2023年現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范

現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范

目錄

第一章總則

第一節(jié)概述

第二節(jié)一般規(guī)定

第二章碳素鋼及合金鋼的焊接

第一節(jié)材料

第二節(jié)焊前準(zhǔn)備

第三節(jié)焊接工藝要求

第四節(jié)焊前預(yù)熱及焊后熱處理

第三章鋁及鋁合金的焊接

第一節(jié)材料

第二節(jié)焊前準(zhǔn)備

第三節(jié)焊接工藝要求

第四章銅及銅合金的焊接

第一節(jié)材料

第二節(jié)焊前準(zhǔn)備

第三節(jié)焊接工藝要求

第五章焊接工藝試驗(yàn)

第一節(jié)試驗(yàn)原則

第二節(jié)試驗(yàn)要求

第三節(jié)試驗(yàn)評(píng)定

第六章焊工考試

第一節(jié)一般規(guī)定

第二節(jié)焊工操作技能考試

第三節(jié)附則

第七章焊接檢驗(yàn)

第一節(jié)焊接前檢查

第二節(jié)焊接中間檢查

第三節(jié)焊接后檢查

第四節(jié)焊接工程交工驗(yàn)收

附錄：附表1附表1T附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附

表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13

附表14附表15

編制說(shuō)明：主編部門：化學(xué)工業(yè)部

批準(zhǔn)部門：國(guó)家基本建設(shè)委員會(huì)

實(shí)行日期：1982年8月1日

國(guó)家基本建設(shè)委員會(huì)文件（82）建發(fā)施字25號(hào)關(guān)于頒發(fā)《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道

焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的通知國(guó)務(wù)院有關(guān)部、總局，各省、市、自治區(qū)建委，

基建工程兵；由我委委托化學(xué)工業(yè)部負(fù)責(zé)組織有關(guān)單位編寫(xiě)的《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)

管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》，經(jīng)有關(guān)部門會(huì)審，現(xiàn)批準(zhǔn)為國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)施工及

驗(yàn)收規(guī)范，編號(hào)為GBJ236—82,自一九八二年八月一日起實(shí)行。

本規(guī)范由化學(xué)工業(yè)部基建局管理和解釋。一九八二年一月二十日

第一章總則

第一節(jié)概述

第LL1條為指導(dǎo)設(shè)備和工業(yè)管道的焊接工程特制定本規(guī)范。它適用于石油、

化工、電力、冶金、機(jī)械和輕紡等行業(yè)工程建設(shè)的施工現(xiàn)場(chǎng)。

第1.1.2條本規(guī)范適用于碳素鋼（含碳量小于或等于0.3%）、合金鋼（普

通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼及奧氏體不銹鋼）、鋁及鋁合金（工業(yè)純

鋁及防銹鋁合金）、銅及銅合金（紫銅及黃銅）的手工電弧焊、氨弧焊、埋

弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊和氧一乙烘焊。

第1.1.3條用于現(xiàn)場(chǎng)焊接作業(yè)的其他標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)文件中的技術(shù)要求和規(guī)定，不

得低于本規(guī)范。

第1.1.4條焊接作業(yè)的安全技術(shù)、勞動(dòng)保護(hù)等應(yīng)按現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

第二節(jié)一般規(guī)定

第1.2.1條對(duì)材料的要求：

一、焊接工程中所用的母材和焊接材料應(yīng)具備出廠質(zhì)量合格證書(shū)，或質(zhì)量復(fù)驗(yàn)報(bào)

告；

二、焊接工程中應(yīng)優(yōu)先選用已列入國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或部頒標(biāo)準(zhǔn)的母材和焊接材抖；

三、如設(shè)計(jì)選用未列入標(biāo)準(zhǔn)的母材和焊接材料，應(yīng)說(shuō)明該材料的可焊性，并提出

滿足設(shè)計(jì)要求的焊接工藝試驗(yàn)資料。

第1.2.2條對(duì)設(shè)計(jì)文件的要求：

設(shè)計(jì)文件必須標(biāo)明母材、焊接材料、焊縫級(jí)別及接頭型式，1并對(duì)焊接方法、

焊前預(yù)熱、焊后熱處理及焊接檢驗(yàn)提出明確要求。

第1.2.3條對(duì)施工單位的要求：

一、施工單位必須有負(fù)責(zé)焊接工程的焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊接檢驗(yàn)人

員及焊工；

二、施工單位所用焊接設(shè)備必須具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、滿足焊接工藝要求和

安全可靠的性能。如需要進(jìn)行焊后熱處理，必須具有熱處理設(shè)施；

三、施工單位必須根據(jù)檢驗(yàn)要求提供檢驗(yàn)設(shè)備，以檢測(cè)焊縫質(zhì)量；

四、施工現(xiàn)場(chǎng)必須具有符合工藝要求的焊接材料貯存場(chǎng)所及烘干、去污設(shè)施，并

建立嚴(yán)格的保管、烘干、清洗和發(fā)放制度；

五、施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有防風(fēng)、防雨雪和防寒等設(shè)施。

第1.2.4條對(duì)焊接人員的要求：

焊接人員系指焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊接檢驗(yàn)人員和焊工。

焊接檢查人員和焊接檢驗(yàn)人員必須由施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)的人員擔(dān)任

一、焊接技術(shù)人員

焊接技術(shù)人員系指負(fù)責(zé)焊接工程的技術(shù)人員。

焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)編制焊接方案及焊接工藝說(shuō)明書(shū)，解決焊接技術(shù)問(wèn)題，整理

焊接技術(shù)檔案，指導(dǎo)焊工的工作。

二、焊接檢查人員

焊接檢查人員應(yīng)根據(jù)技術(shù)規(guī)范、設(shè)計(jì)文件、焊接工藝說(shuō)明書(shū)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊接工作進(jìn)行

全面檢查和監(jiān)督，有權(quán)停止違反有關(guān)規(guī)范和技術(shù)文件要求的焊接作業(yè)。

焊接檢查人員應(yīng)確定焊縫受檢部位，評(píng)定焊接質(zhì)量，簽發(fā)檢查文件。

焊接檢查人員應(yīng)檢查焊工合格證件，對(duì)焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者，有權(quán)停止其焊接

工作。

三、焊接檢驗(yàn)人員

焊接檢驗(yàn)人員應(yīng)熟悉檢驗(yàn)工作的原理和檢驗(yàn)設(shè)備的應(yīng)用，并能正確評(píng)定焊接接頭

的缺陷。

焊接檢驗(yàn)人員應(yīng)根據(jù)焊接檢查人員確定的受檢部位進(jìn)行檢驗(yàn)，及時(shí)評(píng)定焊縫質(zhì)量,

并應(yīng)填發(fā)、整理和保管全部檢驗(yàn)記錄。

四、焊工

從事本規(guī)范所涉及焊接作業(yè)的焊工，必須按如下要求，分別經(jīng)過(guò)考試合格：1、

從事國(guó)家勞動(dòng)總局頒發(fā)的《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》

所轄范圍內(nèi)的設(shè)備、壓力容器及其所屬管道（指蒸汽鍋爐和壓力容器出入口與

外部接管連接的第一道環(huán)向焊縫、第一個(gè)法蘭面或第一個(gè)螺紋接頭以內(nèi)的管道）

焊接的焊工，須按國(guó)家勞動(dòng)總局頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》的要求進(jìn)

行考試；2、從事《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》所

轄范圍外的設(shè)備、容器和管道焊接的焊工，須按本規(guī)范第六章“焊工考試”的

規(guī)定進(jìn)行考試。

第1.2.5條施工單位對(duì)首次使用的鋼種，以及改變焊接材料類型、焊接方法和

焊接工藝，必須在施焊前進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)。

在焊工考試和工程施焊前，施工單位必須具有合格的焊接工藝試驗(yàn)結(jié)果，該結(jié)果

應(yīng)由技術(shù)總負(fù)責(zé)人簽證。

第1.2.6條施焊前應(yīng)根據(jù)工藝試驗(yàn)結(jié)果編制焊接工藝說(shuō)明書(shū)，焊接工作應(yīng)根據(jù)

該說(shuō)明書(shū)進(jìn)行，其主要內(nèi)容如下：

一、焊接材料；

二、焊接方法；

三、坡口型式及制備方法；

四、焊縫接頭的組對(duì)要求及公差；

五、焊縫結(jié)構(gòu)型式；

六、焊接電流種類和極性；

七、焊接線能量及保護(hù)氣體流量；

八、預(yù)熱、后熱及層間溫度的要求；

九、焊后熱處理的要求；

十、指定檢驗(yàn)方法。

第1.2.7條焊縫級(jí)別的劃分:

一、根據(jù)對(duì)焊縫表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量要求(見(jiàn)本規(guī)范表7.3.1及7.3.3),將

焊縫劃分為相應(yīng)的四個(gè)級(jí)別。

各級(jí)焊縫的適用范圍及射線探傷數(shù)量見(jiàn)本規(guī)范表7.3.8—1及表7.3.8—

2o

二、根據(jù)焊縫的不同級(jí)別，對(duì)焊接工藝和焊縫檢驗(yàn)等提出相應(yīng)的要求。

第二章碳素鋼及合金鋼的焊接

本章適用于碳素鋼(CW0.3%)、普通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼和奧氏

體不銹鋼的手工電弧焊、手工鋁極氤弧焊、埋弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊及氧一

乙煥焊。

第一節(jié)材料

第2.1.1條母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列標(biāo)準(zhǔn)的

規(guī)定：

一、鋼板

1《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件》(GB710-65)

2《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件》(GB711-65)

3《制造鍋爐用碳素鋼及普通低合金鋼鋼板技術(shù)條件》(GB713-72)

4《普通碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件》(GB912-66)

5《普通碳素鋼和低合金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件》(YB175-63)

6《合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件》(YB204—63)

7《壓力容器用碳素鋼及普通低合金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件》(YB536-69)

8《一般用途普通碳素鋼和普通低合金鋼薄鋼板技術(shù)條件》(YB537-65)

9《不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼薄鋼板技術(shù)條件》(YB541-70)

10《不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼厚鋼板技術(shù)條件》(YB542—70)

二、鋼管

1《無(wú)縫鋼管》(YB231—70)

2《鍋爐用無(wú)縫鋼管》(YB232-70)

3《水、煤氣輸送鋼管》(YB234—63)

4《石油裂化用鋼管》(YB237-70)

5《直徑5?152毫米電焊鋼管》(YB242—63)

6《鍋爐用高壓無(wú)縫鋼管》(YB529-70)

7《化肥用高壓無(wú)縫鋼管》(YN800-70)

8《不銹、耐酸鋼無(wú)縫鋼管》(YB804—70)

三、焊接材料

1《低碳鋼及低合金高強(qiáng)度鋼焊條》(GB981-76)

2《銅和格銅耐熱鋼焊條》(GB982—76)

3《不銹鋼焊條》(GB983—76)

4《焊接用鋼絲》(GB1300—77)

5《焊接用鋼絲推薦鋼號(hào)技術(shù)條件》(YB/ZU—76)

常用鋼材的化學(xué)成分及機(jī)械性能見(jiàn)本規(guī)范附錄表1；

常用焊條熔敷金屬的化學(xué)成分及機(jī)械性能見(jiàn)本規(guī)范附錄表2；

常用焊絲的化學(xué)成分見(jiàn)本規(guī)范附錄表3。

第2.1.2條焊接材料的選用應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、機(jī)械性能、焊接接

頭的抗裂性、焊前預(yù)熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮。

一、同種鋼材焊接時(shí)，焊接材料的選用，一般應(yīng)符合下列要求：

1焊縫金屬的性能和化學(xué)成分與母材相當(dāng)；

2工藝性能良好。

二、異種鋼材焊接時(shí)，焊接材料的選用宜符合下列要求：

1兩側(cè)均非奧氏體不銹鋼時(shí)，可根據(jù)合金含量較低一側(cè)或介于兩者之間的鋼

材選用：

2其中一側(cè)為奧氏體不銹鋼時(shí)，可選用含銀量較該不銹鋼高的焊條(焊

絲)。

三、復(fù)合鋼板基層與復(fù)層交界處的焊接，宜選用過(guò)渡層焊條。

焊接材料選用見(jiàn)本規(guī)范附錄表4中焊接材料選用部分。

第2.1.3條手工鴇極僦弧焊宜采用錦鴇棒或牡鴇棒；使用的僦氣純度應(yīng)

在99.9%以上。

二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊使用的氣體純度不應(yīng)低于99.5%，使用前應(yīng)經(jīng)預(yù)熱和

干燥，瓶?jī)?nèi)壓力低于10公斤燃0時(shí)不得繼續(xù)使用。

第2.1.4條氧一乙煥焊使用的電石，應(yīng)符合《電石》(HG2—737—75)

標(biāo)準(zhǔn)的要求；也可采用檢查焊縫金屬中硫、磷含量(按母材標(biāo)準(zhǔn))的辦法，以

確定電石的質(zhì)量。在焊接II級(jí)以上焊縫時(shí)，應(yīng)將乙煥氣過(guò)濾后使用。

第二節(jié)焊前準(zhǔn)備

第2.2.1條焊縫的設(shè)置，應(yīng)避開(kāi)應(yīng)力集中區(qū)，并便于焊接和熱處理。一

般應(yīng)符合下列要求：

一、設(shè)備、容器及鋼板卷管相鄰?fù)补?jié)組對(duì)時(shí)，縱縫之間的距離應(yīng)大于三倍

壁厚，且不應(yīng)小于100毫米；

二、容器或鋼板卷管同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫之間的距離不應(yīng)小于300毫

米；

三、鍋爐受熱面管子焊口的中心線與管子彎曲起點(diǎn)、汽包、聯(lián)箱外壁以及

支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于70毫米；

四、管道對(duì)接焊口的中心線距管子彎曲起點(diǎn)不應(yīng)小于管子外徑，且不小于

100毫米(焊接、鑄造及熱壓管件除外)，與支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50

毫米；

五、管道兩相鄰對(duì)接焊口中心線間的距離應(yīng)符合下列要求：

1公稱直徑小于150毫米時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑；

2公稱直徑大于或等于150毫米時(shí)，不應(yīng)小于150毫米。

六、不宜在焊縫及其邊緣上開(kāi)孔，如必須開(kāi)孔時(shí)，應(yīng)符合本規(guī)范第7.3.6條

規(guī)定。

第2.2.2條焊件的坡口型式和尺寸的選用，應(yīng)考慮易于保證焊接接頭質(zhì)

量、填充金屬量少、勞動(dòng)條件好、便于操作及減少焊接變形等原則。

手工電弧焊及埋弧自動(dòng)焊應(yīng)符合《手工電弧焊焊接接頭的基本型式和尺寸》

(GB985-80)及《埋弧自動(dòng)焊焊接接頭的基本型式和尺寸》(GB986-80)的規(guī)

定。

手工鴇極氤弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊及氧一乙煥焊焊接接頭的坡口型式

和尺寸，可參照上述標(biāo)準(zhǔn)，視具體情況進(jìn)行修正。

焊件常用的坡口型式和尺寸見(jiàn)本規(guī)范附錄表5o

第2.2.3條焊件的切割宜采用機(jī)械方法；也可采用等離子弧切割、氣割

等熱加工方法，但淬硬傾向大的合金鋼切割后，應(yīng)消除淬硬層。

I、II級(jí)焊縫的坡口加工，應(yīng)采用機(jī)械方法；III、IV級(jí)焊縫的坡口加工，

可采用熱加工方法，但必須去除坡口表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不

平處打磨平整。

第2.2.4條焊前應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10毫米范圍

內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。

第2.2.5條不銹鋼坡口兩側(cè)各100毫米范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防焊

接飛濺物沾污焊件表面。

第2.2.6條焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接及熱處理過(guò)程中產(chǎn)生附

加應(yīng)力。

第2.2.7條除設(shè)計(jì)另有要求外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)避免

強(qiáng)行組對(duì)。

第2.2.8條等厚對(duì)接焊件的組對(duì)要求如下：

一、管子或管件的對(duì)口，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平。內(nèi)壁錯(cuò)邊量要求：

I、II級(jí)焊縫不應(yīng)超過(guò)管壁厚度的10%,且不大于1毫米；

HI、IV級(jí)焊縫不應(yīng)超過(guò)管壁厚度的20%,且不大于2毫米。

二、設(shè)備、容器組對(duì)時(shí)的錯(cuò)邊量應(yīng)符合以下規(guī)定：

1縱焊縫：

不應(yīng)超過(guò)壁厚的10%,且不大于3毫米。

2環(huán)焊縫：

當(dāng)壁厚小于或等于6毫米時(shí)，不應(yīng)超過(guò)壁厚的25%；

當(dāng)壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米時(shí)，不應(yīng)超過(guò)壁厚的20%；

當(dāng)壁厚大于10毫米時(shí)，不應(yīng)超過(guò)壁厚的10%加1毫米，且不大于4

毫米。

3只能從單面焊接的縱焊縫或環(huán)焊縫，根部最大錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)2毫米。

4對(duì)接焊縫處所形成的棱角，應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定。

三、復(fù)合鋼板組對(duì)時(shí),應(yīng)以復(fù)層表面為基準(zhǔn)，錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)壁厚的10%，

且不大于2毫米。

第2.2.9條不等厚對(duì)接焊件的組對(duì)要求如下：

一、當(dāng)薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚度大

于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超過(guò)5毫米時(shí)，應(yīng)按圖2.2.9

-1的規(guī)定削薄厚件邊緣；

二、管子和管件組對(duì)時(shí)，應(yīng)按圖2.2.9—2的規(guī)定對(duì)管件進(jìn)行加工；

圖229-1不等原焊件的對(duì)口型式

圖229—2管子和管件的對(duì)口型式

三、單面焊焊縫組對(duì)時(shí)，其內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)滿足第2.2.8條要求，否則應(yīng)按圖

2.2.9一1(b)2.2.9-2(a)的規(guī)定加工。

第2.2.10條焊條、焊劑在使用前應(yīng)按出廠說(shuō)明書(shū)的規(guī)定烘干，并在使用

過(guò)程中保持干燥。焊條藥皮應(yīng)無(wú)脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應(yīng)清除表面油污、

銹蝕等。

第三節(jié)焊接工藝要求

第2.3.1條氧一乙烘焊一般適用于外徑小于或等于57毫米、壁厚小于

或等于3.5毫米的碳素鋼管道焊接。

第2.3.2條焊接時(shí)應(yīng)保護(hù)焊接區(qū)不受惡劣天氣影響。若采取適當(dāng)措施

(例如：預(yù)熱、搭棚、加熱)保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度，焊工技能

又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。

第2.3.3條焊件組對(duì)時(shí)，點(diǎn)固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材

料及工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。

采用卡具組對(duì)拆除卡具時(shí)，不應(yīng)損傷母材,拆除后應(yīng)對(duì)殘留痕跡打磨修整，

并認(rèn)真檢查。對(duì)淬硬傾向較大的合金鋼焊件，打磨后還應(yīng)進(jìn)行滲透或磁粉探傷;

采用根部點(diǎn)固焊時(shí)，應(yīng)對(duì)焊縫認(rèn)真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，及時(shí)處理。手工焊

點(diǎn)固焊縫的尺寸見(jiàn)表2.3.3o

表2.3.3手工焊點(diǎn)固焊縫尺寸(mm)

焊件厚度s焊縫高度焊縫長(zhǎng)度間距

W4<45?1050?100

>4<0.7S,且W610‘?30100--300

第2.3.4條不得在焊件表面引弧和試驗(yàn)電流。低溫容器或管道、不銹鋼及

淬硬傾向較大的合金鋼焊件的表面部不應(yīng)有電弧擦傷等缺陷。

第2.3.5條I、II級(jí)以及內(nèi)壁清潔度要求嚴(yán)格的單面焊焊縫，宜采用

氮弧焊打底。打底后的焊縫應(yīng)及時(shí)進(jìn)行填充焊。

合金鋼焊縫采用氤弧焊打底時(shí)，焊縫內(nèi)側(cè)宜充氤氣保護(hù)。

第2.3.6條為減小焊接應(yīng)力和變形，應(yīng)采取合理的施焊方法和順序。

第2.3.7條埋弧焊和二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，焊前應(yīng)在試板上進(jìn)行試焊，

調(diào)整好焊接參數(shù)后，方可正式施焊。

第2.3.8條焊接中應(yīng)注意起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。

多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。

埋弧焊時(shí)，縱焊縫兩端應(yīng)裝有引弧板和熄弧板。

第2.3.9條管道焊接時(shí)，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。

第2.3.10條除工藝上有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。若因故

被迫中斷,應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋，再焊前必須檢查，確認(rèn)無(wú)裂紋后，

方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。

第2.3.11條管道冷拉焊口組對(duì)時(shí)所使用的工具，須待整個(gè)焊口焊接及熱

處理完畢后，方可拆除。

第2.3.12條對(duì)奧氏體不銹鋼焊接的要求：

一、單面焊焊縫宜采用手工鴿極僦弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面；

二、在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)選用小的工藝規(guī)范、短電弧和多

層多道焊工藝，層間溫度不宜過(guò)高；

三、抗腐蝕性要求高的雙面焊焊縫，與介質(zhì)接觸面的焊縫應(yīng)最后施焊。

第2.3.13第條對(duì)復(fù)合鋼板焊接的要求：

一、嚴(yán)防基層和過(guò)渡層焊條(當(dāng)過(guò)渡層焊條的性能劣于復(fù)層時(shí))，焊在

復(fù)層上；

二、焊接過(guò)渡層時(shí)，為減小焊縫合金元素的稀釋，宜選用小的工藝規(guī)范焊

接；

三、焊接過(guò)程中落在復(fù)層坡口表面上的飛濺要清理干凈。

第2.3.14條焊接完畢后，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩測(cè)的飛濺清理干凈;

奧氏體不銹鋼焊后，對(duì)焊縫及其附近表面是否進(jìn)行酸洗、鈍化處理，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)

文件要求確定。

酸洗液、鈍化液配方見(jiàn)附錄表12。

第2.3.15條對(duì)不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進(jìn)行返

修。同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過(guò)三次。

第四節(jié)焊前預(yù)熱及焊后熱處理

第2.4.1條為降低或消除焊接接頭的殘余應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊

縫和熱影響區(qū)金屬的組織與性能，應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、

焊接方法及使用條件，綜合考慮進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后熱處理。

常用鋼材焊前預(yù)熱及焊后熱處理要求見(jiàn)表2.4.1。

第2.4.2條要求焊前預(yù)熱的焊件，在焊接過(guò)程中的層間溫度不應(yīng)低于其

預(yù)熱溫度。

第2.4.3條要求抗應(yīng)力腐蝕的焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。

第2.4.4條非奧氏體異種鋼焊接時(shí)，應(yīng)按可焊性較差的一側(cè)鋼材選定預(yù)

熱溫度；焊后熱處理時(shí)，其溫度不應(yīng)超過(guò)合金成分較低一側(cè)鋼材的下臨界點(diǎn)

Aclo

異種鋼焊接時(shí)宜選用的焊后熱處理溫度見(jiàn)本規(guī)范附錄4中熱處理溫度選

用部分。

第2.4.5條調(diào)質(zhì)鋼的焊后熱處理溫度，宜在其回火溫度以下，如果通過(guò)

模擬試驗(yàn)證實(shí)適當(dāng)提高溫度仍能保證其熱處理狀態(tài)的最低性能時(shí)，可不受上述條

件的限制。

第2.4.6條預(yù)熱時(shí)的加熱范圍，以對(duì)口中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊

件厚度的三倍。熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的三倍。加熱帶以

外部分應(yīng)予保溫，以減小溫度梯度。

第2.4.7條預(yù)熱及熱處理過(guò)程中，應(yīng)力求內(nèi)外壁溫度均勻。壁厚大于25

毫米的管道焊縫，宜采用感應(yīng)加熱。

第2.4.8條對(duì)容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行熱處理，

否則應(yīng)在焊后將焊縫立即均勻加熱至300?350℃,然后保溫緩冷，加熱的

范圍與熱處理要求相同。

表2.4.1常用鋼材焊前預(yù)熱及焊后熱處理表

焊前預(yù)熱焊后熱處理

材料

鋼號(hào)

類別

壁厚Smm溫度。C壁厚Smm溫度℃

20100?

226>36600~650

ZG25200

管

材15MnV520?570

150?

215>20

200

16Mn600?650

12CrMo650?700

150?

15CrMo210

250

>10670?700

200?

ZG20crMo26

300

200?

12CrlMoV

300

26>6720?750

ZGCrMoV250?

ZG15CrlMolV350

12Cr2MoVB

12Cr2MoVSiTiB250?任意

26750?780

350壁厚

lCr5Mo

碳素鋼>34>38

板600?650

100?

材16MnR>30>34

150

15MnVR>28>32520?570

注：①焊前預(yù)熱欄中當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于0℃時(shí)：預(yù)熱溫度應(yīng)比表內(nèi)數(shù)

值適當(dāng)提高；當(dāng)壁厚小于表內(nèi)數(shù)值時(shí)，亦須對(duì)焊件進(jìn)行適當(dāng)預(yù)熱。

②焊后熱處理的加熱速度、恒溫時(shí)間及冷卻速度應(yīng)符合下列要求：

加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度不應(yīng)超過(guò)220Xf℃/時(shí)，且不

大于220℃墩時(shí)；

恒溫時(shí)間：碳素鋼每毫米壁厚需2?，4?分鐘；合金鋼每毫米壁厚需3分

鐘，且不少于30分鐘；冷卻速度:恒溫后的冷卻速度不應(yīng)超過(guò)275Xf℃/時(shí),

且不大于275°C/時(shí)。300°C以下可自然冷卻。

第2.4.9條焊接接頭經(jīng)熱處理后，應(yīng)測(cè)定硬度，并做好記錄及標(biāo)記。

第2.4.10條熱處理后進(jìn)行返修或硬度超過(guò)規(guī)定要求的焊縫，應(yīng)重新進(jìn)行

熱處理。

第三章鋁及鋁合金的焊接

本章適用于工業(yè)純鋁及防銹鋁合金的手工鴇極筑弧焊、熔化極氨弧焊和工

業(yè)純鋁的氧一乙快焊。

第一節(jié)材料

第3.1.1條母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列

標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定：

一、鋁板

1《不可熱處理強(qiáng)化的鋁及鋁合金板》(YB606-66)

2《鋁及鋁合金熱軋板》(YB608-66)

3《大型鋁及鋁合金板》(YB618-66)

4《鋁及鋁合金板》(YB1701—77)

二、鋁管

1《鋁及鋁合金薄壁管》(YB611-66)

2《鋁及鋁合金擠壓厚壁管》(YB612-66)

3《鋁及鋁合金拉制管材》(YB1702—77)

三、焊絲

《鋁及鋁合金焊絲》(JB2737—80)

常用鋁及鋁合金的化學(xué)成分及機(jī)械性能見(jiàn)本規(guī)范附錄表6,焊絲的化學(xué)成

分見(jiàn)本規(guī)范附錄表7。

母材表面不應(yīng)有劃傷、腐蝕等缺陷；母材及焊絲表面焊前不應(yīng)被沾污。

第3.1.2條選用焊絲時(shí)應(yīng)綜合考慮母材的化學(xué)成分、機(jī)械性能和使用條

件等因素。一般應(yīng)符合下列要求：

一、焊接鋁鎂合金時(shí)，宜選用含鎂量等于母材或比母材稍高的焊絲；

焊接鋁鎰合金時(shí)，宜選用與母材化學(xué)成分近似的焊絲，或鋁硅合金焊絲；

焊接純鋁時(shí)，宜選用純度比母材稍高的焊絲，且焊絲中Fe/Si應(yīng)大于1。

二、異種鋁及鋁合金的焊接，應(yīng)選用與母材相應(yīng)的抗拉強(qiáng)度較高的焊絲。

三、也可用母材切條作填充材料，但應(yīng)盡量滿足上述兩款的要求。

焊絲選用見(jiàn)表3.1.2-1.3.1.2-2o

表3.1.2—1焊接純鋁及防銹鋁合金焊絲選用表

序號(hào)母材牌號(hào)焊絲

1L1L1

2L2SAL—2、LI、L2

3L3SAL—2、SAL—3、L2、L3

4L4SAL-2,SAL—3、L3、L4

5L5SAL—2、SAL—3、L4、L5

6L6SAL-2,SAL-3,L5、L6

7LF2SALMg2、SALMg3、SALMg5、LF2、LF3

8LF3SALMg3、SALMg5、LF3、LF5

9LG5SALMg5、LF5、LF6

10LF6LF6

11LF11SALMg5、LF11

12LF21SALMnl、SALSi5、LF21

表3.1.2—2異種鋁焊接時(shí)焊絲選用表

序號(hào)母材牌號(hào)焊絲

1工業(yè)純鋁+LF21SALMnl、SALSi5、LF21

2LF2+LF21SALMn5、LF3

3LF3+LF21SALMg5、LF5

4LF5(LF6)+LF21SALMg5、LF6

5工業(yè)純鋁+LF2SALMg5、LF3

6工業(yè)純鋁+LF3SALMg5、LF5

7工業(yè)純鋁+LF5SALMg5、LF6

8工業(yè)純鋁+LF6LF6

第3.1.3條基弧焊所使用的氮?dú)饧兌炔粦?yīng)低于99.96%，且含水量不應(yīng)大

于每立方米50毫克。

鴻極可采用純鋁棒、牡鴇棒或鋪鋁棒。不同鋁極的最大使用電流見(jiàn)表3.1.3。

表3.1.3各種鴇極的最大許用電流（安）

、建徑mm

03a050607

材

100?140?220?300?360?

鈍鴿棒

140180320390420

140?320?340?400?

牡鴇棒

250375420460

鈍鴇棒比同直徑的牡鴇棒增加8%

第二節(jié)焊前準(zhǔn)備

第3.2.1條純鋁及防銹鋁合金的切割和坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法。也可

用等離子弧切割，切割后的坡口表面應(yīng)進(jìn)行清理。坡口型式和尺寸如下：

手工鴇極氨弧焊見(jiàn)表3.2.1-1；

熔化極氫弧焊見(jiàn)表3.2.1-2；

氧一乙快焊見(jiàn)表3.2.1-3o

表3.2.1—1手工鴇極氧弧焊坡口型式和尺寸表

尺寸

壁厚

序

S坡口名稱坡口型式鈍邊坡口角度備注

號(hào)間隙C

mmP

mma

mm

1h=S+1

0?

2

1.5

0.5?75°+5°

32?

2-0°

+5°

墊板厚度

4360

4mm

-0°

1.5,R=4?

50-2?60?！?°

36

60?22?375°±5°

70.5

T型接頭

30.5，

61.5

6?+5°

850°

單邊V型

0°

8坡口T型

+5°

8~接頭

50°

10

0°

+5°

對(duì)稱K型

50°

坡口T型M2

9MI接頭

0°

表3.2.1-2熔化極氮弧焊坡口型式和尺寸表

尺寸

在口壁厚S坡口名

序節(jié)mm稱坡口型式向昭鈍邊抽口缶成備注

間隙c坡口角度

P,,

mma

mm

I型坡

1MIOF03

口

8cV型坡

23370°±5°

25口

帶墊板

3-6=

3V型坡2455±5

304?6

口

15‘

33-5

20以u(píng)型坡20°

4R=6

上口

520°

8以上33-670°

X型坡

5

20以口

70°

上10

表3.2.13氧一乙快焊坡口型式和尺寸表

尺寸

壁厚S施焊方坡口名

序號(hào)坡口型式卜他鈍邊

mm法坡稱間隙C坡口角度

P

mma

mm

1<2卷邊

I型坡1?

2<3單面焊

□1.5

V型坡0.5~

3310單面焊2?475°±5°

口2

第3.2.2條坡口及焊絲表面清理要求：

坡口、焊絲及不小于坡口兩側(cè)各50毫米范圍內(nèi)的表面應(yīng)進(jìn)行清理。油污

應(yīng)用丙酮或四氯化碳等有機(jī)溶劑去除，氧化膜應(yīng)采用化學(xué)或機(jī)械方法去除。

焊絲經(jīng)化學(xué)清洗后不得有水跡或堿跡，否則需重新清洗。

焊接使用的墊板，亦應(yīng)按同樣要求進(jìn)行清理。

清理好的焊件與焊絲在焊接前應(yīng)防止沾污，并在八小時(shí)內(nèi)施焊，否則應(yīng)再

次清理。

化學(xué)清理順序及方法見(jiàn)表3.2.2。

表3.2.2化學(xué)清理順序及方法

清理工

123456

序

堿洗中和鈍化

工序名NaOHNaOH沖

除油沖洗干燥

稱溶液濃溫度時(shí)間溶液濃溫度時(shí)間洗

度℃分度℃分

%%

13?10?

室溫

1815

鈍鋁

無(wú)油壓縮

①丙酮等

5?50?25?清空氣吹干，

有機(jī)溶1~5清水室溫1?3

106030水或室溫干

劑

燥。

5'50?

防銹鋁4~5

1060

注①：兩種堿溶液可任選其一。

第3.2.3條管道對(duì)口應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)管壁厚度的

10%,且不大于1毫米。

第3.2.4條設(shè)備、容器組對(duì)時(shí)的錯(cuò)邊量應(yīng)符合以下規(guī)定：

一、縱焊縫(圖3.2.4—1)：

(1)當(dāng)板厚sV10毫米時(shí)，bMO.Is且bMl毫米；

(2)當(dāng)板厚s>10毫米時(shí)，bMO.Is且bM2毫米。

二、環(huán)焊縫：

th或b2均4+品克且bi或bz均M5毫米⑴兩板等厚時(shí)（圖3.2.4—

2）：

b<0.2s且b<5毫米。

（2）兩板不等厚時(shí)（圖3.2.4—3）：

第3.2.5條不等厚對(duì)接焊件的組對(duì)，當(dāng)厚度差大于3毫米或管道焊口內(nèi)壁錯(cuò)

邊量超過(guò)第3.2.3條要求時(shí)，應(yīng)按圖3.2.5的規(guī)定加工。

困3.2.5

第三節(jié)焊接工藝要求

第3.3.1條焊件組對(duì)點(diǎn)固焊時(shí)，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊

接要求相同。點(diǎn)固焊縫如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)清除重焊。

第3.3.2條手工鴿極彘弧焊和熔化極筑弧焊工藝要求：

一、手工鴿極氨弧焊應(yīng)采用交流電源。熔化極氤弧焊電源應(yīng)采用直流反接；

二、焊接時(shí)應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃且板厚大于8

毫米，采用鋁極筑弧焊時(shí)，焊前應(yīng)進(jìn)行100?200℃預(yù)熱；

三、管材焊接宜采用轉(zhuǎn)動(dòng)焊；板材焊接宜采用平焊；

四、引弧必須在引弧板上進(jìn)行，不得在工件及焊縫區(qū)直接引弧?？v向焊縫

應(yīng)在熄弧板上熄??；

引（熄、）弧板的材料應(yīng)與母材相同。

五、焊接工藝參數(shù)見(jiàn)附錄表13、14、15;

六、多層焊時(shí)應(yīng)盡量減少焊接層數(shù)，層間溫度應(yīng)盡可能低，以不高于150℃

為宜。層間中存在的氧化鋁等雜物應(yīng)用機(jī)械方法或不銹鋼絲刷徹底清理干凈；

七、雙面焊時(shí)，應(yīng)采用機(jī)械方法清理焊根；

八、采用臨時(shí)墊板的單面焊，墊板可使用碳鋼、不銹鋼或銅等材料。焊接

時(shí)不得將墊板熔化，如墊板熔入焊縫應(yīng)將該部位焊縫金屬鏟除后方可施焊；

九、當(dāng)鴇極氮弧焊出現(xiàn)觸鴇現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)停止焊接，將鋁極、焊絲、熔池處

理干凈后方可繼續(xù)施焊；

十、熔化極筑弧焊時(shí)，如發(fā)生導(dǎo)電嘴、噴嘴等熔入焊縫現(xiàn)象，必須將該部

位焊縫全部鏟除后，方可繼續(xù)施焊。

第3.3.3條氧一乙煥焊工藝要求：

一、焊接純鋁時(shí)，應(yīng)采用中性焰或微碳化焰。

二、焊前預(yù)熱溫度不得超過(guò)200℃o

三、焊絲按第3.1.2條規(guī)定選用。焊藥可按表3.3.3配制。用蒸鐳水調(diào)

成糊狀及時(shí)使用，一般不超過(guò)八小時(shí)。

四、焊后必須立即將熔渣、焊藥清洗干凈。一般清洗方法如下：

1用不銹鋼刷子刷去熔渣；

2用熱水沖洗；

3用含5%硝酸和2%重鋁酸鉀溶液進(jìn)行清洗；

4用熱水沖刷。

五、用5%硝酸銀溶液檢查清洗質(zhì)量。

表3.3.3自制焊藥配方表

成分%

序

號(hào)

鋁冰晶氯化鈉

氟化鈉氟化鈣氯化鉀氯化鎖氯化鋰備注

石氯

18285014粉101

2835489

34192948

4203050

第3.3.4條對(duì)不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，訂出措施后方可返修。同一

部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過(guò)兩次。

第四章銅及銅合金的焊接

本章適用于紫銅（T2、T3、T4、TUP）的手工鴿極氮弧焊及黃銅（H62、

H68、HFe59—1—I）的氧一乙怏焊。

第一節(jié)材料

第4.1.1條母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列

標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定：

一板材

1《銅板和條》(YB459—64)

2《黃銅板和帶》(YB460—71)

二管材

1《拉制銅管》(GB1527—79)

2《擠制銅管》(GB1528—79)

3《拉制黃銅管》(GB1529—79)

4《擠制黃銅管》(GB1530—79)

三焊絲

《銅及銅合金焊絲》(JB2736—80)

紫銅及黃銅的化學(xué)成分、機(jī)械性能見(jiàn)本規(guī)范附錄表8、9、10；焊絲

的化學(xué)成分見(jiàn)本規(guī)范附錄表11o

第4.1.2條焊絲及焊藥按表4.1.2選用。

表4.1.2銅及銅合金焊絲及焊藥選用表

紫銅黃銅

母材T2、T3、T4、H62、H68、

TUPHFe59-1-1

SCi^h-3,ScgW

焊絲及焊藥SCU-2

粉301

第4.1.3條手工鋁極氤弧焊宜選用鋪鋁棒或牡鴇棒；氨氣純度不應(yīng)低于

99.9%o

第二節(jié)焊前準(zhǔn)備

第4.2.1條焊件的坡口型式和尺寸如下：

手工鴇極氮弧焊見(jiàn)表4.2.1-1o

氧一乙煥焊見(jiàn)表4.2.1-2o

表4.2.1—1紫銅鴇極氤弧焊坡口型式選用表

尺寸

序壁厚

坡口名

號(hào)S坡口型式間隙鈍邊備注

稱坡口角度

mmC

Pa

mmmm

I型

1W20-—

坡口匚

3?V型坡

2-10-65°±5°

4口匚*

,

5?V型坡1?

3065°±5°

8□2

11

10?X型坡

40-65°±5°

14□

表4.2.1—2黃銅氧一乙快焊坡口型式選用表

尺寸

序壁厚

坡口鈍

號(hào)S坡口型式間隙備注

名稱邊坡口角度

mmc

a

mmP

mm

1<2卷邊1---不加填充金屬

r

0?

W3一-單面焊

4

I型1

21IISWWlQ—

坡口

3?r3?雙面焊不能兩側(cè)

65同時(shí)焊

L.IQ?

3?V型2」

3