變形和銹蝕。

4.5.2.4.進入現(xiàn)場的容器半成品、零部件必須具有以下出廠技術(shù)文件：

a）裝箱單

b）壓力容器產(chǎn)品安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗證書

c）產(chǎn)品質(zhì)量證明文件

d）分片到貨設備的排板圖

4.5.3,各分片到貨設備的組焊

4.5.3.1.分片封頭、過渡段及變徑段組裝

a）設備組裝在鋼平臺上進行。之前，必須根據(jù)封頭、筒體的大小鋪設平臺在鋼平臺上劃出

組裝基準圓，將基準圓按照封頭的分片數(shù)等分，在等分中心設一個定位板，定位板的高

度用經(jīng)緯儀找平。

b）在組裝基準圓內(nèi)，設置支撐三角架，支撐三角架設在兩片封頭板中間。

c）以定位板和組裝胎具為基準，用工卡具使各片緊靠定位板和胎具，并調(diào)整對口間隙和錯

邊量。（見圖D

d）封頭成形后，應對錯邊量、棱角度進行檢查，合格后才進行焊接。

每片封頭板

設一個支撐

定位板

鋼平臺

封頭組裝示意圖（圖1）

4.5.3.2.分片筒體的組裝

a）先在平臺上組裝單節(jié)筒節(jié)，根據(jù)筒節(jié)內(nèi)直徑，在平臺上劃基準圓。在基準圓內(nèi)設定位板,

在分片板頭約100mm處設一塊定位板，板中間每約1000mm設置一個。（見圖2）

定位板

圖2筒節(jié)組對

b）用斜尖、工卡具在筒體外側(cè)調(diào)整筒節(jié)錯邊量、棱角度、橢圓度，合格后進行點焊。這一圈

的組裝質(zhì)量關(guān)系到本段和整個塔體組裝質(zhì)量，所以嚴格要求控制以下尺寸：

c）垂直度：組裝時W3mm,立縫焊接后W4mm,用磁力線錘測量；

d）相鄰壁板上口水平度：允許偏差不大于2mm，任意兩點偏差不大于6mm,測量工具為水準

儀；

e）橢圓度：要求底部半徑偏差為±13mm,在圓周上均勻測量8點；

f）上口水平度：筒節(jié)圓周上口水平度用水準儀測量水平，要求3m間隔測一點，任意兩點之

差不大于5mm。

g）壁板立縫組對采用碼子、契鐵和加強板組對，立縫間隙可用巾3.2mm焊條控制，每道立縫

設置三塊以上弧形加強板，待立縫內(nèi)側(cè)清根焊接完畢才能拆除，組對時嚴格控制垂直度，利

用帶有加減絲的斜撐（N100X6角鋼）進行調(diào)節(jié)找正。

4.5.4.塔的分段組裝方法

4.5.4.1減壓塔的分四段進行吊裝，具體分段見吊裝方案。

a）吊裝第一段組裝順序

4.5.4.2常壓塔的分四段進行吊裝，具體分段見吊裝方案。

a）吊裝第一段組裝順序

b）吊裝第二段組裝順序

c）吊裝第三段組裝順序

d）吊裝第四段組裝順序

4.5.4.3初飾塔的分二段進行吊裝，具體分段見吊裝方案。

a）吊裝第一段組裝順序

b）吊裝第二段組裝順序

4.5.4.4分段組裝方法

a）立式組裝法：即將待組對的筒節(jié)、封頭上段和下段組對，逐段提升，直至整體組裝

完成。該施工方法采用的施工機具簡單，組對人員始終可以站在地面工作，可以方便地盤取

周長和點焊，控制錯邊量和簡節(jié)同心度。

——盤取兩端口外弧長，計算出端口錯邊量；

-當筒節(jié)板較薄時，先將下筒節(jié)的上端口整圓（用中間帶加減絲的型鋼支撐）分別將

兩端口四等分（直徑較大時可八等分），并標出等分線，將上、下對應的等分線點焊固定后，

再在每個區(qū)間內(nèi)按預定的錯口量點焊；

——當筒節(jié)板較厚時，從第一個點焊處開始，按順序往一-側(cè)或兩側(cè)根據(jù)預定的錯邊量往

前點焊；用直尺法或目測法保證錯邊量，點到二分之一或三分之二的周長時，重新確定剩余

周長的錯邊量，按此錯邊量繼續(xù)往前點焊即可。

b）組對點焊均在筒體的外口進行，環(huán)口采用100/400mm的方式點焊，焊接均為先縱縫后環(huán)縫,

先外口后內(nèi)口的焊接順序，焊接嚴格按焊接工藝參數(shù)進行。

c）按此法往上組對筒體，直至該段組焊完。

4.5.5.設備各開口接管法蘭安裝

4.5.5.1.開口接管要求

a）法蘭螺栓孔跨中均布。

b）法蘭密封面應與筒體軸線水平或垂直；其偏差不得超過外徑的1%（外徑小于100mm時按

100mm計），且不大于3mmo

c）液位計之間的安裝尺寸應符合以下要求：對應兩接管中心的距離允差為±1.5mm；兩接管

周向偏差Wlmm；法蘭面的傾斜度須WO.3nim。

4.5.5.2.認真計算塔體開孔標高及方位，使之反映到每一段的標高和方位上。其標高及方

位必須經(jīng)班組、工藝責任師、焊接責任師以及質(zhì)量檢驗責任師同時在現(xiàn)場確認無誤后方可進

行切割、安裝。

4.5.5.3.盡量使設備接管開孔避免開在焊縫上，在現(xiàn)場可對即將要組對的筒節(jié)方位稍做調(diào)

整。

4.5.5.4.補強圈：坡口角度及與筒節(jié)間隙見焊接工藝要求；與筒體貼緊間隙小于1mm；螺

孔應置于最低處。

4.5.6.設備內(nèi)部分布件及支撐件的安裝

4.5.6.1.原則上臨近設備分段處的分布件及支撐件不進行安裝，以免影響塔的空中組對。

4.5.6.2.認真確認塔體支撐圈標高及方位，使之反映到每一一段的標高和方位上。

4.5.6.3.各分布件或支撐件定位畫線后，其標高及方位必須經(jīng)班組、工藝責任師、焊接責任

師以及質(zhì)量檢驗責任師同時在現(xiàn)場確認無誤后方可進行安裝。

4.5.6.4.焊接前必須檢查確認同層分布件已安裝、必要的防變形措施采取后方可進行焊接，

嚴禁邊安裝邊焊接，致使局部變形較大影響本體的橢圓度。

4.5.6.5.需徹底清除塔內(nèi)外的熔渣和匕濺物。

4.5.7.設備各段梯子平臺的安裝

4.5.7.1.在滿足滿足吊裝要求的情況下，為減少空中作業(yè)，梯子平臺應盡量在塔體地面分段

組對后安裝完畢。要注意保證其反映在各個段上的標高及方位正確無誤。

4.5.7.2.梯子就位時，應保證與平臺或立柱搭設牢固，必要時應增設加強角鋼。

4.5.7.3.欄桿的安裝，應注意欄桿的垂直度、高度和欄桿間距，拐角處平滑過渡。

4.5.7.4.梯子安裝時應保證與平臺或立柱連接牢固、可靠。

4.5.7.5.欄桿、梯子安裝完畢后，且應及時清除焊渣、毛刺，各尺寸允許偏差應滿足規(guī)范要

求。

4.5.7.6.臨時平臺安裝

如組對口處下方的平臺距離組對口太高，滿足不了組對操作要求，需安裝臨時平臺。見

下圖所示。

圖3臨時平臺示意圖

4.5.8.塔體各段的空中組對

4.5.8.1.基礎的檢查驗收

4.5.8.2.筒節(jié)吊裝前的加固

由于減壓塔、常壓塔以及各分段到貨的筒體的直徑較大，為了防止筒體在吊裝過程中發(fā)

生變形，每段筒體的兩端組對口都要加“米”字支撐和弓形板固定加強，以保證筒體的橢園

度，便于對接環(huán)縫的組對。

4.5.8.3.組裝前先在基礎面上畫好安裝基準線及定位基準標記;并用油漆作好0°、90°、180"、

和270°的標記。

4.5.8.4.底段塔體的吊裝

a）底段塔體吊裝前在每個地腳螺栓旁預先擺放好一組墊鐵。

b）塔體吊起后，旋轉(zhuǎn)塔體，以基礎上的中心線為基準，直到塔體上的0°、90°、180°和

270°方向標記和基礎上的中心線一致，然后使塔底座環(huán)上的地腳螺栓孔對準基礎地腳螺

栓，慢慢放下塔體。

c）以基礎上的標高基準線為基準，利用墊板將塔找正和找平。

d）以塔體中心線為基準線，利用經(jīng)緯儀測定四個方向的上下兩點，調(diào)整墊鐵，使鉛垂度符

合要求。

e）塔體找正與找平后，其允許偏差應符合規(guī)范要求。

f）塔體找正與找平后，擰緊地腳螺栓的螺母，固定塔體。

4.5.8.5.上（中）段塔體的吊裝。

a)組對時，在下段筒體的上口內(nèi)側(cè)每隔1000mm焊一塊定位板，再吊裝筒體。

b)塔體吊到位后，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向標記，調(diào)節(jié)其四條方位

母線，使其對正，且偏差小于5mm；再用調(diào)節(jié)絲杠和間隙片調(diào)整其上下段的間隙基本一致

后，利用卡子、斜尖調(diào)整錯邊量，符合要求后方可點焊。組對錯邊量、棱角度要求如下

表。

對接鋼板厚度8n錯邊量(mm)縱、環(huán)縫棱角

(mm)縱縫環(huán)縫度(mm)

〈12W6nW6n

12V6nW20W3W6n

20V6nW40W3W510%6n+2,

40<6n^50W3W6n且W5

>50Wbn,且不大于10W3n,且不大于20

復合鋼板50%S且不大于2(S為復合層厚度)

c)3)用經(jīng)緯儀測量塔體鉛垂度，其結(jié)果符合上表要求后才可進行定位焊接。點焊要求點

50mm跳200mm，點焊時的工藝與正式焊工藝相同。點焊牢固后，方可松開吊車，進行焊

接。

d)自下而上依次將每段中各個筒節(jié)組對完，將各個控制參數(shù)控制在允許偏差范圍內(nèi)。

e)每段組對完成前后必須認真測量總長度、底端、頂端標高以及端口外型尺寸等數(shù)據(jù)作為

下一段安裝依據(jù)，以便及時消除焊接收縮等引起的偏差。

4.5.9.電脫鹽罐的臥式組對

4.5.9.1.電脫鹽罐為分三段到貨。

4.5.9.2.將其各段在滾輪架或其他胎具上進行臥式組裝，胎具擺放的地基必須堅實，胎具的

數(shù)量應滿足分段的長度和重量需要。

4.5.9.3.兩段對口前，必須將兩段的對口端的周長差，換算成錯邊量，組對時沿周邊應均勻

錯開。

4.5.9.4.將兩段筒體分別吊到胎具上，四條方位母線應對正。調(diào)整間隙及錯邊量，并用直線、

直角尺檢查筒體的直線度。直線度檢查三個方位，合格后再進行定位焊。如圖4所示。

㈤尺

圖4

4.5.9.5.組對后，用長度不小于300mm的直尺檢查環(huán)縫棱角度E,E值不大于0.16n+2（6

n為鋼板厚度），且不大于5mmo

4.5.9.6.按上述方法組對下一段，直至完成整臺設備的組焊。

4.6.吊裝方案

4.6.1.吊裝方案選擇

根據(jù)現(xiàn)場的具體情況，經(jīng)綜合比較和分析，本工程的所有設備和構(gòu)件均采用機械化吊裝,

其優(yōu)點一是施工工期短，二是對其它工種作業(yè)影響較小，三是所需勞動力較少。本裝置內(nèi)所

有的設備吊裝均采用單臺吊車的單機提升法，所用的吊車視設備的重量和吊裝高度來確定。

用一臺主吊車提升設備的頂部，設備尾部采用單吊車配合溜尾抬送。分段到貨的設備采用分

段吊裝，其余的設備均為整體吊裝。

4.6.2.減壓塔（C—201）的吊裝

減壓塔（C—201）的總重為730t,減壓塔為填料塔，其內(nèi)件及填料的重量為2303因此

減壓塔設備殼體的重量為500t；外形尺寸為67400/e12750X34000mm；設備就位在減壓塔

基礎框架上，減壓塔的基礎標高為▽+□.8m,就位后設備的頂部標高為V+45.8m。

4.6.2.1.設備的吊裝分段

由于減壓塔的外形尺寸大，設備超長超寬，其設備的殼體均為分片到貨，現(xiàn)場組裝成段

后，再分段吊裝，在空中組對和焊接對接環(huán)焊縫，因此應根據(jù)吊車的額定起重量、吊車的吊

裝凈高度和吊裝凈空來對設備進行分段。分段的原則是在滿足吊車的吊裝能力的前提下，盡

量減少設備分段的段數(shù)，以減少高空組對焊接的工作量，經(jīng)優(yōu)化后分段情況如下：

減壓塔段節(jié)劃分表

段號標高（m）規(guī)格（mm）包括范圍

底段V+11.8—V+19.834)12750X8030裙座、下封頭及向上1圈筒節(jié)

第二段V+19.83—V+32.71(1)12750X12880612750mm筒體段

7400/4)12750X

第三段V+32.71—V+41.11過度段

8400

第四段V+41.11—V+47.72(1)7400X6610巾7400mm筒體段

4.6.2.2.吊車及其工況的選用

減壓塔吊裝的主吊車選用一?臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR—1400/2型，將

該設備分成4段進行分段吊裝。減壓塔塔體的重量為5003每段塔節(jié)的重量見下表。吊車的

工況選用一方面應根據(jù)設備的吊裝重量、外形尺寸及吊裝的高度不同，而選用不同的工況，

另一方面也要盡量減少吊車起重臂的換長次數(shù)，根據(jù)吊車的吊裝能力，減壓塔的4段塔節(jié)吊裝

均選用SDB工況，即帶超起裝置的重型主臂工況，重型起重臂長度70m,作業(yè)半徑20m,車尾

配重135t,中心配重43t,超起配重250,配250t吊鉤,在此工況下吊車的額定起重量為202t,

吊車在吊裝時的工況選用見下表：

吊車的吊裝工況選用

設備的參數(shù)主吊車（400t履帶吊）

序

名稱重量作業(yè)半起重臂額定起

號外形尺寸（m）基礎標高（m）

（t）徑（m）長度（m）重量（t）

1底段150“12.75X7.2V+H.82070202

2第二段160巾12.75X10V+19.02070202

67.4/612.75義

3第三段120V+23.02070202

8

4第四段7067.4X8.8V+27.02070202

從上表中可以看出吊車所選用的工況完全能滿足減壓塔的4段塔節(jié)的吊裝要求，以吊裝

最重的第二段塔節(jié)為例，塔節(jié)的重量為160t,吊索具的重量按6t考慮，因此吊車的起重負

荷率為：

160,+6/

7=xlOO%=82%

202t

可見吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。

減壓塔（C—201）的吊裝立面見下圖，按SH/T3515—2003《大型設備吊裝工程施工工藝

標準》的要求，吊車在吊裝作業(yè)時，吊臂與設備之間的安全距離為200mm,從下圖中可以看

出無論是吊裝的凈高，還是吊裝的水平凈空，吊車的工況都能滿足減壓塔（C-201）吊裝的

要求。

減壓塔（C-2O1）吊裝立面圖

4.6.2.3.吊耳的設置

每段筒節(jié)吊裝的吊耳全部采用板式吊耳，并將吊耳設置在筒體的外壁，而上封頭的吊耳

則焊接在封頭的頂部，除頂段設兩個板式吊耳外，其余的每段筒節(jié)均設置4個板式吊耳，吊

耳的位置應等高，并沿著圓周的方向等分。

4.6.2.4.吊裝的平面布置

減壓塔節(jié)在地面的組對及預制平臺應布置在減壓塔基礎的附近，盡量靠近基礎框架，這

樣布置便于設備的吊裝。400t履帶吊車的吊裝站位在減壓塔基礎的南面的檢修道路上，由于

設備重，噸位大，因此要求吊車的站車位置、行走的位置的地面應平整壓實并鋪上200mm厚

的碎石渣，以防止出現(xiàn)地面下陷的現(xiàn)象，減壓塔吊裝的平面布置詳見下圖。

減壓塔（C-201）吊裝平面布置圖

4.6.2.5.減壓塔的吊裝操作

減壓塔按上述的分段要求在地面上進行立式組對成段，同時也要在地面將大直徑的接管

開孔（油氣口、人孔、裝卸孔、油氣入口等）、內(nèi)件（填料支撐、集油器等）、外部加強圈

和梯子平臺等附件，在不影響吊裝安全的前提下盡量安裝到殼體上后再吊裝，這樣可以減少

高空作業(yè)的工作量。減壓塔吊裝以地面組對和高空組對相結(jié)合，按從下往上的順序，將減壓

塔的吊裝施工交叉進行作業(yè)。

由于減壓塔筒體的直徑過大，為了防止筒體在吊裝過程中發(fā)生變形，每段筒體的兩端組

對口都要加“米”字支撐和弓形板固定加強，以保證筒體的橢園度，便于對接環(huán)縫的組對。

每段筒節(jié)吊裝的吊耳全部采用板孔式吊耳，并將吊耳設置在筒體的外壁，而上封頭的吊耳則

焊接在封頭的頂部。

4.6.3.常壓塔(C—102)的吊裝

4.6.3.1.設備的吊裝分段

常壓塔(C-102)的總重為628t,但除掉56層塔盤的可拆內(nèi)件之后，常壓塔的吊裝重

量為4203外形尺寸為①8000X65000mm；設備就位的基礎標高為V+3.3m。由于常壓塔的外

形尺寸大，設備超長超寬，其設備的殼體均為分片到貨，現(xiàn)場組裝成段后，再分段吊裝；沿

高度等分將常壓塔分成4段來進行組對和吊裝，在空中組對和焊接3道對接環(huán)焊縫，常壓塔

的分段示意詳見右圖。

4.6.3.2.吊車及其工況的選用

常壓塔吊裝的主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR—1400/2型，，將

該設備分成4段進行分段吊裝。為了減少吊車起重臂的換長次數(shù)，根據(jù)吊車的吊裝能力，常壓

塔的4段塔節(jié)吊裝均選用SDB工況，即帶超起裝置的重型主臂工況，重型起重臂長度84m,

作業(yè)半徑24m,車尾配重135t,中心配重43t,超起配重250,配250t吊鉤，在此工況下吊

車的額定起重量為1461,吊車在吊裝時的工況選用見下表：

吊車的吊裝工況選用

設備的參數(shù)主吊車(400t履帶吊)

序

名稱重量作業(yè)半起重臂額定起

號外形尺寸(m)基礎標IWJ(m)

(t)徑(m)長度(m)重量(t)

1第?段105“8X15.5▽+3.32084146

2第二段10568X17.9V+21.22084146

3第三段105“8X16.8V+382084146

4第四段1054>8XU.9▽+49.92084146

從上表中可以看出吊車所選用的工況完全能滿足常壓塔的4段塔節(jié)的吊裝要求，塔節(jié)的

最大重量為105t,吊索具的重量按6t考慮，因此吊車的起重負荷率為:

105,+6，r，巾

n=----------