機(jī)場(chǎng)鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案

鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案1鋼結(jié)構(gòu)加工程序說明和工藝流程圖1.1鋼結(jié)構(gòu)加工程序說明本工程鋼結(jié)構(gòu)件加工主要由普通鋼結(jié)構(gòu)件等組成。普通鋼結(jié)構(gòu)件為本工程主樓和指廊兩局部的屋面局部，、包括有大廳的主拱、縱向中心拱、縱向聯(lián)聯(lián)系梁、橫向屋面梁、斜腹桿、等結(jié)構(gòu)件。本工程鋼結(jié)構(gòu)工廠加工的原那么是：由于結(jié)構(gòu)的特殊性，主拱以及其他構(gòu)件的部件都通過工廠制作成單件，開好坡口，根據(jù)運(yùn)輸條件，確定單件長(zhǎng)度，運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場(chǎng).本工程上的節(jié)點(diǎn)板構(gòu)件、支座都是以半成品運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場(chǎng)。主拱在工廠制作成前后都要進(jìn)行預(yù)處理，第一道的防銹油漆和中間油漆的工作。工廠制作完成后，構(gòu)件在現(xiàn)場(chǎng)胎架上根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)吊裝的要求進(jìn)行拼裝。在現(xiàn)場(chǎng)胎架上驗(yàn)收合格后吊離構(gòu)件，詳細(xì)內(nèi)容見現(xiàn)場(chǎng)拼裝工藝簡(jiǎn)述。1.2鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程圖制造合同、設(shè)計(jì)院圖紙文件生產(chǎn)方案細(xì)部設(shè)計(jì)圖技術(shù)協(xié)調(diào)質(zhì)量控制施工工藝文件材料采購(gòu)原材料檢驗(yàn)圖紙文件消化放樣、號(hào)料下料、加工工序檢驗(yàn)工裝設(shè)備裝配焊接焊縫檢測(cè)預(yù)組裝矯正尺寸交驗(yàn)沖砂除銹、涂裝編號(hào)終檢檢測(cè)表、評(píng)定表發(fā)運(yùn)2.材料采購(gòu)及管理2.1材料采購(gòu)本工程材料主拱及主拱斜拉桿采用Q235C結(jié)構(gòu)鋼;其它材料采用Q235B碳素結(jié)構(gòu)鋼。對(duì)于本工程所采用的材料，需嚴(yán)格把好質(zhì)量關(guān)，以保證整個(gè)工程質(zhì)量。2.1.1材料入庫(kù)后由總承包物資管理處組織質(zhì)量管理部門對(duì)入庫(kù)材料進(jìn)行檢驗(yàn)和試驗(yàn)。所有進(jìn)廠材料均應(yīng)有生產(chǎn)廠家的材質(zhì)證明書。按供貨方提供的供貨清單清點(diǎn)各種規(guī)格鋼管、型鋼和鋼板以及焊接材料、涂料數(shù)量，并計(jì)算到貨重量。按供貨方提供的鋼管、型鋼和鋼板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，對(duì)于各種規(guī)格鋼管，抽查其口徑、壁厚及橢圓度；對(duì)于各種規(guī)格型鋼，檢查其斷面尺寸、壁厚、長(zhǎng)度及直線度；對(duì)于各種規(guī)格鋼板，檢查其長(zhǎng)寬尺寸、厚度及平整度，并檢查鋼管、型鋼及鋼板焊接材料的外外表質(zhì)量。匯總各項(xiàng)檢查記錄，交現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理確認(rèn)。2.2材料管理選取適宜的場(chǎng)地或倉(cāng)庫(kù)儲(chǔ)存本工程材料，按品種、按規(guī)格集中堆放，加以標(biāo)識(shí)和防護(hù)，以防未經(jīng)批準(zhǔn)的使用或不適當(dāng)?shù)奶幹茫⒍ㄆ跈z查質(zhì)量狀況以防損壞。2.2.2材料的使用嚴(yán)格按排幅員和放樣資料進(jìn)行領(lǐng)料和落料，實(shí)行專料專用，嚴(yán)禁私自代用。2.2.3焊接材料應(yīng)按牌號(hào)和批號(hào)分別存放在具有適溫或枯燥的貯藏室內(nèi)。焊條和焊劑在使用之前應(yīng)按出廠證明書上的規(guī)定進(jìn)行烘焙和烘干，焊工應(yīng)去除鐵銹、油物以及其它污物。2.2.4車間剩余材料應(yīng)加以回收管理，鋼材、焊材、螺栓應(yīng)按不同品種規(guī)格、材質(zhì)回收入庫(kù)。2.2.5加工時(shí)的材料識(shí)別材料排版及下料加工后的重要材料應(yīng)按總承包工程部質(zhì)量管理的要求作鋼印移植。2.2.6原材料的對(duì)接1)型鋼的對(duì)接需焊透,有探傷要求。接長(zhǎng)段≥500mm,且錯(cuò)開節(jié)點(diǎn)板及孔群100mm。焊縫視安裝情況而定是否磨平。2)梁原那么上由整塊板下料。假設(shè)允許拼接那么梁的上下翼板在跨中1/3的跨長(zhǎng)范圍內(nèi)應(yīng)盡量防止拼接，上下翼板與腹板三者的對(duì)接焊縫不應(yīng)設(shè)置在同一截面上，應(yīng)互相錯(cuò)開規(guī)定距離，與加勁板和孔群亦應(yīng)錯(cuò)開100mm以上，且應(yīng)分別對(duì)接后才能組焊成型。原材料拼板焊接后按要求進(jìn)行探傷。3)分段弦桿應(yīng)以鋼管最大利用長(zhǎng)度對(duì)接，但應(yīng)使接頭至腹桿與弦桿的節(jié)點(diǎn)≥500mm。腹桿原那么上不對(duì)接。4)所有構(gòu)件的原材料假設(shè)長(zhǎng)度、寬度不夠，應(yīng)先對(duì)接，符合要求后再制作構(gòu)件。情況特殊之構(gòu)件可報(bào)技術(shù)部門以尋求解決的方法。2.2.7原材料檢驗(yàn)程序流程原材料運(yùn)抵工廠倉(cāng)庫(kù)原材料運(yùn)抵工廠倉(cāng)庫(kù)焊接材料核對(duì)質(zhì)保書核對(duì)質(zhì)保書鋼板堆場(chǎng)型鋼堆場(chǎng)核對(duì)質(zhì)保書核對(duì)質(zhì)保書鋼管堆場(chǎng)焊接材料核對(duì)質(zhì)保書核對(duì)質(zhì)保書鋼板堆場(chǎng)型鋼堆場(chǎng)核對(duì)質(zhì)保書核對(duì)質(zhì)保書鋼管堆場(chǎng)清點(diǎn)數(shù)量清點(diǎn)數(shù)量計(jì)算重量檢查外外表質(zhì)量清點(diǎn)張數(shù)計(jì)算重量清點(diǎn)根數(shù)計(jì)算重量檢查外外表質(zhì)量清點(diǎn)張數(shù)計(jì)算重量清點(diǎn)根數(shù)計(jì)算重量抽查斷面尺寸直線度檢查外外表質(zhì)量檢查外外表質(zhì)量抽查口徑、壁厚及橢圓度清點(diǎn)根數(shù)計(jì)算重量抽查外徑抽查長(zhǎng)、寬、厚度、平整度抽查外徑抽查長(zhǎng)、寬、厚度、平整度檢查外外表檢查外外表質(zhì)量材料復(fù)驗(yàn)材料復(fù)驗(yàn)監(jiān)理認(rèn)可監(jiān)理認(rèn)可審批后，投入施工審批后，投入施工書面匯總報(bào)指揮部書面匯總報(bào)指揮部3各制作工序工藝3.1放樣3.1.1放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對(duì)構(gòu)件及構(gòu)件相互累計(jì)的幾何尺寸的連接有否不當(dāng)之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯(cuò)誤，以及其他原因需要更改施工圖時(shí)，必須取得技術(shù)部簽證的設(shè)計(jì)變更文件，不得擅自修改、3.1.2放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)計(jì)量單位檢驗(yàn)合格。丈量尺寸，應(yīng)分段疊加，不得分段測(cè)量后相加累計(jì)全長(zhǎng)。1.3放樣應(yīng)在平整的放樣臺(tái)上進(jìn)行。凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1：1的比例放出實(shí)樣；當(dāng)構(gòu)件零件較大，難以制作樣桿、樣板時(shí)，可繪制下料圖。3.1.4樣桿、樣板的測(cè)量必須平直；如有彎曲，必須在使用前予以矯正。3.1.5樣桿、樣板制作時(shí)，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號(hào)、基準(zhǔn)線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預(yù)放各種加工預(yù)量，然后號(hào)上沖印等印記，用磁漆〔或其它材料〕在樣桿、樣板上寫出工程、構(gòu)件及零件編號(hào)、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標(biāo)注有關(guān)符號(hào)。放樣工作完成，對(duì)所放大樣和樣桿、樣板〔或下料圖〕進(jìn)行自檢、無(wú)誤后報(bào)專職檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)。3.1.7樣桿、樣板應(yīng)按零件號(hào)及規(guī)格分類存放，妥為保存。3.1.8放樣和樣板〔樣桿的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定〕。工程允許偏差〔mm〕平行線距離和分段尺寸±0.5對(duì)角線1.0長(zhǎng)度、寬度長(zhǎng)度0～＋0.5,寬度0～－0.5孔距±0.5組孔中心線距離±0.53.2號(hào)料3.2.1號(hào)料前，號(hào)料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板〔或下料圖〕所注的各種符號(hào)及標(biāo)記等要求，核對(duì)材料牌號(hào)及規(guī)格、爐批號(hào)。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割〔排料〕方案時(shí)，號(hào)料人員應(yīng)作出材料切割方案，合理排料，節(jié)約鋼材。3.2.2號(hào)料時(shí)，復(fù)核材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符要求或材質(zhì)外觀不符要求者，需及時(shí)報(bào)質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號(hào)料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號(hào)料。3.2.3凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號(hào)料時(shí)應(yīng)去除缺陷局部或先行矯正。3.2.4根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對(duì)刨、銑加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。3.2.5因原材料長(zhǎng)度或?qū)挾热狈π韬附悠唇訒r(shí)，必須在拼接件上注出相互拼接編號(hào)和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。3.2.6相同規(guī)格較多、形狀規(guī)那么的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時(shí)，必須隨時(shí)檢查定位靠模和下料件的準(zhǔn)確性。3.2.7按照樣桿、樣板的要求，對(duì)下料件應(yīng)號(hào)出加工基準(zhǔn)線和其他有關(guān)標(biāo)記，并號(hào)上沖印等印記。號(hào)孔應(yīng)按照工藝要求進(jìn)行，對(duì)鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號(hào)上五梅花沖印。在每一號(hào)料件上用漆筆寫出號(hào)料件及號(hào)料件所在工程、構(gòu)件的編號(hào)，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號(hào)。3.2.8下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。3.2.9號(hào)料與樣板〔樣桿〕允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。號(hào)料與樣桿〔樣板〕的允許偏差工程允許偏差〔mm〕零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基準(zhǔn)線〔裝配或加工〕±0.5對(duì)角線1.0加工樣板的角度±20′3.2.10當(dāng)精度要求較高構(gòu)件的鋼材號(hào)料時(shí)宜用針劃線，劃線寬度約0.3mm，較長(zhǎng)的直線段為0.8mm，可用彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯(lián)合劃線。3.3矯正成型3.3.1鋼材的初步矯正，只對(duì)影響號(hào)料質(zhì)量的鋼材進(jìn)行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。3.3.2鋼材的機(jī)械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，矯正后的鋼材，在外表上不應(yīng)有凹陷，凹痕及其他損傷。3.3.3碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴(yán)禁超過正火溫度〔900℃〕。用火焰矯正時(shí)，對(duì)鋼材的牌號(hào)為Q345的焊件，不準(zhǔn)澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)下冷卻。3.3.4彎曲成型加工1)彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時(shí)所有需要加熱的型鋼，宜加熱到880℃～1050℃，并采取必要措施使構(gòu)件不致“過熱”，當(dāng)溫度降低到普通碳素結(jié)構(gòu)鋼700℃，低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼800℃，構(gòu)件不能再進(jìn)行熱彎，不得在蘭脆區(qū)段〔200℃～400℃〕進(jìn)行彎曲。2)熱彎的構(gòu)件應(yīng)采用電加熱，成型后有特殊要求者，再退火處理，冷彎的半徑應(yīng)為材料厚度的2倍以上。3.3.5加工彎曲成型的零件，其弦長(zhǎng)大于1500mm，應(yīng)用弦長(zhǎng)不小于1500mm的弧形樣板檢查；彎曲零件弦長(zhǎng)小于1500mm時(shí)，樣板的弦長(zhǎng)不應(yīng)小于零件的弦長(zhǎng)的2/3，其間隙不得大于2.0mm。3.3.6組裝成型時(shí)，應(yīng)采用定位點(diǎn)焊，作好標(biāo)記，點(diǎn)焊時(shí)，點(diǎn)焊高度不得超過設(shè)計(jì)焊縫高度的2/3，長(zhǎng)度應(yīng)大于30～75mm，間距應(yīng)均勻，最大不得超過300～500mm。3.3.7彎曲或彎折及類似成型構(gòu)件，不允許外表產(chǎn)生損傷或裂紋。3.4制孔采用數(shù)控鉆床鉆模板后套鉆節(jié)點(diǎn)板螺栓孔群〔針對(duì)相同類型數(shù)量多〕，一般螺栓孔〔針對(duì)相同類型數(shù)量較少〕和地腳螺栓孔的鉆孔，可采用劃線鉆孔的方法。采用劃線鉆孔時(shí)，孔中心和周邊應(yīng)打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗(yàn)。鉆孔公差如下：工程允許偏差直徑0~+1.0mm圓度1.5mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm孔位的允許偏差序號(hào)名稱示意圖允許偏差〔mm〕1孔中心偏移△L-1≤△L≤+1L△L-1≤△P1≤+1〔同組孔內(nèi)〕2孔間距偏移△PP1+△P1-2≤△P2≤+2〔組孔之間〕P2+△P23孔的錯(cuò)位ee≤1e△≥-34孔邊緣距△L+△L應(yīng)不小于1.5dL+△d或滿足設(shè)計(jì)要求3.5工廠組裝3.5.1在組裝前，組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關(guān)技術(shù)文件的要求，并檢查組裝零部件的外觀、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量，當(dāng)合格無(wú)誤前方可施工。3.5.2組裝焊接處的連接接觸面及沿邊緣30～50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等必須在組裝前去除干凈。3.5.3板材、型材需要焊接拼接時(shí)，應(yīng)在部件或構(gòu)件整體組裝前進(jìn)行；構(gòu)件整體組裝應(yīng)在部件組裝、焊接、矯正后進(jìn)行。3.5.4構(gòu)件的隱蔽部位應(yīng)先行涂裝、焊接，經(jīng)檢查合格前方可組裝；完全封閉的內(nèi)外表可不涂裝。3.5.5構(gòu)件組裝應(yīng)在適當(dāng)?shù)墓ぷ髌脚_(tái)及裝配胎模上進(jìn)行。3.5.6組裝焊接構(gòu)件時(shí)，對(duì)構(gòu)件的幾何尺寸應(yīng)依據(jù)焊縫等收縮變形情況，預(yù)放收縮余量；對(duì)有起拱要求的構(gòu)件，必須在組裝前按規(guī)定的起拱梁做好起拱。不要求起拱的構(gòu)件，不允許出現(xiàn)下?lián)稀?.5.7胎模或組裝大樣定型后須經(jīng)自檢，合格后質(zhì)檢人員復(fù)檢，經(jīng)認(rèn)可前方可組裝。3.5.8構(gòu)件相鄰節(jié)間的縱向焊縫，以及其他構(gòu)件同一截面的多條對(duì)接焊縫“十字型”或“T字型”拼縫均應(yīng)錯(cuò)開200mm以上，或按工藝要求。3.5.9構(gòu)件組裝時(shí)的連接及緊固，宜使用活絡(luò)夾具緊固器具。3.5.10拆取組裝卡夾具時(shí)，不得損傷母材，可用氣割方法割除，切割后并磨光殘留焊疤。構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢和互檢，準(zhǔn)確無(wú)誤后再提交專檢人員驗(yàn)收，假設(shè)在檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時(shí)向上反映，待處理方法確定后進(jìn)行修理和矯正。構(gòu)件組裝精度，見下表。

項(xiàng)次項(xiàng)目簡(jiǎn)圖允許偏差〔mm〕T形接頭的間隙eee≤1.512搭接接頭的間隙e長(zhǎng)度△LL+△Lee≤1.5L：±5.0對(duì)接接頭的錯(cuò)位eeee≤t/10且≤3.03

項(xiàng)次項(xiàng)目簡(jiǎn)圖允許偏差〔mm〕對(duì)接接頭的間隙e〔無(wú)襯墊板時(shí)〕eee≤1.04根部開口間隙△a〔背部加襯墊板〕a+△aa+△a埋弧焊、-2.0≤△a≤2.0手工焊、半自動(dòng)氣保焊-2.0≤△a5隔板與梁翼緣的錯(cuò)位e隔板柱Bte翼緣Ct梁翼緣Bt≥Ct時(shí)：Bt≤20e≤Ct/4Bt>20e≤4.0Bt<Ct時(shí)：Bt≤20e≤Bt/4Bt>20e≤5.06焊接組裝件端部偏差aaa-2.0≤a≤+2.07項(xiàng)次項(xiàng)目簡(jiǎn)圖允許偏差〔mm〕型鋼錯(cuò)位△≤1.0〔連接處〕△≤2.0〔其他處〕8△△組合BH的外形B＋△bH＋△h-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.09BH鋼腹板偏移eee<2mm10BH鋼翼板的角變形be連接處e≤b/100且≤1mm非連接處e≤2b/100且≤2mm11腹板的彎曲e1e2Be1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm123.6焊接3.6.1焊接設(shè)備以下焊接設(shè)備適用于該工程的的焊接工作焊接方法焊接設(shè)備電流和極性單弧或多弧手工或機(jī)械埋弧焊直流電源直流反接單弧自動(dòng)手工焊條電弧焊直流電源直流反接單弧手工CO2氣體保護(hù)焊直流電源直流反接單弧半自動(dòng)3.6.2焊工資格從事本工程焊接工作的焊工〔包括定位焊工〕采用經(jīng)業(yè)主監(jiān)理認(rèn)可的標(biāo)準(zhǔn)考試合格的焊工進(jìn)行焊接；焊工從事的焊接工作必須具有對(duì)應(yīng)的資格等級(jí)。3.6.3焊接材料1)焊接材料的選擇焊接方法母材標(biāo)準(zhǔn)焊接材料標(biāo)準(zhǔn)焊絲或焊條牌號(hào)焊劑或氣體適用的場(chǎng)所埋弧焊Q235HJ502-H10Mn2H10Mn2GH431對(duì)接；角接手工焊Q235E5015J507定位焊；對(duì)接；角接氣保焊Q235ER50-GH08MnACO2〔100%〕定位焊；對(duì)接；角接2)材料的烘焙和儲(chǔ)存焊接材料在使用前應(yīng)按材料說明書規(guī)定的溫度和時(shí)間要求進(jìn)行烘焙和儲(chǔ)存；如材料說明要求不詳，那么按下表要求執(zhí)行：焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條：SH.J507低氫型330—370℃；1小時(shí)120℃焊劑：h431燒結(jié)型300—350℃；2小時(shí)120℃3.6.4焊接工藝參數(shù)1)工廠制作焊接參數(shù)焊接方法焊材牌號(hào)焊接位置焊條(焊絲〕直徑(mm)焊接條件焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(cm/min)手工焊條電弧焊SH.J507平焊和橫焊3.290--13022--248--124.0130--18023--2510--185.0180--23024--2612--20立焊3.280--11022--265--84.0120--15024--266—10CO2氣體保護(hù)焊H08MnA平焊和橫焊1.2260—32028—3435—45埋弧自動(dòng)焊H10Mn2GH431平焊4.8平焊角焊單層單道焊多層單道焊角焊縫570—66030—3535—50550-66035—5030—35550-66030—3535—502)預(yù)熱和層間溫度焊前，母材的最小預(yù)熱溫度和層間溫度應(yīng)按下表要求執(zhí)行：母材牌號(hào)母材厚度t20mm20<t40mm40<t60mm>60mmQ345B不要求10℃100℃150℃a..接頭的預(yù)熱溫度應(yīng)不小于上表規(guī)定的溫度，層間溫度不得大于230℃。b.接頭預(yù)熱溫度的選擇以較厚板為基準(zhǔn)，應(yīng)注重保證厚板側(cè)的預(yù)熱溫度，嚴(yán)格控制薄板側(cè)的層間溫度。c.預(yù)熱時(shí)，焊接部位的外表用火焰或電加熱均勻加熱，加熱區(qū)域?yàn)楸缓附宇^中較厚板的兩倍板厚范圍，但不得小于100mm區(qū)域。d.預(yù)熱和層間溫度的測(cè)量應(yīng)采用測(cè)溫表或測(cè)溫筆進(jìn)行測(cè)量。e.當(dāng)環(huán)境溫度〔或母材外表溫度〕低于0℃〔當(dāng)板厚大于30mm時(shí)為5℃〕而大于-18℃時(shí)，不需預(yù)熱的焊接接頭應(yīng)將接頭的區(qū)域的母材預(yù)熱至大于21℃，焊接期間應(yīng)保持上表規(guī)定的最低預(yù)熱溫度以上。3)焊接環(huán)境當(dāng)焊接處于下述情況時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接：a.被焊外表處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下。b.采用手工電弧焊作業(yè)〔風(fēng)力大于5m/s〕和CO2氣保護(hù)焊〔風(fēng)力大于2m/s〕作業(yè)時(shí)，未設(shè)置防風(fēng)棚或沒有措施的部位前情況下。c.焊接操作人員處于惡劣條件下時(shí)。3.6.5裝焊工藝1)接頭的準(zhǔn)備：采用自動(dòng)或半自動(dòng)方法切割的母材的邊緣應(yīng)是光滑和無(wú)影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應(yīng)符合GB50205—95標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的要求。被焊接頭區(qū)域附近的母材應(yīng)無(wú)油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；接頭的裝配應(yīng)符合下表要求。

序號(hào)工程名稱示意簡(jiǎn)圖標(biāo)準(zhǔn)公差坡口角度(+1)+1+1-51+5-2.51+2.51坡口鈍邊(f+f1)-1f1+12f+f1根部間隙(R+R1)3-1：對(duì)接：0R11.0mm3R+R13-2：T接：0R11.0mmR+R1

序號(hào)工程名稱示意簡(jiǎn)圖標(biāo)準(zhǔn)公差搭接長(zhǎng)度〔L+L1〕搭接間隙(R+R1)-5L1+5mm-1.0R1+1.0mmL+L14R+R1對(duì)接錯(cuò)邊量〔S〕t4<t≤8;S≤1.08<t≤20;S≤2.020<t≤40;S≤t/10,但≯3.0t>40;S≤t/10,但≯4.05S2)定位焊a.定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同。b..定位焊焊縫的焊接應(yīng)防止在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。c..定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行。母材厚度定位焊焊縫長(zhǎng)度(mm)焊縫間距(mm)手工焊自動(dòng)、半自動(dòng)(mm)t2040--5050--60300--40020<t4050--6050--60300--400t>4050--6060--70300--400d.定位焊的焊腳尺寸不應(yīng)大于焊縫設(shè)計(jì)尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應(yīng)小于4mm。e.定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時(shí)，必須去除后重新焊接，如最后進(jìn)行埋弧焊時(shí)，弧坑、氣孔可不必去除。3)引弧和熄弧板重要的對(duì)接接頭和T接接頭的兩端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原那么上應(yīng)與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動(dòng)—50X30X6mm；自動(dòng)焊—100X50X8mm；焊后用氣割割除，磨平割口。4)焊縫清理及處理a.多層和多道焊時(shí)，在焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格去除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行清理。b.從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對(duì)接焊縫時(shí)，在反面開始焊接之前，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒ā踩缣寂佟㈣徸拥取城謇砀恐琳嫱暾缚p金屬為止，清理局部的深度不得大于該局部的寬度。c.每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道外表的寬度。d.同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。e.加筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點(diǎn)位置應(yīng)距端部大于100mm,弧坑應(yīng)填滿。f.焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進(jìn)行焊接。5)工藝的選用a.不同板厚的接頭焊接時(shí)，應(yīng)按較厚板的要求選擇焊接工藝。b.不同材質(zhì)間的板接頭焊接時(shí)，應(yīng)按強(qiáng)度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應(yīng)按強(qiáng)度較低材料選配。6)變形的控制a.下料、裝配時(shí)，根據(jù)制造工藝要求，預(yù)留焊接收縮余量，預(yù)置焊接反變形。b.裝配前，矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求；c.使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。d.在同一構(gòu)件上焊接時(shí)，應(yīng)盡可能采用熱量分散，對(duì)稱分布的方式施焊。7)焊后處理a.焊縫焊接完成后，清理焊縫外表的熔碴和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應(yīng)焊補(bǔ)或打磨，修補(bǔ)后的焊縫應(yīng)光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求。b.對(duì)于重要構(gòu)件或重要節(jié)點(diǎn)焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。c.外露鋼構(gòu)件對(duì)接接頭，應(yīng)磨平焊縫余高，到達(dá)被焊材料同樣的光潔度。3.6.6焊縫質(zhì)量要求1)焊縫外觀質(zhì)量序號(hào)檢查內(nèi)容圖例容許公差對(duì)接焊焊縫加強(qiáng)高(C)bCCb<20;一級(jí)0.5C2.0mm二級(jí)0.5C2.5mm三級(jí)0.5C3.5mmb≥20;一級(jí)0.5C3.0mm二級(jí)0.5C3.5mm三級(jí)0C3.5mm1bC貼角焊縫焊腳尺寸〔hf+△h〕和焊縫余高(C)△hhfhf△hhf60△h1.5mm0C1.5mmhf60△h3.0mm0C3.0mm2CChf+△hhf+△h序號(hào)檢查內(nèi)容圖例容許公差3T接坡口焊縫加強(qiáng)高(S)SStS=t/4,但≯10mm焊縫咬邊(e)一級(jí)焊縫：不允許二級(jí)焊縫：≯0.5mm深度的咬邊,累積總長(zhǎng)度不得超過焊縫長(zhǎng)度的10%.三級(jí)焊縫:≯0.5mm深度的咬邊,累積總長(zhǎng)度不得超過焊縫長(zhǎng)度的20%.E4E5外表裂縫不允許6外表氣孔及密集氣孔一級(jí)和二級(jí)焊縫:不允許三級(jí)焊縫:直徑≤1.0mm的氣孔在100mm范圍內(nèi)不超過5個(gè)焊縫錯(cuò)邊DT一級(jí)和二級(jí)焊縫:d<0.1t但≯2.0mm三級(jí)焊縫:d<0.15t但≯3.0mm7序號(hào)檢查內(nèi)容圖例容許公差焊縫過溢()所有焊縫：>90θ8θ9外表焊接飛濺所有焊縫：不允許10電弧擦傷,焊瘤,外表夾渣所有焊縫：不允許2)焊縫無(wú)損檢測(cè)要求a.焊縫質(zhì)量要求本工程中除另外注明的焊縫以外，均為對(duì)接熔透焊縫，焊縫與母材等強(qiáng)。鋼管與鋼管的連接焊縫，在趾部〔如以下圖〕為熔透焊縫，在根部為角焊縫，側(cè)邊有熔透焊縫逐漸到角焊縫，焊縫厚度應(yīng)保證焊縫與被焊鋼管等強(qiáng)。加勁板、節(jié)點(diǎn)板的連接均為貼角焊縫。焊縫質(zhì)量等級(jí)除另外注明以外，均為Ⅱ級(jí)。b焊縫檢驗(yàn)要求所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查對(duì)工廠焊接的角焊縫進(jìn)行磁粉探傷，抽檢率為10％。對(duì)所有桿件的對(duì)接焊縫進(jìn)行超聲波探傷，抽檢率為100%。對(duì)其它一般熔透焊縫進(jìn)行超聲波探傷，抽簽率為每條焊縫的20％，并且不得少于200mm。板材厚度小于9mm的角焊縫進(jìn)行磁粉探傷，抽檢率為20％。c.探傷標(biāo)準(zhǔn)超聲波探傷按GB11345-89要求檢驗(yàn)，焊縫評(píng)定等級(jí)為BⅡ級(jí)；d.低合金鋼的無(wú)損探傷應(yīng)在焊接完成24小時(shí)后進(jìn)行；e.局部探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時(shí)，應(yīng)在缺陷的兩端延伸探傷長(zhǎng)度，增加的長(zhǎng)度為該焊縫長(zhǎng)度的10%，且不小于200mm如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時(shí)，那么應(yīng)對(duì)該焊縫進(jìn)行100%的探傷。3)焊接缺陷的修復(fù)a.裂縫：采用MT或PT以及其它適宜的方法，確定裂紋的長(zhǎng)度和走向后，碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長(zhǎng)度，然后補(bǔ)焊。b.焊縫尺寸缺乏、凹陷、咬邊超標(biāo)，應(yīng)補(bǔ)焊。c.夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補(bǔ)焊。d.焊縫過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。e.補(bǔ)焊應(yīng)采用低氫焊條進(jìn)行焊接，焊條直徑不大于4.0mm,并比焊縫的原預(yù)熱溫度提高50℃。f.因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應(yīng)采用機(jī)械方法或火焰加熱法進(jìn)行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應(yīng)大于850℃，嚴(yán)禁用水進(jìn)行急冷。3.6.7焊接工藝評(píng)定正式焊接之前，對(duì)首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)按照《建筑結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程JGJ81—91》和《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，評(píng)定過程由業(yè)主委派的監(jiān)理工程師進(jìn)行見證，評(píng)定結(jié)果報(bào)設(shè)計(jì)部門和總承包工程部認(rèn)可合格后，制定生產(chǎn)施工焊接用的正式焊接工藝。3.7除銹與涂裝3.7.1除銹1).除銹以采用八輪拋丸機(jī)為主，有些部位可以采用手工噴砂的方法。磨料采用鋼丸或棱角砂等。2).除銹等級(jí)為Sa2.5級(jí)，符合ISO8501－1：1988/SIS05-5900標(biāo)準(zhǔn)。摩擦面抗滑移系數(shù)應(yīng)不小于0.45。3).經(jīng)處理好的摩擦面，不能有毛刺〔鉆孔后周邊即應(yīng)磨光〕、焊疤飛濺、污損等，并不允許再行打磨、錘擊或碰撞。4).油漆前鋼材外表應(yīng)用干壓縮空氣清理灰塵，用溶劑清理機(jī)加工油污，屋架由于在油漆后有焊接，因此必須清理干凈被燒壞的油漆，并逐層階梯形補(bǔ)漆。5).鋼材外表溫度低于露點(diǎn)以上3℃，相對(duì)濕度大于85%時(shí)，干噴磨料除銹應(yīng)停止進(jìn)行，油漆停止進(jìn)行。6).除銹處理后，一般應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)涂刷首道底漆。油漆的調(diào)制和噴涂按使用說明書進(jìn)行。涂裝作業(yè)一般應(yīng)在室內(nèi)進(jìn)行，當(dāng)環(huán)境溫度、相對(duì)濕度、鋼材外表溫度等要求超過使用說明書時(shí)，應(yīng)停止涂裝作業(yè)。7).對(duì)熱浸鋅構(gòu)件允許用酸洗除銹，酸洗后必須3～4道水洗，完全將殘留酸洗干凈，枯燥前方可浸鋅。3.7.2構(gòu)件的涂裝1).在生產(chǎn)加工過程中，外表需預(yù)處理的鋼材可采用水性無(wú)機(jī)富鋅底漆作為第一道防銹漆防護(hù)層，平均干膜厚度為50μm。2).以下部位不油漆：a.現(xiàn)場(chǎng)焊縫兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)。b.圖紙上規(guī)定的外表不油漆局部。c.高強(qiáng)螺栓摩擦面；高強(qiáng)螺栓連接板外側(cè)僅墊圈范圍。4鋼結(jié)構(gòu)件包裝與運(yùn)輸4.1一般要求包裝的產(chǎn)品須經(jīng)產(chǎn)品檢驗(yàn)合格，隨機(jī)文件齊全，漆膜完全枯燥。產(chǎn)品包裝應(yīng)具有足夠強(qiáng)度，保證產(chǎn)品能經(jīng)受屢次裝卸、運(yùn)輸無(wú)損傷、變形、降低精度、銹蝕、殘失，能平安可靠地運(yùn)抵目的地。構(gòu)件裝運(yùn)使用卡車，平板車等運(yùn)輸工具。以防車輛顛簸而發(fā)生構(gòu)件散落。運(yùn)輸過程中應(yīng)注意保護(hù)構(gòu)件，特別是一些較薄的連接板，應(yīng)盡量防止與其他構(gòu)件直接接觸。4.1.5連接板應(yīng)用臨時(shí)螺栓擰緊在構(gòu)件本體上與構(gòu)件一同發(fā)運(yùn)。4.1.6裝車時(shí)應(yīng)考慮構(gòu)件的堆放位置，以免構(gòu)件受壓變形。4.2捆包方式4.2.1本工程的包裝主要采用框架夾緊式：包裝材料采用截面50X100和100X100的木材及1X30的鋼帶；地腳螺栓用木箱裝運(yùn)，箱底部加肋木塊100X100且端部切角，以便運(yùn)輸中叉車的使用。4.2.2柱及主拱以一段為一個(gè)包裝單位；其他構(gòu)件可以多根多層為一包，但最多不宜超過三層，盡量使相近尺寸的構(gòu)件包裝在一起，且每個(gè)包裝單位的重量最多不超過5噸。地腳螺栓的螺紋處應(yīng)涂防銹油脂，用麻布一一包好，裝成一捆后用PVC簿膜包扎防水，之后用木箱裝運(yùn)。木箱尺寸為長(zhǎng)X寬X高1000～2000X800X500，內(nèi)放地腳螺栓及配件,詳見以下圖。4.3構(gòu)件編號(hào)主標(biāo)記〔圖號(hào)、構(gòu)件號(hào)〕：見標(biāo)記圖。其中鋼印位置為：柱為兩側(cè)面方向標(biāo)記處；梁、桁架為左側(cè)腹板及上外表。方向標(biāo)記：柱為兩側(cè)面，梁、桁架為左側(cè)。安裝標(biāo)記：柱的安裝中心線、1米標(biāo)高線、底板中心線〔四側(cè)〕。重心點(diǎn)及吊運(yùn)標(biāo)志：構(gòu)件單重大于20噸時(shí)，應(yīng)在構(gòu)件頂面、兩側(cè)上用40mm寬的線，劃150mm長(zhǎng)的“十”字標(biāo)記，代表重心點(diǎn)。在構(gòu)件側(cè)面上標(biāo)起吊位置及標(biāo)記。構(gòu)件油漆后，各類標(biāo)記用醒目區(qū)別底漆的油漆在構(gòu)件上寫出。字母大小為50mmX40mm。以上的四類標(biāo)記應(yīng)在制作后油漆前均用鋼印在相應(yīng)的位置標(biāo)出，并用黃色漆圈住。4.4包裝限制包裝應(yīng)將同一單元號(hào)的構(gòu)件包裝在一起，其中最好將同一區(qū)域的小構(gòu)件打包在一起。不同單元的構(gòu)件不能混包。包裝的最小尺寸及重量：不低于500公斤，或1立方米。包裝的最大重量：不超過5噸。4.4.5.對(duì)單件長(zhǎng)度大于12米，寬大于2.5米，高大于2.5米，毛重大于20噸的構(gòu)件應(yīng)制備特殊的構(gòu)件清單，清單應(yīng)在發(fā)運(yùn)前半個(gè)月提交。4.5構(gòu)件清單構(gòu)件發(fā)運(yùn)前必須編制發(fā)運(yùn)清單，清單上必須明確工程名稱、構(gòu)件號(hào)、構(gòu)件數(shù)量及噸位，以便收貨單位核查。特殊的構(gòu)件清單按條執(zhí)行。4.6捆包后的發(fā)運(yùn)標(biāo)記木箱：箱子的頂面及4個(gè)側(cè)面用漏字板噴字〔紅色〕，字體為20X15mm。箱子的4個(gè)上角涂上藍(lán)色三角標(biāo)記。每邊長(zhǎng)200mm，見以下圖。200鋼結(jié)構(gòu)捆包件：四邊貼上口麥頭合同號(hào)：口麥頭：目的地：構(gòu)件名稱與機(jī)組號(hào)：箱號(hào)/捆包號(hào)：毛/凈重〔Kg〕：尺寸〔長(zhǎng)X寬X高cm〕收貨人：4.7構(gòu)件的運(yùn)輸4.7.1待運(yùn)1).待運(yùn)物件堆放需平整穩(wěn)妥墊實(shí)，擱置枯燥、無(wú)積水處，防止銹蝕。2).鋼構(gòu)件按種類、安裝順序分區(qū)存放，底層墊枕應(yīng)有足夠的支承面，應(yīng)防止支點(diǎn)下沉。3).相同構(gòu)件的鋼構(gòu)件疊放時(shí)，各層鋼構(gòu)件的支點(diǎn)應(yīng)在同一垂直線上，防止鋼構(gòu)件被壓壞或變形。4.7.2散件運(yùn)輸1).裝車或卸車時(shí)，必須有專人監(jiān)管，清點(diǎn)上車的箱號(hào)及打包件號(hào)，并辦好移交或交接手續(xù)。2).車隊(duì)上堆放牢固穩(wěn)妥，并增加必要的捆扎，防止?jié)L動(dòng)碰撞。3).構(gòu)件制作必須符合運(yùn)輸平安要求和現(xiàn)場(chǎng)拼裝進(jìn)度、質(zhì)量要求。構(gòu)件按照安裝順序分單元成套供貨。4.7.3運(yùn)輸路線采用汽車或火車從構(gòu)件制作地運(yùn)至安裝現(xiàn)場(chǎng)。5箱型梁制作工藝5.1.下料5.1.1按照批準(zhǔn)的工廠加工圖，用數(shù)控裝置制作樣板，樣板檢查合格后劃線；5.1.2下料要按照先大后小、大中套小的原那么合理配料套裁，并預(yù)留焊接收縮余量和切割加工余量；5.1.3用等離子數(shù)控切割機(jī)切割板材，腹板按相應(yīng)弧線切割；5.1.4去除割口邊緣上的熔瘤和飛濺物；5.1.5需拼接的鋼板接口為全溶透焊縫，在對(duì)接接口焊接完畢，外觀處理、變形矯正后進(jìn)行超聲波探傷檢查，抽檢率為每條焊縫的20%且不少于200mm，合格后焊縫磨平，以備拼裝；5.1.6檢查板件寬度、長(zhǎng)度、對(duì)角線和加工邊直線度，合格后統(tǒng)一編號(hào)、合理堆放備拼裝；5.2.拼裝5.2.1組裝前沿焊縫邊緣每邊50mm范圍內(nèi)鐵銹、毛刺、污垢等應(yīng)去除干凈；5.2.2在專用胎具上拼裝〔如以下圖所示〕；箱梁蓋板箱梁蓋板工字鋼平臺(tái)橫梁腹板活動(dòng)定位靠?；顒?dòng)定位靠模節(jié)點(diǎn)A點(diǎn)焊箱梁腹板墊板〔貼合良好〕4隔板底板腹板節(jié)點(diǎn)A旋轉(zhuǎn)圖9-6箱梁結(jié)構(gòu)組裝胎架5.2.3根據(jù)構(gòu)件端面尺寸分別調(diào)整胎架尺寸，注意腹板為弧型板，底板組裝時(shí)應(yīng)按弧度分點(diǎn)加墊板調(diào)整；5.2.4在裝配基準(zhǔn)板上劃出其它板件的組裝線，檢查后做出標(biāo)記；5.2.5組裝采用一個(gè)方向裝配，相鄰板件拼接縫的間距應(yīng)大于300mm；5.2.6考慮焊接收縮，構(gòu)件截面方向按每條焊縫約2mm預(yù)留收縮量，長(zhǎng)度方向按總長(zhǎng)的3‰預(yù)留收縮量；5.2.7組裝后對(duì)構(gòu)件的外形尺寸、對(duì)口錯(cuò)邊量、坡口角度和根部間隙進(jìn)行檢查，合格后對(duì)稱定位焊，以減少裝配應(yīng)力；5.2.8定位焊縫厚度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3，且不大于8mm，焊縫長(zhǎng)度應(yīng)不小于50mm，定位焊應(yīng)由持證焊工施焊；5.2.9箱型梁必須待隔板角焊縫焊接完畢，才能組裝另一快蓋板；5.2.10在焊接接頭的兩端安裝與母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板；5.2.11移至焊接胎架進(jìn)行焊接；自動(dòng)焊絲自動(dòng)焊絲自動(dòng)焊機(jī)軌道埋弧自動(dòng)焊機(jī)頭架埋弧自動(dòng)焊機(jī)頭架自動(dòng)焊機(jī)軌道圖9-12箱型梁兩臺(tái)焊機(jī)同時(shí)自動(dòng)焊示意圖5.3焊接5.3.1嚴(yán)格按《焊接工藝規(guī)程》規(guī)定的工藝13參數(shù)施焊，箱型梁焊縫為二級(jí)焊縫；5.3.2合理安排焊接順序，盡可能地減少剩余應(yīng)力和焊接變形〔見示意圖〕；5.4變形矯正和焊后檢驗(yàn)5.4.1焊接完畢，即將引熄弧板在離母材5mm處切斷，并用砂輪機(jī)修磨平整，切不可用錘擊落；修磨后的切割面應(yīng)做磁粉探傷檢查；5.4.2用火焰矯正箱型梁的焊接變形；打底打底2填充1蓋面2打底1填充2蓋面1上下蓋板沿同一方向焊接引熄弧板示意圖9-14箱型梁焊接順序示意圖5.4.3矯正變形和焊后處理完畢，焊縫外觀檢查；5.4.4外觀檢查合格，無(wú)損探傷檢查，缺陷返修后復(fù)查，作出無(wú)損檢測(cè)報(bào)告報(bào)業(yè)主、監(jiān)理和總承包工程部復(fù)查；5.4.5焊縫返修合格后，全面檢查構(gòu)件外觀尺寸并填報(bào)業(yè)主、監(jiān)理和總承包工程部復(fù)查；5.4.6劃線切割構(gòu)件劃線并檢查合格后，按圖紙尺寸割齊端口；組裝點(diǎn)焊相關(guān)連接板，檢查合格后焊接；焊后處理，對(duì)角焊縫進(jìn)行磁粉探傷檢查，抽檢率為10%；構(gòu)件編號(hào)并總體報(bào)驗(yàn)；6管式桁架制作工藝在桁架制作中無(wú)論是縱向主桁架還是其他桁架都是以三角形為根本單元，本工藝以三角形桁架為例進(jìn)行表達(dá)。6.1.1鋼管采用五維自動(dòng)切割機(jī)下料，根據(jù)設(shè)計(jì)方提供的三維計(jì)算機(jī)圖，由自動(dòng)切割機(jī)按照相關(guān)節(jié)點(diǎn)的幾何信息自動(dòng)切割出與相連主管完全吻合的空間曲線；管件的下料要根據(jù)焊接的情況，預(yù)留收縮余量；切割前應(yīng)將鋼材外表距切割邊緣約50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污去除干凈，切割后去除邊緣上的熔瘤和飛濺物；6.1.2需拼接的主管接口為全溶透焊縫，鋼管的對(duì)接應(yīng)在專用可回轉(zhuǎn)式胎架上加襯管坡口焊連接，對(duì)接焊縫質(zhì)量按一級(jí)焊縫質(zhì)量要求。經(jīng)探傷合格后焊縫磨平，再進(jìn)行彎曲加工；下料煨彎采用美國(guó)CRC-EVANS公司生產(chǎn)的PB-16-30型液壓彎管機(jī)，在施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行冷彎，用一臺(tái)16t吊車配合作業(yè)。技術(shù)措施彎管試驗(yàn)：按照本工程深化設(shè)計(jì)所確定的技術(shù)參數(shù)：彎曲線型、曲率半徑、彎曲角度等，先試彎制一根，經(jīng)檢驗(yàn)到達(dá)圖紙要求后，對(duì)彎制的管段在彎曲頂點(diǎn)位置進(jìn)行測(cè)厚檢驗(yàn)，其厚度不應(yīng)低于設(shè)計(jì)要求，同時(shí)在彎曲頂點(diǎn)和底部割取二塊管段進(jìn)行機(jī)械性能試驗(yàn)，其機(jī)械性能指標(biāo)值不得低于未彎制之前的數(shù)值。上述試驗(yàn)和檢驗(yàn)，各項(xiàng)指標(biāo)均應(yīng)到達(dá)設(shè)計(jì)要求，并經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后，方可進(jìn)行鋼管的批量彎制。鋼管彎制步驟根據(jù)鋼管長(zhǎng)度尺寸和具體彎段的加工圖，確定彎制管件的彎曲基準(zhǔn)點(diǎn)。選擇適宜的彎管芯子和模瓦。用一臺(tái)8噸吊車將要彎制的鋼管吊至彎管機(jī)旁，通過升降楔進(jìn)入彎管機(jī)，操作人員向彎管機(jī)輸入彎曲半徑、彎曲角度等參數(shù)后，彎管機(jī)便可逐段自行進(jìn)行鋼管彎制。鋼管彎制過程中，應(yīng)采用TRUBNED系無(wú)線式角度測(cè)量設(shè)備，對(duì)鋼管彎曲角度、彎曲半徑進(jìn)行直讀式監(jiān)控，隨時(shí)檢查彎制的實(shí)際尺寸與圖紙尺寸的偏差，以便及時(shí)修正。每一根彎管的夾緊段都有一段直段，根據(jù)圖紙需要，有些管件的直段必需切除，切除時(shí)，應(yīng)保證管口端面與鋼管軸線垂直。質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)管體橢圓度，彎曲管段同一截面的最大直徑與最小直徑之差應(yīng)小于鋼管外徑的5%。管件平面扭曲度，應(yīng)小于l/1000(l為管段的弦長(zhǎng)),且不大于10mm。管件最小壁厚不應(yīng)小于設(shè)計(jì)所要求的厚度，且壁厚最大減薄量應(yīng)小于壁厚的10%。管件的彎曲角度、彎曲半徑應(yīng)符合圖紙和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求，管端中心偏差不應(yīng)大于5mm。管件外表應(yīng)光滑，不得有凹凸不平和裂紋。每一個(gè)管件均應(yīng)作好質(zhì)量檢驗(yàn)記錄，報(bào)監(jiān)理工程師審查簽認(rèn)。主管采用專用的鋼管彎曲設(shè)備進(jìn)行彎曲，彎曲后符合圖紙要求，具有光滑的弧形，鋼管直徑變化不大于3mm，壁厚變化不大于1mm，鋼管外表不能出現(xiàn)折痕和凹凸不平現(xiàn)象，并取樣證實(shí)鋼管彎曲成型后材料性質(zhì)沒有明顯的改變；彎曲模具應(yīng)與彎曲的型鋼配套、符合。彎曲較大時(shí)應(yīng)分幾次彎曲，減少?gòu)澢鷳?yīng)力，保證彎曲部位光滑，無(wú)突變拐點(diǎn)出現(xiàn)。所有管件的外觀尺寸和曲率半徑檢查合格，用