《核電廠常規(guī)島閥門焊接修復(fù)技術(shù)規(guī)程》

ICS

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NB

中華人民共和國(guó)能源行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

NB/TXXXXX—XXXX

核電廠常規(guī)島閥門焊接修復(fù)技術(shù)規(guī)程

TheCodeofWeldingRepairofValvesinConventionalIsland

ofNuclearPowerPlant

（征求意見稿）

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實(shí)施

國(guó)家能源局發(fā)布

NB/TXXXXX—XXXX

I

NB/TXXXXX—XXXX

核電廠常規(guī)島閥門焊接修復(fù)技術(shù)規(guī)程

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了核電廠常規(guī)島閥門閥體及密封面堆焊層等采用焊條電弧焊（SMAW）、鎢極惰性氣

體保護(hù)焊（GTAW）、實(shí)芯、藥芯焊絲氣體保護(hù)焊（FCAW、FMAW）等焊接方法修復(fù)的焊接、熱處理

技術(shù)條件、工藝規(guī)程、無(wú)損檢測(cè)、質(zhì)量檢驗(yàn)及其合格標(biāo)準(zhǔn)的基本要求。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于在役核電廠常規(guī)島閥門的焊接修復(fù)。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對(duì)于本規(guī)程的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T223鋼鐵及合金化學(xué)分析方法

GB/T983不銹鋼焊條

GB/T3323金屬熔化焊焊接接頭射線照相

GB/T8110氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲

GB/T22652閥門密封面堆焊工藝評(píng)定

DL/T679焊工技術(shù)考核規(guī)程

DL/T833民用核承壓設(shè)備焊工資格考核規(guī)則

DL/T884火電廠金相檢驗(yàn)與評(píng)定技術(shù)導(dǎo)則

DL/T1025核電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程

DL/T1117核電廠常規(guī)島焊接工藝評(píng)定規(guī)程

DL/T1118核電廠常規(guī)島焊接技術(shù)規(guī)程

EJ/T1022.6壓水堆核電廠閥門焊接與焊縫驗(yàn)收

EJ/T1027.9壓水堆核電廠核島機(jī)械設(shè)備焊接規(guī)范閥門耐磨堆焊

EJ/T1027.10壓水堆核電廠核島機(jī)械設(shè)備焊接規(guī)范焊接缺陷的補(bǔ)焊

JB/T6438閥門密封面等離子弧堆焊技術(shù)要求

JB/T10175熱處理質(zhì)量控制要求

NB/T25005核電廠汽輪機(jī)汽缸焊接修復(fù)技術(shù)規(guī)程

NB/TXXX核電廠常規(guī)島焊接熱處理技術(shù)規(guī)程

3術(shù)語(yǔ)

3.1閥體

閥體閥門中的一個(gè)主要零部件，與閥芯及閥座密封面一起形成密封后能夠有效承受介質(zhì)壓力。

3.2密封面sealingface

閉件與閥座（閥體）緊密貼合，起密封作用的兩個(gè)接觸面。

1

NB/TXXXXX—XXXX

4一般規(guī)定

規(guī)定閥門焊接及熱處理人員、焊接材料、設(shè)備和工藝文件等方面的一般要求。

4.1承包商資格

4.1.1國(guó)內(nèi)承包商

承擔(dān)核電廠常規(guī)島閥門修復(fù)工作的國(guó)內(nèi)承包商，應(yīng)具備國(guó)家主管部門頒發(fā)的相應(yīng)資格證書、業(yè)績(jī)及

完善的環(huán)境、質(zhì)量和職業(yè)健康安全管理體系，并經(jīng)業(yè)主審查確認(rèn)。

4.1.2國(guó)外承包商

承擔(dān)核電廠常規(guī)島閥門修復(fù)工作的國(guó)外承包商，應(yīng)具備所在國(guó)家頒發(fā)的資格證書、相關(guān)的業(yè)績(jī)及完

善的環(huán)境、質(zhì)量和職業(yè)健康安全管理體系，并符合我國(guó)相關(guān)規(guī)定，并且經(jīng)業(yè)主審查確認(rèn)。

4.2人員資格

從事核電廠常規(guī)島閥門焊接修復(fù)相關(guān)人員的資格符合DL/T1118-2009第3.4條中的規(guī)定或按業(yè)主認(rèn)

可的標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，并滿足閥門修復(fù)的特殊要求。

4.3設(shè)備及儀器儀表

用于核電廠常規(guī)島閥門閥體及密封面焊接修復(fù)的切割、焊接、熱處理、檢測(cè)設(shè)備及儀器儀表等應(yīng)在

計(jì)量校驗(yàn)有效期內(nèi)，并確認(rèn)其與所承擔(dān)的焊接修復(fù)工作相匹配。

4.4焊接工藝

4.4.1焊接方法

a)閥體及密封面的焊接修復(fù)應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、結(jié)構(gòu)形狀、缺陷性質(zhì)、尺寸、數(shù)量等綜合確定焊接

方法，并可參考DL/T1118-2009規(guī)定選用；

b)閥體修復(fù)焊接方法選用原則為：復(fù)雜坡口補(bǔ)焊、困難焊接位置、中厚壁件及母材金屬等的補(bǔ)焊宜

采用焊條電弧焊；裂紋敏感性大、穿透性缺陷的根層打底焊及薄件等的補(bǔ)焊修復(fù)宜采用鎢極惰性氣體保

護(hù)焊；

c)密封面的焊接修復(fù)宜采用鎢極惰性氣體保護(hù)焊或者手工電弧焊。

4.4.2焊接工藝評(píng)定及模擬試驗(yàn)

a）閥體修復(fù)前應(yīng)按照DL/T1117或相應(yīng)制造的焊接工藝評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定；

b）密封面應(yīng)按照GB/T22652或相應(yīng)工藝評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定；

c）根據(jù)閥門修復(fù)的具體條件，必要時(shí)可進(jìn)行相應(yīng)的焊接工藝模擬試驗(yàn)，對(duì)焊接工藝進(jìn)行驗(yàn)證。

4.5焊接材料

閥門焊接修復(fù)焊接材料的選用應(yīng)達(dá)到以下要求：

a)閥體焊接修復(fù)材料選用應(yīng)綜合考慮閥體母材金屬的化學(xué)成分、力學(xué)性能、老化損傷情況、結(jié)構(gòu)

尺寸、現(xiàn)場(chǎng)修復(fù)工藝條件及環(huán)境等因素；

b)焊條電弧焊、鎢極惰性氣體保護(hù)焊等焊接方法修復(fù)宜選用與母材同質(zhì)的焊接材料，也可選用鐵

基或鎳基合金的奧氏體焊接材料，具體可參照DL/T1118-2009第3.6條的相關(guān)要求；

c)閥門密封面修復(fù)宜選用和密封面堆焊相同的焊接材料；

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NB/TXXXXX—XXXX

d)焊接材料應(yīng)具有制造商產(chǎn)品質(zhì)量合格證書，必要時(shí)按相關(guān)規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)；

e)焊接材料管理應(yīng)符合DL/T1025-2006第7.3條中的相關(guān)規(guī)定；

f)鎢極惰性氣體保護(hù)焊使用的氬氣純度應(yīng)達(dá)到99.99%以上。

4.6焊接修復(fù)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境條件及安全要求

4.6.1環(huán)境條件

a)閥門焊接修復(fù)的環(huán)境溫度不得低于5℃，否則應(yīng)采取相應(yīng)措施提高作業(yè)環(huán)境溫度；

b)修復(fù)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)避免穿堂風(fēng)、潮濕等，并采取擋風(fēng)、防潮等措施；

c)施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護(hù)措施時(shí)，應(yīng)停止焊接作業(yè)：

i)焊條電弧焊焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于8m/s；氣體保護(hù)焊焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于2

m/s；

ii)相對(duì)濕度大于85%。

4.6.2安全要求

焊接修復(fù)現(xiàn)場(chǎng)各項(xiàng)操作應(yīng)遵守相應(yīng)的安全、防護(hù)、防火等規(guī)程規(guī)范和規(guī)章制度。

4.7質(zhì)量控制

4.7.1質(zhì)量控制監(jiān)督

焊接修復(fù)開工前，業(yè)主應(yīng)對(duì)承包商編制的質(zhì)量計(jì)劃審查確認(rèn)，對(duì)閥門修復(fù)過(guò)程定期監(jiān)督和檢查，對(duì)

質(zhì)量計(jì)劃關(guān)鍵控制點(diǎn)見證和審核，對(duì)質(zhì)量文件完整性驗(yàn)收監(jiān)督和檢查。

4.7.2質(zhì)量計(jì)劃的實(shí)施和持續(xù)改進(jìn)

承包商應(yīng)執(zhí)行已批準(zhǔn)的質(zhì)量計(jì)劃，實(shí)施修復(fù)前、中、后三個(gè)階段全過(guò)程的質(zhì)量控制。閥門修復(fù)前對(duì)

人員、設(shè)備、材料、方法和環(huán)境五個(gè)方面等因素進(jìn)行控制；修復(fù)過(guò)程中進(jìn)行各控制因素的監(jiān)督、檢查；

修復(fù)完成后對(duì)質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)驗(yàn)收，對(duì)技術(shù)和管理進(jìn)行經(jīng)驗(yàn)總結(jié)、反饋和改進(jìn)。

4.7.3質(zhì)量計(jì)劃記錄文件

質(zhì)量計(jì)劃記錄文件應(yīng)包括以下主要內(nèi)容：

a)見證記錄；質(zhì)量計(jì)劃；

b)不符合項(xiàng)處理報(bào)告；

c)會(huì)議紀(jì)要和備忘錄。

5焊前準(zhǔn)備

5.1缺陷確認(rèn)

對(duì)確定需進(jìn)行補(bǔ)焊的閥體，采用超聲波、磁粉或液體滲透等無(wú)損檢測(cè)方法；對(duì)需進(jìn)行補(bǔ)焊的密封面，

采用液體滲透的方法，必要時(shí)可采用破壞性（機(jī)械）方法，確定缺陷的位置、尺寸和性質(zhì)類型，明顯標(biāo)

注并做好詳細(xì)記錄。

5.2缺陷清除及確認(rèn)

5.2.1缺陷清除范圍

3

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a)對(duì)于鑄鋼件閥門閥體，在缺陷周圍50mm范圍內(nèi)，不允許存在GB/T9443中規(guī)定的質(zhì)量等級(jí)3級(jí)及

以上鑄造缺陷或其他缺陷。若存在此類缺陷應(yīng)擴(kuò)大清除范圍，直至清除該缺陷。

b)若缺陷不能完全清除，應(yīng)在不對(duì)設(shè)備造成更大損傷情況下將缺陷的尺寸減少到允許的程度，對(duì)殘

留缺陷進(jìn)行詳細(xì)記錄，并論證確定帶缺陷的鑄鋼件閥體安全可靠性。

c)密封面不得有裂紋、氣孔、疏松、夾渣及未熔合等缺陷。

5.2.2鉆止裂孔

a)為防止修復(fù)過(guò)程中裂紋擴(kuò)展，可使用Ф5mm～Ф15mm鉆頭鉆止裂孔；

b)止裂孔應(yīng)鉆在裂紋尖端部前不小于5mm處；

c)對(duì)深度較大的裂紋可分段鉆孔，其總深度以檢測(cè)出的裂紋深度加3mm～5mm為宜。

5.2.3缺陷清除方法

a)閥門閥體缺陷清除宜用機(jī)械方法，如角磨砂輪、旋轉(zhuǎn)銼、鉆頭或手工剔鑿等。

b)當(dāng)不宜使用機(jī)械方法清除缺陷時(shí)，可采用碳弧氣刨、等離子切割或特種切割焊條等熱切割方法清

除缺陷，具體可參考DL/T1118-2009第4.2.2.6條中的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

c)奧氏體耐熱鋼類鑄鋼件缺陷應(yīng)采用機(jī)械方法清除。使用的電動(dòng)或手動(dòng)打磨工具，宜選用無(wú)氯鋁基

無(wú)鐵材料制成的砂布、砂輪片、電磨頭，或選用不銹鋼材料制成的鋼絲刷或其他專用材料制成的器具。

d)對(duì)于閥門密封面，氣孔、夾渣疏松和縮孔等缺陷，用機(jī)械方法將缺陷清除即可。裂紋和未熔合則

必須清除至露出母材金屬為止，清除后底部應(yīng)為適當(dāng)?shù)膱A弧狀。其尺寸見圖1。

圖1密封面堆焊層缺陷清除尺寸要求

5.2.4缺陷未完全清除的條件及要求

一般情況下要徹底清除缺陷，并用必要的無(wú)損探傷方法確認(rèn)。但不能因消缺帶來(lái)對(duì)設(shè)備的更大損害。

當(dāng)遇到特殊情況無(wú)法完全清除時(shí)，必須上報(bào)企業(yè)技術(shù)主管批準(zhǔn)并對(duì)遺留缺陷作出詳盡的記錄。

5.3坡口制備

5.3.1坡口形式選擇原則

a)坡口形狀應(yīng)修磨到表面平整、底部平緩、轉(zhuǎn)角處圓滑過(guò)渡；

b)對(duì)閥門閥體及密封面進(jìn)行焊接修復(fù)時(shí)，坡口形式應(yīng)在保證焊接修復(fù)質(zhì)量的前提下，盡量減少填充

金屬、降低焊接殘余應(yīng)力和變形、避免產(chǎn)生缺陷并便于焊接操作。

c）閥門密封面如果缺陷較多、連續(xù)分布且面積較大，應(yīng)用機(jī)械加工方法將密封面堆焊層加工掉后

重新堆焊。

5.3.2坡口加工與制備

坡口加工與制備應(yīng)符合DL/T1118-2009第4.2.2條中的規(guī)定。

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5.3.3坡口質(zhì)量檢測(cè)

a)坡口表面及鄰近區(qū)域不允許有油、脂、氧化類物質(zhì)。

b)對(duì)加工制備成形后的坡口表面進(jìn)行滲透或磁粉檢測(cè)，確認(rèn)無(wú)表面缺陷。

5.4焊接變形監(jiān)測(cè)與控制

5.4.1變形監(jiān)測(cè)部位和方法

a)根據(jù)缺陷修復(fù)的需要，結(jié)合缺陷的位置和尺寸，合理確定焊接變形監(jiān)測(cè)部位和測(cè)點(diǎn)；

b)焊接變形監(jiān)測(cè)與控制的主要內(nèi)容包括監(jiān)測(cè)點(diǎn)的位置、監(jiān)測(cè)參數(shù)、記錄間隔要求、信息傳遞方法、

允許變形的最大偏差、出現(xiàn)超標(biāo)變形時(shí)的應(yīng)對(duì)措施等；

c)焊接變形監(jiān)測(cè)儀器儀表常用大平尺、百分表、千分表、塞規(guī)或應(yīng)變儀等。

5.4.2變形參數(shù)記錄

實(shí)施變形監(jiān)測(cè)與控制時(shí)，應(yīng)進(jìn)行初始值測(cè)量，并觀測(cè)、記錄過(guò)程變形量和最終變形量。

5.4.3防止變形措施

采用低焊接熱輸入量、對(duì)稱施焊、分段退焊及錘擊消除應(yīng)力等工藝措施，降低焊接修復(fù)變形。

6焊接工藝

6.1閥體焊接修復(fù)工藝選擇原則

a)應(yīng)評(píng)估核電廠常規(guī)島閥門閥體材料種類及其焊接性、結(jié)構(gòu)尺寸、缺陷性質(zhì)、大小、部位及位置

等因素。

b)閥體補(bǔ)焊可分別采用鎢極氣體保護(hù)電弧焊或焊條電弧焊，亦可采用鎢極氣體保護(hù)電弧焊打底、

焊條電弧焊填充蓋面等焊接方法。

c)補(bǔ)焊可選用熱補(bǔ)焊、異質(zhì)冷補(bǔ)焊和同質(zhì)冷焊三種工藝。

6.2閥體焊接修復(fù)基本要求

6.2.1焊前預(yù)熱

6.2.1.1預(yù)熱方式

焊前預(yù)熱方式應(yīng)根據(jù)閥體材料、補(bǔ)焊位置及補(bǔ)焊工藝方法（熱補(bǔ)焊或冷補(bǔ)焊）而定，可選用整體預(yù)

熱或局部預(yù)熱方式。焊前預(yù)熱的方法應(yīng)一般宜采用電加熱方法整體預(yù)熱或局部預(yù)熱，冷補(bǔ)焊時(shí)也可采用

氧-乙炔中性焰局部預(yù)熱。

6.2.1.2加熱方法及范圍

a)整體或局部預(yù)熱宜采用柔性陶瓷電阻加熱器方法；當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)條件難以實(shí)現(xiàn)電加熱時(shí)，冷焊局部預(yù)熱

可采用火焰加熱；

b)局部預(yù)熱時(shí)的范圍為閥體壁厚3～5倍且不小于坡口兩側(cè)各300mm，保溫寬度不小于坡口兩側(cè)各

500mm;

c)火焰加熱其焰心至工件的距離應(yīng)在10mm以上；噴嘴的移動(dòng)速度要穩(wěn)定，不得在一個(gè)位置長(zhǎng)期停

留。當(dāng)使用多個(gè)噴嘴進(jìn)行加熱時(shí)，宜對(duì)稱布置，均勻加熱。（避免重復(fù)）

6.2.1.3預(yù)熱溫度

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預(yù)熱溫度應(yīng)根據(jù)焊接修復(fù)的閥門材質(zhì)和采用的補(bǔ)焊方法確定。當(dāng)采用冷焊方法時(shí)，也應(yīng)適當(dāng)預(yù)熱。

6.2.1.4溫度測(cè)量

預(yù)熱可采用熱電偶、遠(yuǎn)紅外或激光測(cè)溫儀測(cè)溫；當(dāng)采用熱電偶測(cè)溫時(shí)，熱電偶球端應(yīng)與基體可靠接

觸，并與加熱片隔離。對(duì)閥門修復(fù)工件較難綁扎時(shí)，宜采用儲(chǔ)能焊機(jī)壓焊熱電偶?；鹧婢植款A(yù)熱時(shí)，宜

采用便攜式紅外測(cè)溫儀測(cè)溫方法。其他參照DL/TXXX《核電廠常規(guī)島焊接熱處理技術(shù)規(guī)程》相關(guān)規(guī)

定執(zhí)行。

6.2.2層間溫度

a)熱補(bǔ)焊層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，當(dāng)?shù)陀陬A(yù)熱溫度時(shí)則停止補(bǔ)焊，重新加熱達(dá)到預(yù)熱溫度要求

方可再施焊。

b)異質(zhì)冷補(bǔ)焊修復(fù)閥體時(shí)，層間溫度不宜高于150℃。

6.2.3焊接操作

a)焊接修復(fù)時(shí)宜采用較小的熱輸入量，根據(jù)補(bǔ)焊坡口尺寸，施焊時(shí)宜采用多層多道焊，對(duì)稱、分段、

退焊。

b)根層打底焊宜選用適中的焊接線能量，Ф2.5mm或Ф3.2mm直徑的焊材且不擺動(dòng)，應(yīng)保證焊透并

降低稀釋率。

6.2.4過(guò)渡層焊接

坡口深且寬的閥體補(bǔ)焊，宜先在坡口底部及兩側(cè)堆焊過(guò)渡層再進(jìn)行中間填充；采用冷焊法打底層宜

將坡口面全部覆蓋形成過(guò)渡層。

6.2.5錘擊消除應(yīng)力

除打底層焊道和蓋面層焊道外，其余各焊道焊后可采用手錘或風(fēng)鎬立即趁紅熱狀態(tài)錘擊。錘頭直徑

宜為Ф5mm～Ф10mm，風(fēng)鎬壓力為0.25MPa～0.50MPa。錘擊應(yīng)先錘擊焊道中部，后錘擊焊道兩側(cè)。

6.2.6回火焊道

a)多層多道焊時(shí)，后焊焊道應(yīng)當(dāng)覆蓋在先焊焊道寬度的1/3以上。

b)焊接蓋面層時(shí)，應(yīng)在最后一層焊道上熔敷一層附加回火焊道。

6.2.7道間清理

每道焊完后采用機(jī)械方法進(jìn)行打磨，經(jīng)目視檢測(cè)確認(rèn)無(wú)缺陷后方可繼續(xù)施焊，必要時(shí)可采用滲透方

法進(jìn)行檢測(cè)。焊接修復(fù)完成后，用機(jī)械方法清理打磨焊縫表面并與母材圓滑過(guò)渡。

6.3閥體焊接修復(fù)特殊要求

6.3.1熱補(bǔ)焊

a)焊接過(guò)程中始終保持在規(guī)定預(yù)熱溫度以上，同時(shí)控制層間溫度不超過(guò)預(yù)熱溫度100℃。

b)焊后熱處理可采用整體加熱或局部加熱方式，具體可根據(jù)閥體材料種類、結(jié)構(gòu)尺寸、缺陷性質(zhì)和

大小、現(xiàn)場(chǎng)工藝條件等情況確定。

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c)焊后熱處理宜選用電加熱，當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)條件限制難以采用電加熱時(shí)，可選擇其它加熱方式，但應(yīng)保證

能有效控制升降溫速率、加熱溫度和恒溫范圍；加熱器應(yīng)緊貼修復(fù)區(qū)域，牢固可靠；除控溫?zé)犭娕纪猓?/p>

加熱區(qū)域測(cè)溫?zé)犭娕疾粦?yīng)少于1支，加熱過(guò)程可采用遠(yuǎn)紅外或激光測(cè)溫儀輔助檢測(cè)溫度。

d)閥體補(bǔ)焊完成后，如不能及時(shí)焊后熱處理，應(yīng)進(jìn)行250℃～350℃恒溫2h～3h的后熱處理。加熱范

圍為閥體壁厚3～5倍且坡口兩側(cè)各不小于300mm，保溫寬度坡口兩側(cè)各不小于500mm。

e)9～12Cr%鋼焊接修復(fù)時(shí)宜采用較小的熱輸入量，根據(jù)補(bǔ)焊坡口尺寸，施焊時(shí)宜采用多層多道焊，

對(duì)稱、分段、退焊。

f)根層打底焊宜選用Ф2.5mm或Ф3.2mm直徑的焊材且使用窄焊道，并保證焊透。

g)焊后熱處理工藝及參數(shù)其它要求應(yīng)按照DL/TXXX《核電廠常規(guī)島焊接熱處理技術(shù)規(guī)程》的有關(guān)

規(guī)定執(zhí)行。

6.3.2異質(zhì)冷補(bǔ)焊

應(yīng)在較低的預(yù)熱溫度下，沿整個(gè)坡口表面用鎳基焊絲或焊條敷焊3mm～5mm的打底層，然后再用

同種鎳基焊條在室溫下補(bǔ)焊。

6.3.3同質(zhì)冷補(bǔ)焊

a)應(yīng)選擇超低氫高韌性焊接材料。

b)應(yīng)在較低的預(yù)熱溫度下，沿整個(gè)坡口表面用同質(zhì)焊絲或焊條敷焊3mm～5mm的打底層，然后再用

同種焊條在室溫下補(bǔ)焊。

6.4密封面焊接修復(fù)工藝

a)密封面修復(fù)方法根據(jù)閥門材質(zhì)、密封面堆焊材料、缺陷性質(zhì)、坡口打磨進(jìn)行考慮選擇，多選用鎢

極氬弧焊或者手工電弧焊進(jìn)行修復(fù)。

b)可采用氧-乙炔火焰加熱的方法進(jìn)行焊前預(yù)熱，用測(cè)溫儀測(cè)量預(yù)熱溫度。

c)預(yù)熱溫度達(dá)到后開始焊接，焊接過(guò)程中盡量避免產(chǎn)生缺陷，重點(diǎn)檢查引、收弧處，發(fā)現(xiàn)缺陷立

即用角向磨光機(jī)去除。

d)閥門密封面焊接修復(fù)使用熱焊法，在達(dá)到規(guī)定的預(yù)熱溫度后進(jìn)行焊接修復(fù)，焊接過(guò)程終保持預(yù)

熱溫度，同時(shí)控制層間溫度不超過(guò)預(yù)熱溫度100℃，連續(xù)完成補(bǔ)焊和熱處理工作。

e)熱處理后，用機(jī)械方法加工焊縫表面與母材圓滑過(guò)渡。

7熱處理工藝

7.1跟蹤回火及焊后熱處理溫度

a)跟蹤回火、后熱及焊后熱處理溫度根據(jù)閥門的材料種類、結(jié)構(gòu)尺寸、缺陷性質(zhì)和大小、修復(fù)工藝

方案、現(xiàn)場(chǎng)條件等情況確定。

b)冷焊法修復(fù)時(shí)，可不采用焊后熱處理。

c)熱焊法時(shí)，可采用跟蹤回火并應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理，其焊后熱處理溫度不高于閥門制造出廠前的最

終回火處理的溫度。

7.2升溫速度

加熱時(shí)升溫速度應(yīng)根工件結(jié)構(gòu)情況，參考DL/TXXX《核電廠常規(guī)島焊接熱處理技術(shù)規(guī)程》中的

相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

7

NB/TXXXXX—XXXX

7.3后熱及焊后熱處理

7.3.1后熱

閥門焊接修復(fù)工作完成后（除奧氏體不銹鋼件外），不能及時(shí)焊后熱處理時(shí)，應(yīng)進(jìn)行250℃～350℃

恒溫2h～3h的后熱處理。其他可參考DL/T1118-2009第5.5條中的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

7.3.2焊后熱處理

a)焊后熱處理可采用整體或局部方式，具體可根據(jù)閥門材料種類、結(jié)構(gòu)尺寸、缺陷性質(zhì)和大小、

現(xiàn)場(chǎng)工藝條件等情況確定；

b)冷焊法焊接修復(fù)，可不進(jìn)行焊后熱處理；熱焊法應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理；

c)焊后熱處理宜選用電加熱。當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)條件限制難以采用電加熱時(shí)，可選擇其它加熱方式，但應(yīng)保

證能有效控制升降溫速度、加熱溫度和恒溫范圍；

d)加熱器應(yīng)緊貼修復(fù)區(qū)域，牢固可靠。除控溫?zé)犭娕纪猓訜釁^(qū)域測(cè)溫?zé)犭娕疾粦?yīng)少于1支；加熱

過(guò)程可采用遠(yuǎn)紅外或激光測(cè)溫儀輔助檢測(cè)溫度；

e)局部環(huán)帶焊后熱處理加熱區(qū)域應(yīng)不少于閥體壁厚的3～5倍且不小于坡口兩側(cè)各300mm，保溫寬

度不小于坡口兩側(cè)各500mm；

f)加熱、恒溫及降溫過(guò)程中，同一截面內(nèi)外壁溫差不大于50℃，否則應(yīng)降低升降溫速度或采取其

他措施。為減少壁溫差，熱處理升降溫過(guò)程可采用階梯方式進(jìn)行；

g）其他可參考DL/TXXX《核電廠常規(guī)島焊接熱處理技術(shù)規(guī)程》中的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

8焊接修復(fù)質(zhì)量檢驗(yàn)

8.1檢驗(yàn)內(nèi)容

8.1.1閥體檢驗(yàn)內(nèi)容

閥體檢驗(yàn)內(nèi)容應(yīng)包括外觀檢驗(yàn)、表面檢測(cè)（磁粉或滲透檢測(cè)）、超聲波檢測(cè)、金相檢驗(yàn)、硬度檢驗(yàn)

及變形測(cè)量等。

8.1.2密封面檢驗(yàn)內(nèi)容

密封面檢驗(yàn)內(nèi)容應(yīng)包括外觀檢驗(yàn)、滲透檢測(cè)、硬度檢驗(yàn)等。

8.2外觀檢驗(yàn)

a)補(bǔ)焊后應(yīng)清除熔渣、焊瘤和飛濺物等。熔敷金屬表面應(yīng)平整，并平滑過(guò)渡到母材。

b)補(bǔ)焊焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，累計(jì)長(zhǎng)度不得超過(guò)該補(bǔ)焊區(qū)周長(zhǎng)的15%，且連續(xù)長(zhǎng)度不超過(guò)

100mm。

c)補(bǔ)焊區(qū)不允許存在裂紋、未熔合、未焊透、氣孔、夾渣和低于相鄰母材表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的其他缺陷。

8.3表面檢測(cè)

a)應(yīng)對(duì)補(bǔ)焊區(qū)和周圍母材進(jìn)行表面檢測(cè)。

b)工件和焊接材料均為鐵磁性材料的,其補(bǔ)焊區(qū)域檢測(cè)宜采用磁粉檢測(cè)。工件和焊接材料為奧氏體

鋼或其中之一為奧氏體鋼的，其補(bǔ)焊區(qū)域檢測(cè)宜采用滲透檢測(cè)。磁粉檢測(cè)和滲透檢測(cè)應(yīng)分別符合GB/T

9443和GB/T9444要求。

8

NB/TXXXXX—XXXX

c)若磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)發(fā)現(xiàn)熔合區(qū)線狀顯示，應(yīng)在擦去線狀顯示后，采用5倍至10倍放大鏡觀察。

此時(shí)若難以確定檢驗(yàn)結(jié)果，則應(yīng)按照DL/T884或GB226所述的低倍組織檢驗(yàn)的腐蝕方法腐蝕后，再采

用5倍至10倍放大鏡觀察并確定檢驗(yàn)結(jié)果。

8.4超聲波檢測(cè)

對(duì)補(bǔ)焊位置和材料適合超聲波檢測(cè)的補(bǔ)焊區(qū)，應(yīng)進(jìn)行超聲波檢測(cè)。超聲波檢測(cè)工藝和部件質(zhì)量應(yīng)符

合GB/T7233.2的要求。

8.5金相檢驗(yàn)

8.5.1檢驗(yàn)方法

采用復(fù)膜金相或現(xiàn)場(chǎng)金相檢驗(yàn)。試樣制備、復(fù)膜等符合DL/T884的規(guī)定。

8.5.2檢驗(yàn)范圍

檢驗(yàn)范圍應(yīng)包括母材、焊縫和熱影響區(qū)。補(bǔ)焊區(qū)浸蝕要清晰顯示焊縫、熔合線、熱影響區(qū)和未受熱

影響的母材。

8.5.3合