橋梁施工要點

橋梁施工要點一、人工挖孔樁施工施工要點1、目的明確橋梁樁基人工挖孔施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、標準樁基作業(yè)施工。2、《JTJ041-2000公路橋涵施工技術標準》《JTGF80/1-2004公路質量檢驗評定標準》《施工圖設計文件》3、適用范圍適用于無地下水或少量地下水，且較密實的土層或風化巖層。4、施工工藝及技術要求圖1.1挖孔灌注樁工序流程.1施工準備工作1、有關技術文件和施工方案編制已完成并經審核批準。2、施工技術人員與工人已全部到位，并進行技術交底，明確了質量、平安、工期、環(huán)保等要求；鋼筋、水泥、砂、碎石、泥漿等材料均已到場并通過檢驗。3、平整場地，以施工中用到的最大機械為參考。去除坡面危石浮土；坡面有裂縫或坍塌跡象者應加設必要的保護，鏟除松軟的土層并夯實。4、修建施工便道，要考慮大型機械通行和至少16噸吊車的停放及使用。5、準確施放樁基中心線，合理確定開孔標高。在孔周圍確立十字線四點并設置護樁，以及時檢查及糾正偏位情況；挖孔作業(yè)的高程水準點由控制水準點引至護壁頂。6、對空壓機，卷揚機和焊機用電量大的設備，應設專線供電；需要下護筒的孔樁要根據振動錘的電流電壓設置適宜的變壓器。7、勞動組織：必須集中力量連續(xù)作業(yè)，組織四班制作業(yè)為宜。每班3～4人開挖，每4組配備一名電工，井上井下人員應該交替更換。、樁孔開挖1、采用從上到下逐層施工，土方用鎬、鍬進行開挖，遇堅硬土或大塊孤石采用錘、釬破碎，挖土順序為先挖中間后挖周邊。2、孔內遇到巖層須爆破時，應專門設計，宜采用淺眼松動爆破法，嚴格控制炸藥用量并在炮眼附近加強支護，最后30cm范圍應采用風鎬開挖至孔底。3、必須打眼放炮嚴禁裸露藥包。對于軟巖石炮眼深度不超過，硬巖石不超過。炮眼數量、位置和斜插方向應按巖層斷面方向來定，中間一組集中掏心，四周斜插挖邊。 4、挖孔到達設計深度后，應進行孔底處理。必須做到孔底外表無松渣、泥、沉淀土。如地質復雜，應釬探了解孔底以下地質情況是否滿足設計要求。5、孔內挖出的土、石裝入吊桶，采用自制提升設備將渣土垂直運輸到地面，堆積到指定地點，防止污染環(huán)境。出碴時卷揚機應慢速提升。注意挖孔過程中，不必將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加樁的摩擦力。、護壁施工1、對土質條件下，應設砼護壁，以策平安。2、護壁砼強度等級不低于C20，挖孔完成后應檢查護壁并修補，保證其完好。土質較差時應做鋼筋砼護壁。必要時應抽查護壁砼的強度。3、遇到有特別松散的土層或流沙層時，為防止土壁坍落及流沙事故，可采用鋼護筒作為護壁，用振動錘振動下沉，待穿過松軟土層或流沙層并嵌入巖石或堅硬土層1～后，再按一般方法邊挖掘邊筑砼護壁。4、樁孔挖掘及支撐護壁兩道工序必須連續(xù)作業(yè)，不宜中間停頓，以防坍孔。5、挖孔時如有水滲入，應及時支護孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔內水量較大時應及時抽水。假設土層松軟，地下水較大者，應對角開挖，防止孔間隔層太薄造成坍塌。4.2、鋼筋的制作與安裝1、對于較短的樁基，鋼筋籠宜制作成整體，一次吊裝就位。鋼筋籠應在硬化后場地上，并鋪設枕木進行制作，制好后的鋼筋骨架必須平整墊放，鋼筋籠加工要求采用模具標準化制作〔圖〕。圖鋼筋籠加工制作2〕鋼筋籠應每隔1～2m設置臨時十字加勁撐，以防變形；加強箍肋必須設在主筋的內側，環(huán)形筋在主筋的外側，并同主筋進行點焊而不是綁扎。3〕每節(jié)骨架均應有半成品標志牌，標明墩號、樁號、節(jié)號、質量狀況。4〕第一節(jié)鋼筋籠放入孔內，取出臨時十字加勁撐，在護筒頂用工字鋼穿過加勁箍下掛住鋼筋籠，并保證工字鋼水平和鋼筋籠垂直。吊放第二節(jié)鋼筋籠與第一節(jié)對準后進行機械套管連接或焊接，下放，如此循環(huán)；下放鋼筋籠時要緩慢均勻，根據下籠深度，隨時調整鋼筋籠入孔的垂直度，盡量防止其傾斜及擺動。5〕鋼筋籠保護層必須滿足設計圖紙和標準的要求。鋼筋籠保護層墊塊推薦采用綁扎砼輪型墊塊，砼墊塊半徑大于保護層厚度，中心穿鋼筋焊在主筋上，每隔2米左右設一道，每道沿圓周對稱設置不小于4塊?！惨娨韵聢D〕6〕機械套管連接時必須使豎向主筋對號，再同步擰緊套管，使套管兩端正處于上下主筋已標明的劃線上，否那么應調整重來，確保鋼筋連接質量。7〕骨架的運輸無論采取何種方法運輸骨架，都不得使骨架變形，當骨架長度在6m以內時可用兩部平板車直接運輸。當長度超過6米時，應在平板車上加托架。如用鋼管焊成一個或幾個托架用翻斗車牽引，可運輸各種長度的鋼筋籠，或用炮架車8〕鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐，以加強其剛度。鋼筋籠下放到位后要對其頂端定位，防止?jié)沧㈨艜r鋼筋籠偏移、上浮，下放過程要留存影像資料〔圖〕。圖鋼筋籠下放旁站9〕埋設檢測管樁基長度大于40m及水中樁基應設置聲測管。1〕混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗。2〕灌注支架采用移動式的，事先拼裝好，用時移至孔口，以懸掛串筒，漏斗底口，傾落高度超過10米時，并應設置減速裝置。3〕混凝土分層澆筑，振搗采用插入式振動器，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土外表氣泡。振動棒插入下層混凝土中5～10cm，移動間距不超過40cm，與側模保持5～10cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡。4〕對于小直徑挖深樁，如果樁身較長，混凝土振搗操作有困難時，可采用水下混凝土方法灌注。5、平安控制要點1〕挖孔作業(yè)應進行施工平安交底，要嚴格按照操作規(guī)程施工并建立平安保證體系。2〕防坍塌平安技術措施搞好孔口防護規(guī)劃，防止地表水進入孔內。在開挖過程前根據不同地質情況做好護壁方案設計，在開挖過程中必須認真復核地質情況，根據不同地質條件嚴格做好孔壁防護工作。對于需要砼防護的孔壁，嚴格按規(guī)定的進尺開挖，護壁砼到達設計強度前方可拆模。3〕樁孔內應有足夠照明、通風、排氣設施，同時備有逃生平安爬梯。人工挖孔樁應做好孔內通風，當孔深大于5米時，必須采用電雷管引爆?？變缺ê髴韧L排煙15min并經檢查無有害氣體后，施工人員方可下井繼續(xù)作業(yè)。4〕在樁位設立標示牌。在孔邊安設警鈴，井下工人可預報險情進行施救。挖出的土石方應用車集中運送，嚴禁隨意亂倒土石方?？卓谒闹芡谂潘疁?，及時排除地表水，搭好孔口雨棚，同時孔口應用C20混凝土澆筑一個寬度不小于60cm的環(huán)形護圈，護圈高度應高于地表10cm以上〔圖3.2.2〕。圖挖孔樁護圈高度高于地表10cm以上5〕孔內防落物措施對于提升架鋼絲繩，應有不小于10倍的平安儲藏，并定期檢查其磨損情況。吊斗裝渣不能太滿，防止碎渣散落。下孔操作人員應戴好平安帽，對于特殊孔位、還應系好救生繩。沖擊鉆灌注樁施工要點1、目的明確橋梁樁基沖擊鉆施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、標準樁基作業(yè)施工。2、編制依據《JTJ041-2000公路橋涵施工技術標準》《JTGF80/1-2004公路質量檢驗評定標準》《施工圖設計文件》3、適用范圍適用于卵石、堅硬漂石、巖層及各種復雜地質的橋梁樁基施工。圖3.1.1鉆孔灌注樁工序流程4、施工方法及工藝要求要求采用整套沖擊鉆機設備，防止使用雙筒卷揚機組成的簡易鉆具。為防止沖擊振動導致鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆灌砼強度，應待P前方可開鉆。施工準備工作1〕有關技術文件和施工方案編制已完成并經審核批準。2〕施工技術人員與工人已全部到位，并進行技術交底，明確了質量、平安、工期、環(huán)保等要求；鋼筋、水泥、砂、碎石、泥漿等材料均已到場并通過檢驗。3〕施工放樣已完成，且經過檢驗，精度滿足標準要求。4〕泥漿循環(huán)系統(tǒng)已完成，拌制的泥漿經檢驗符合標準要求。5〕按照設計資料提供的地質剖面圖，選用適當的鉆機和泥漿；鉆機就位前，應對施工場地與鉆機座落處進行平整和加固，并對主要機具的安裝，配套設備的就位及水電供給的接通等鉆孔各項準備工作進行檢查。6〕鋼筋籠加工機具、班組已到位并完成現(xiàn)場鋼筋籠制作技術交底。7〕砼施工配合比已調配完成，砼拌和站調試完畢，可隨時供給砼。8〕沿橋走向設置一條施工便道，每個墩位設一工作平臺，須能滿足鉆機就位和吊放鋼筋籠的平面要求和砼運送要求。護筒內徑比樁徑大20-40cm，護筒中心垂直線應與樁中心線重合，除設計另有規(guī)定外，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1%，干處可實測定位，水域可依靠導向架定位。旱地、筑島處護筒可采用挖坑埋設法，護筒底部和四周所填粘質土必須分層夯實。水域設置護筒，應嚴格注意平面位置、豎向傾斜和兩節(jié)護筒的連接質量均需符合上述要求。沉入時可采用壓重、振動、錘擊并輔以筒內除土的方法。護筒高度應高出地面3米或水面1.0~2.0米。當鉆孔內有承壓水時，應高于穩(wěn)定后的承壓水位2.0米以上。假設承壓水位不穩(wěn)定或穩(wěn)定后承壓水位高出地下水位很多，應先做試樁。鑒定在此類地區(qū)采用鉆孔灌注樁基的可行性。當處于潮水影響地區(qū)時，應高于最高施工水位1.5~2.0米，并應采用穩(wěn)定護筒內水頭的措施。護筒埋置深度應根據設計要求或樁位的水文地質情況確定，一般情況埋置深度宜為2~4米，應耐拉、壓、不漏水。鉆孔時孔內水位高出護筒底面或地下水位以上1.54.3開挖泥漿池，選擇和備足良好的造漿粘土或膨潤土，造漿量為2倍的樁的混凝土體積，泥漿比重可根據鉆進不同地層及時進行調整。泥漿性能指標如下：泥漿比重：巖石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，堅硬大漂石、卵石夾粗砂不宜大于。粘度：一般地層22-30s，含砂率：新制泥漿不大于4%。膠體率：不小于95%。PH值：大于8~11。5、鉆孔安裝鉆機時要求底部應墊平，保持穩(wěn)定，不得產生位移和沉陷，頂端用纜風繩對稱拉緊，鉆頭在護筒中心偏差不得大于50mm。開始鉆進時，進尺應適當控制，在護筒刃腳處，應短沖程鉆進，使刃腳處有鞏固的泥皮護壁。待鉆進深度超過鉆頭全高加正常沖程后可按土質以正常速度鉆進。如護筒外側土質松軟發(fā)現(xiàn)漏漿時，可提起鉆錐，向孔中到入粘土，再放下鉆錐沖擊，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿孔隙，穩(wěn)住泥漿繼續(xù)鉆進。在砂類土或軟土層鉆進時，易坍孔。宜選用平底鉆錐、控制進尺、低沖程、稠泥漿鉆進。泥漿補充與凈化：開始前應調制足夠數量的泥漿，鉆進過程中，如泥漿有損耗、漏失，應予補充。并應按泥漿檢查規(guī)定，按時檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數，并適當調整泥漿指標。每鉆進2m或地層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土類并記錄，及時排除鉆渣并置換泥漿，使鉆錐經常鉆進新鮮地層。同時注意土層的變化，在巖、土層變化處均應撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以便與地質剖面圖核對。鉆孔完成后，用電子孔斜儀或檢孔器進行檢孔?？讖健⒖状怪倍?、孔深檢查合格后，再拆卸鉆機進行清孔工作，否那么重新進行掃孔。鉆孔深度到達設計標高后，應對孔深、孔徑進行檢查，符合標準要求前方可清孔。清孔方法應根據設計要求、鉆孔方法、機具設備條件和地層情況決定。在吊入鋼筋骨架后，灌注水下砼之前，應再次檢查孔內泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如進行第二次清孔，符合要求前方可灌注水下砼。6、鋼筋籠制作、安裝詳見挖孔樁鋼筋籠制作、安裝7、砼灌注導管技術要求灌注水下砼采用鋼導管灌注，采用導管內徑為20-35cm。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大內壓力p的1.3倍，p=rchc-rwH式中：p為導管可能受到的最大內壓力〔kPa〕；rc為砼拌和物的重度〔24kN/m3〕；hc為導管內砼柱最大高度〔m〕，以導管全長或預計的最大高度計；rw為井孔內水或泥漿的重度〔kN/m3〕；Hw為井孔內水或泥漿的深度〔m〕。導管采用20-35cm鋼管，每節(jié)2～3m，配1～2節(jié)1～的短管。鋼導管內壁光滑、圓順，內徑一致，接口嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm，試壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節(jié)中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節(jié)導管下端不得有法蘭盤。采用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。導管安裝后，其底部距孔底有400mm的空間。澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度應滿足設計要求；當設計無要求時：按標準要求實施。如沉渣厚度超出標準要求，那么利用導管進行二次清孔。7.3首批封底混凝土計算和控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。7.3.1首批灌注砼的數量公式〔例樁徑D=1.25〕：V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；導管底口與孔底的距離為25-40cm，H1表示砼樁底到導管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度〔導管底口到砼面的高度〕為1m，h1表示泥漿底部到砼面的高度，保證導管埋入砼中的深度不小于1m。h1=Hwrw/rCV=3.14*(1.25/2)2*〔H1〕2/4h1=3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)23對孔底沉淀層厚度應再次測定。如厚度符合設計要求，然后立即灌注首批砼。箭球、撥栓或開閥翻開漏斗閥門，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探測孔內砼面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內大量進水，說明出現(xiàn)灌注事故?？刹捎没鹕交宜?、粉煤灰水泥、普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥，使用礦渣水泥時應采取防離析措施。水泥的初凝時間不宜早于2.5h，水泥的強度等級不宜低于42.5。粗集料宜優(yōu)先選用卵石，如采用碎石宜適當增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒徑不應大于導管內徑的1/6~1/8和鋼筋最小凈距的1/4，同時不應大于40mm。細集料宜采用級配良好的中砂。砼配合比的含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。有試驗依據時含砂率和水灰比可酌情增大或減小。砼拌和物應有良好的和易性，在運輸和灌注過程中應無顯著離析、泌水現(xiàn)象。灌注時應保持足夠的流動性，其坍落度宜為180~220mm。砼拌和物中宜摻用外加劑、粉煤灰等材料，其技術條件及摻用量可參照本標準第11章有關規(guī)定辦理。樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和撤除；導管的埋置深度應控制在2～6m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。撤除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意平安。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。循環(huán)使用導管4～8次后應重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；③當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力?；炷凉嘧⒌浇咏O計標高時，要計算還需要的混凝土數量〔計算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內〕，通知拌和站按需要數拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大.如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出局部沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加50~100cm在灌注混凝土時，每根樁應至少留取一組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據標準要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。有關混凝土灌注情況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管撤除以及發(fā)生的異常現(xiàn)象等，應指定專人進行記錄。灌注砼測深方法灌注水下砼時，應經常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此，在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作，一定要由具有高度責任心的人來操作。目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼外表〔或外表下10－20厘米〕根據測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否那么，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā)生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數量校對以防誤測。鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當地的環(huán)境，這些廢棄的泥漿，經泥漿別離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。6、鉆孔樁常見事故的預防及處理。常見的鉆孔〔包括清孔時〕事故及處理方法分述如下：各種鉆孔方法都可能發(fā)生坍孔事故，坍孔的特征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。、坍孔原因①、泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。②、由于出渣后未及時補充泥漿〔或水〕，或河水、潮水上漲，或孔內出現(xiàn)承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠。③、護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。④、在松軟砂層中鉆進進尺太快。⑤、提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長。⑥、水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。⑦、清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿〔或水〕，使孔內水位低于地下水位。⑧、清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。⑨、吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。、坍孔的預防和處理①、在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。②、發(fā)生孔口坍塌時，可立即撤除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。③、如發(fā)生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土〔或砂礫和黃土〕混合物到坍孔處以上1m-2m④、清孔時應指定專人補漿〔或水〕，保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過倍鉆孔中水柱壓力。⑤、吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。各種鉆孔方法可能發(fā)生鉆孔偏斜事故。、偏斜原因①、鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石②、在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。③、擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。④、鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷、位移。⑤、鉆桿彎曲，接頭不正。、預防和處理①、安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經常檢查校正。②、由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。③、鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。鉆孔過程中可能發(fā)生掉鉆落物事故。、掉鉆落物原因①、掉鉆落物原因卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂。②、鉆桿接頭不良或滑絲。③、電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫。④、轉向環(huán)、轉向套等焊接處斷開。⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。、預防措施①、開鉆前應去除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。②、經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結裝置。、處理方法掉鉆后應及時摸清情況，假設鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。糊鉆和埋鉆常出現(xiàn)于正反循環(huán)回轉鉆進中，糊鉆的特征是在細粒土層中鉆進時進尺緩慢，甚至不進尺出現(xiàn)憋泵現(xiàn)象。預防和處理方法：對正反循環(huán)回轉鉆，可去除泥包，調節(jié)泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，選用刮板齒小、出漿口大的鉆錐；嚴重糊鉆，應停鉆，去除鉆渣。對鉆桿內徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進行檢查計算。擴孔比擬多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因與坍孔相同，輕那么為擴孔，重那么為坍孔。假設只孔內局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能到達設計深度那么不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。假設因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理?？s孔即孔徑的超?？s小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象?？s孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土〔俗稱橡皮土〕，遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位到達設計要求為止。對于有縮孔現(xiàn)象的孔位，鋼筋籠就位后須立即灌注，以免樁身縮徑或露筋.6.6梅花孔〔或十字孔〕常發(fā)生在以沖擊錐鉆進時，沖成的孔不圓，叫做梅花孔或十字孔。、形成原因①、錐頂轉向裝置失靈，以致沖錐不轉動，總在一個方向上下沖擊。②、泥漿相對密度和粘度過高，沖擊轉動阻力太大，鉆頭轉動困難。③、操作時鋼絲繩太松或沖程太小，沖錐剛提起又落下，鉆頭轉動時間不充分或轉動很小，改換不了沖擊位置。④、有非勻質地層，如漂卵石層、堆積層等易出現(xiàn)探頭石，造成局部孔壁凸進，成孔不圓。、預防方法①、應經常檢查轉向裝置的靈活性，及時修理或更換失靈的轉向裝置。②、選用適當粘度和相對密度的泥漿，并適時掏渣。③、用低沖程時，每沖擊一段換用高一些沖程沖擊，交替沖擊修整孔形。④、出現(xiàn)梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填鉆孔，重新沖擊。常發(fā)生在以沖擊錐鉆進時。、原因①、鉆孔形成梅花形，沖錐被狹窄部位卡住。②、未及時焊補沖錐，鉆孔直徑逐漸變小，而焊補后的沖錐大了，又用高沖程猛擊，極易發(fā)生卡錐。③、伸入孔內不大的探頭石未被打碎，卡住錐腳或錐頂。④、孔口掉下石塊或其它物件，卡住沖錐。⑤、在粘土層中沖擊沖程太高，泥漿太稠，以致沖錐被吸住。⑥、大繩松放太多，沖錐傾倒，頂住孔壁。、處理方法①、當為梅花卡鉆時，假設錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下并轉動直徑較大方向提起鉆頭。也可松一下鋼絲繩，使鉆錐轉動一個角度，有可能將鉆錐提出。②、卡鉆不宜強提以防坍孔、埋鉆。宜用由下向上頂撞的方法，輕打卡點的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的石塊落下。③、用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放進孔內，將沖錐勾往后，與大繩同時提動，或交替提動，并屢次上下、左右擺動試探，有時能將沖錐提出。④、在打撈過程中，要繼續(xù)攪拌泥漿，防止沉淀埋鉆。⑤、用其它工具，如小沖錐、小掏渣筒等下到孔內沖擊，將卡錐的石塊擠進孔壁，或把沖錐碰活動脫離卡點后，再將沖錐提出。但要穩(wěn)住大繩以免沖錐突然下落。⑥、用壓縮空氣或高壓水管下入孔內，對準卡錐一側或吸錐處適當沖射一些時候，使卡點松動后強行提出。⑦、使用專門加工的工具將頂住孔壁的鉆頭撥正。⑧、用以上方法提升錐無效時，可試用水下爆破提錐法。將防水炸藥〔小于1kg〕放于孔內，沿錐的滑槽放到錐底，而后引爆，震松卡錐，再用卷揚機和鏈滑車同時提拉，一般是能提出的。承臺施工要點1、目的明確承臺、墩臺施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、標準承臺施工。2、編制依據《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3、適用范圍適用于陸上、放坡開挖的承臺、墩臺施工。4、施工工藝及技術要求測設基坑平面位置、標高測設基坑平面位置、標高挖掘機開挖鑿除樁頭檢測樁基基底處理綁扎鋼筋安裝模板灌筑混凝土與墩臺身接縫處理基坑防護制作混凝土試件集水井法抽水混凝土拌制、輸送陸上承臺施工工藝流程見以下圖。4.1、基坑開挖樁身砼到達一定的強度后進行基坑開挖。在基坑開挖線以外5m處設置縱橫向截水溝將地表水排入天然水溝。基坑排水采取在基坑四周設排水溝及集水坑，并由專人負責排除基坑積水，嚴禁積水浸泡基坑。采用挖掘機放坡開挖，坑底預留30cm人工清底。并根據地質情況，設置木樁或鋼管樁等臨時支護措施，防止邊坡坍塌。4.2、鑿除樁頭、樁基檢測破樁頭前，應在樁體側面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內高度不夠。破除樁頭時應用采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。樁頭鑿完后應報與監(jiān)理驗收，并經超聲波等各種檢測合格前方可澆筑砼墊層，4.3、鋼筋綁扎承臺基坑開挖至設計基底高程經檢驗合格后，立即澆筑根底墊層砼。鋼筋綁扎應在墊層砼到達設計強度75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標出每根鋼筋的平面位置。承臺鋼筋集中加工，現(xiàn)場進行綁扎，底層承臺鋼筋網片與樁身鋼筋焊接牢固；搭設鋼管架綁扎、定好上層承臺鋼筋和預埋于承臺內的墩身鋼筋。4.4、模板承臺模板宜采用大塊鋼模，吊機配合安裝。也可采用組合鋼模板，膠合板支立。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩(wěn)定牢固、尺寸準確。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位4.5、灌注砼混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗?；炷恋臐仓h(huán)境溫度晝夜平均不低于5℃或最低溫度不低于-3℃，局部溫度也不高于+40℃，否混凝土分層澆筑，分層厚度控制在30～45cm。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模型。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土外表氣泡。振動棒插入下層混凝土中5～10cm，移動間距不超過40cm，與側模保持5～10cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，外表出現(xiàn)平坦泛漿。4.6、基坑回填砼到達設計強度后進行基坑回填，濕陷性地段橋墩承臺采用3∶7灰土回填，如圖以下圖所示，基坑四周同步進行；回填土分層回填，每層厚度10～20cm，用3TA55沖擊夯夯實。4.7、養(yǎng)生在混凝土澆筑完成并且初凝后，予以灑水養(yǎng)護保證混凝土外表經常處于濕潤狀態(tài)為準，養(yǎng)生期應符合標準要求。在混凝土外表蓋上保持濕潤的塑料薄膜等能延續(xù)保持濕潤的材料，養(yǎng)護用水及材料不能使混凝土產生不良外觀質量影響。5、質量要求及驗收標準5.1、質量要求墩臺施工前在根底頂面放出墩、臺中線和墩臺內、外輪廓線的準確位置。假設墩臺截面積不大時，混凝土連續(xù)一次澆筑完成，以保證其整體性。大體積混凝土參照下述方法控制混凝土水化熱溫度：、用改善骨料級配、降低水灰比、摻入混合料、外加劑等方法減少水泥的用量。、采用低水化熱水泥，如礦碴水泥、粉煤灰水泥。、降低澆筑層厚度，加快混凝土散熱速度。、混凝土用料防止日光曝曬，以降低用料的初始溫度。、混凝土拌合必須嚴格按試驗給定的配合比操作，假設需調整必須經試驗人員簽字同意方可。、混凝土運輸采用罐車，以保證混凝土不離析，不分層，且和易性好。、天氣炎熱時，由于整體鋼模一次立模較高，模板溫度及模內溫度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16時以后澆筑。5.2、驗收標準墩臺施工允許誤差，除設計有特殊規(guī)定外，符合下表的規(guī)定。墩臺施工允許誤差序號項目允許誤差〔mm〕1砼強度〔MPa〕符合設計要求2軸線偏位153平面尺寸±304頂面高程±20實體墩臺施工要點、墩臺身施工實體墩臺較低，采用大塊鋼模板或圓形鋼模板澆筑成型，混凝土通過泵送入?；虻跹b入模，墩身模板和鋼筋采用汽車起重機垂直吊裝作業(yè)。墩身澆筑完成后先帶模澆水養(yǎng)生，拆模后覆蓋塑料膜養(yǎng)生。4.1、模板模板制作：模板采用大塊整體鋼模，選用大于6mm厚鋼板面板。要求模板外表平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性，且拆裝方便接縫嚴密不漏漿。模板加固應經過受力檢算，加勁肋采用型鋼。實體墩臺身施工，模板框架采用槽鋼，加勁肋采用等邊角鋼加固。模板安裝，安好后檢查軸線、高程符合設計要求后加固，保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模內干凈無雜物，拼合平整嚴密。支架結構的立面、平面安裝牢固，并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承局部安置在可靠的地基上。模板檢查合格后，刷脫模劑。要把整修模板作為一道重要工序，凡使用的鋼模，每次使用前，模板應認真修理平整，不平要扎平，開焊處要補焊磨光，上緊扣件，方能灌注砼。在砼灌注過程中應指定專人加強檢查、調整，以保證砼建筑物形狀，尺寸和相互位置的正確。4.2、鋼筋施工橋梁墩臺鋼筋由加工廠統(tǒng)一下料加工，運至現(xiàn)場綁扎安裝。鋼筋的制作和安裝必須符合現(xiàn)行標準和驗標要求。鋼筋根本要求：運到現(xiàn)場的鋼筋具有出廠合格證，外表潔凈。使用前將外表雜物去除干凈。鋼筋平直，無局部彎折。各種鋼筋下料尺寸符合設計及標準要求。成型安裝要求：樁頂錨固筋與承臺或墩臺根底錨固筋按標準和設計要求連接牢固，形成一體；基底預埋鋼筋位置準確，滿足鋼筋保護層的要求；鋼筋骨架綁扎適量的墊塊，以保持鋼筋在模板中的準確位置和保護層厚度。為保證澆注混凝土時鋼筋保護層厚度，且必須保證在混凝土外表看不到墊塊痕跡，因此側模安裝可采用的塑料墊塊或鋼筋骨架外側綁扎特殊造型的同級砼墊塊。以增加混凝土外表的美觀性。鋼筋接頭所在截面按標準要求錯開布置，同一截面鋼筋接頭不得超過該截面鋼筋總數的50%。鋼筋加工時應采用閃光對焊或電弧連接，并以閃光對焊為主，單面焊不小于10d，雙面不小于5d。4.3、混凝土澆注4.3.1、混凝土采用自動計量集中拌和站拌和，混凝土輸送車運輸，泵送入模。4.3.2、砼坍落度要嚴格按照試驗的數據控制，砼自由傾落高度超過2m時，必須用滑槽或串筒灌注，防止砼離析。4.3.3、澆注前對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并將模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板的縫隙填塞嚴密，內面涂刷脫模劑。4.3.4、澆筑時檢查混凝土的均勻性和坍落度?；炷练謱訚仓穸炔怀^30cm，并用插入式振動器振搗密實。振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍與模板保持5～10cm的間距，插下下層5cm左右，防止碰撞模板鋼筋及預埋件。4.3.5、砼的搗固：砼的搗固是保證質量的關鍵工序，必須嚴密組織，標準操作。一是必須固定人員，責任到人，分片承包。二是搗固要適當，既要防止振搗缺乏，也要防止振搗過度，以砼不再下沉、外表開始泛漿、不出現(xiàn)氣泡為度。4.3.6、混凝土的澆筑連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間，并經試驗確定，假設超過允許間斷時間，須采取保證質量措施或按工作縫處理。大體積砼施工中要注意內外溫差及砼核心溫度最大值的控制。4.3.7、澆筑混凝土時，應經常檢查模板、鋼筋、沉降觀測點及預埋部件的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發(fā)生變形。4.3.8、在混凝土澆筑過程中，隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座的位置是否移動，假設發(fā)現(xiàn)移位時及時校正。注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土澆筑完成后，及時用塑料薄膜包裹并定時灑水養(yǎng)護。當晝夜平均氣溫低于5℃時或最低氣溫低于-34.3.9、砼澆筑必須堅持動態(tài)質量控制和“三方值班制”〔工程工程領導、技術和試驗人員〕，人、機、料、工每一個環(huán)節(jié)應具備條件，不得盲目施工。4.4、墩臺身砼的養(yǎng)護夏季用塑料薄膜、尼龍布圍包墩臺，或用麻布圍包墩臺灑水養(yǎng)護天，冬季采用覆蓋保溫方式養(yǎng)護。養(yǎng)護時間按施工標準要求操作。4.5、支承墊石和錨栓孔支承墊石澆注采用定制鋼模板，與墩身模板連接牢固，采取全橋聯(lián)測和跟蹤測量的方法，精確控制各墩支承墊石頂面相對和絕對標高滿足設計要求。預留孔洞定位準確，固定牢固，施工時跟蹤測量，施工完適時撤除模具，清理空洞，檢查位置、深度，進行二次處理。預留孔洞當年不能實現(xiàn)架梁，需要越冬時，必須采取封閉措施，確?？變炔环e水，防止冰漲破壞。5、施工考前須知5.1、墩身采用大塊鋼模板，墩身一次立模到頂，一次澆注砼；橋臺耳墻高度范圍內的臺身和托盤、頂帽應一次性澆注成型。5.2、外加劑：所使用的外加劑使用前必須在經過試驗室鑒定合格后，由工程負責人批準使用，使用外加劑時須采用計量裝置。5.3、原材料：同一橋用同一廠同一標號的水泥，砂石料也必須來自同一料場，同一材質。5.4、橋墩嚴禁偏壓。5.5、墩臺施工完畢，應對全橋進行中線、水平及跨度貫穿測量，并標出各墩臺的中心線、支座十字線、梁端線及錨栓孔位置。暫不架梁的錨栓孔或其它預留孔，應排除積水將孔口封閉。5.6、墩臺頂帽施工前后均應復測其跨度及支承墊石高程。施工中應確保支承墊石鋼筋網及錨栓孔位置正確，墊石頂面平整，高程符合設計要求。5.7、施工縫砼圬工的施工接縫，應按設計指定的定型圖規(guī)定辦理。當設計無規(guī)定時，應按以下要求：5.7.1、根底與砼根底、砼或漿片石根底的接縫，可用預埋接片石〔片石必須質地堅硬、干凈〕，片石最小尺寸不得小于15cm，埋入砼中和外露各一半，間距不小于15cm。6、墩臺身質量標準：墩臺砼必須是原裝原色，色澤一致、結構尺寸準確，棱角清楚，強度符合設計要求，且外表光潔平整，接茬順直；砼外表嚴禁涂、刷、抹。砼墩臺身偏差序號檢查工程規(guī)定值或允許偏差1混凝土強度〔MPa〕在合格標準內2斷面尺寸〔mm〕±203豎直度或斜度〔mm〕0.3%H且不大于204頂面高程〔mm〕±105軸線偏位〔mm〕106節(jié)段間錯臺〔mm〕57大面積平整度〔mm〕58預埋件位置〔mm〕符合設計規(guī)定，設計未規(guī)定時:10T梁、后張空心板梁施工要點1施工模板制作要求：①、模板的制作：T梁、空心板梁、外模板一般采用定型鋼模板，要滿足鋼度、強度、穩(wěn)定性要求。各焊縫牢固嚴密，焊縫磨平，底側模采用“幫夾底”內襯膠管以防漏漿，模板外表涂油皂混合型脫模劑?？招陌鍍饶２捎媒M合內模，制作模板要考慮便于撤除，制作套數要根據施工進度要求來確定。2、預制場布置預制場設在路基上，預制場按路基線形、坡度、左右幅的高差統(tǒng)一布置。T梁出坑門架軌道坡度按現(xiàn)有實際路基坡度統(tǒng)一鋪設，門架為上下門架。T梁底座排與排之間按現(xiàn)有路基縱坡做成臺階形。左右幅均預留運梁汽車通道，預制場范圍內全面積用C15砼硬化，砼厚度為10cm。3、底座制作⑴、底座根底底座根底的基坑在整平碾壓后的路基反開槽開挖形成，根底中的砼標號及配筋數量和梁端范圍內加厚鋼筋砼的長度由驗算結果來確定。⑵、底座底座高度為45cm，露出預制場地坪高度為35cm。為保證T梁砼澆注時底座與模板間的接縫不漏漿，底座邊沿的具體做法是預埋5#槽鋼，在槽鋼的槽內塞一條外徑φ45mm的膠皮管。底座頂面采用水磨石面，保證T梁底面砼的平整、光滑，底座砼澆注時高出槽鋼1cm，然后用水磨機磨平、磨光。⑶、空心板、T梁底座反拱設置底座的最大反拱度值按設計要求設置，設置反拱度時用水平儀精確測量。(4)、空心板、T梁拆模及梁板預制編號編號為：左〔右〕孔號～梁號，梁號按橋梁的前進方向自右向左依次進行編號，防止梁體的安裝錯誤。撤除空心板的內外模及T梁模板，砼的強度按橋梁施工技術規(guī)定執(zhí)行。4、鋼筋的加工綁扎及波紋管的架立安裝：普通構造筋彎曲成型在鋼筋棚完成，綁扎工作在綁扎平臺上進行，為保證鋼筋位置準確，在臺座上事先放出大樣線，鋼筋按線綁扎，先綁扎馬碲局部和腹板局部，鋼筋焊接和綁扎按《公路橋涵施工技標準》JTJ041-2000和《公路工程質量驗收評定標準》JTGF80/1-2004執(zhí)行，然后架立波紋管。波紋管內徑根據圖紙要求而定，安裝前檢查其強度、剛度、尺寸，滿足設計要求前方可進行。定位時，首先確定梁端為原點建立坐標，根據圖紙坐標值，確定孔道底部石梁各斷面的空間位置，按位置焊架立筋，安裝波紋管，焊固定波紋管的夾子。安裝時波紋管接頭處用接頭管波紋管套接，用膠帶纏住，最終到達管道安裝牢固，接頭密合，彎曲圓順。5、預應力筋施工〔1〕、金屬波紋管合格性檢驗金屬波紋管外觀應清潔，內外外表無油污，無引起銹蝕的附著物無孔洞和不規(guī)那么的折皺，咬口無開裂、無脫扣。使用前必須對波紋管的抗?jié)B漏、抗彎曲、抗拉伸等性能進行試驗，結果符合要求前方能使用。(2)、波紋管的搬運及堆放波紋管搬運時應輕拿輕放，不得拋甩或在地上拖拉，吊運時不得以一根繩索在當中攔腰捆扎起吊。波紋管室外保管時間不宜過長，不得直接堆在地面上，并應采取有效措施防止雨露和各種腐蝕性氣體的影響。波紋管在倉庫內長期保管時，倉庫應枯燥、通風、防潮、無腐蝕性氣體和介質。(3)、波紋管的安裝波紋管的連接采用大一號的波紋接頭管，接頭管的長度位為200～300mm，其兩端用密封膠帶封裹，安裝時應事先按設計圖紙中預應力筋的曲線坐標在側模或箍筋上定出曲線位置，固定時應采用鋼筋支托，間距為50cm.鋼筋支托焊在箍筋上，，防止?jié)沧㈨艜r上浮而引起嚴重的位置偏差。d、預應力筋下料、編束鋼絞線的下料用砂輪切割機切割，不得采用電弧焊切割。鋼絞線切割時，在每端離切口30～50mm處用鐵絲綁扎。鋼絞線的盤重大、盤卷小彈力大，為了防止在下料過程中鋼絞線紊亂并彈出傷人，事先制作一個簡易的鐵籠，下料時，將鋼絞線盤卷放在鐵籠內，從盤卷中央逐步抽出，鋼絞線下料完用鐵絲綁扎編束，掛牌堆放，注明使用部位或梁號。e、預應力筋穿入孔道采用先穿法穿束即在澆注砼之前穿束。穿束時鋼束的前端扎緊并裹膠布以便順利通過管道。砼澆注完及時抽動鋼絞線，預防波紋管漏漿堵塞。6、模板安裝模板安裝前，肋板和底板鋼筋必須檢查合格。安裝模板時應根據底板的劃線進行安裝。安裝前應對模板涂刷脫模劑以及對模板驗收，合格后才能進行。安裝時主要確保結構幾何尺寸正確、保護層厚度滿足設計要求。外形順直、接縫嚴密不漏漿、邊模垂直、牢固穩(wěn)定不變形。7、澆筑砼：砼為現(xiàn)場拌制或商品砼，各種原材料試驗室檢驗合格后使用，拌和過程按施工配比拌和，其中注意砂石含水量的測定，每周對攪拌機計量、校驗最少一至二次。拌和時間不小于2分鐘，砼要均勻，隨時檢查砼的坍落度，和易性，注意拌和速度與砼振搗速度要相配合，砼進入料斗后，由吊車或龍門吊卸模板內，，保證T梁砼在澆筑過程中不發(fā)生離析現(xiàn)象。砼澆筑時考慮拌和能力，運輸距離和澆筑速度、氣溫和振搗效果，根據梁高確定分幾層澆筑，每層不得大于30cm，般為首先為馬蹄局部，二層為梁腹中部，三層為梁腹上部，第四層為面板部：按先端部向跨中至另一端部澆筑，砼連續(xù)澆筑。為了保證砼的密實度，提高砼強度，在施工中采用附著式振搗器和振搗棒〔50棒，30棒〕聯(lián)合完成，其中附著式振搗器振搗梁的馬蹄部和腹部，插入式振搗棒振搗腹部和面板，在振搗過程中不能殺蟲劑及模板，鋼筋及波紋管，插點為行列式均勻進行，兩點間距為50cm以內，錨區(qū)和波紋管曲線變化部鋼筋及波紋管較密集處，采用30棒和50棒作業(yè)，插點間距控制在30cm，另外，振搗上層砼時，棒要插入下層砼5-10cm以消除接觸面，當砼不再下沉，氣泡不再發(fā)生，水泥漿開始上浮，外表較為平整時可停止振搗，同時不可過振，否那么易發(fā)生石子下沉，灰漿上升。振搗過程隨機檢查預埋鋼板，預埋筋的位置，孔道是否進漿，模板的緊固程度，隨時發(fā)現(xiàn)問題，隨時解決。8、澆注砼時除按普通砼澆注的規(guī)定外，尚應注意以下幾點：①模板、鋼筋、管道、錨具和預應力鋼材經監(jiān)理工程師檢查并批準前方可澆注砼。②在砼澆注和預應力張拉前，錨具的所有支承外表〔例如墊板〕應加以清洗。③梁體砼應水平分層、一次澆注完成。④為防止孔道變形，不允許振動器觸及套管。⑤梁端部錨固區(qū)，為了保證砼密實，宜使用外部振動器加強振搗，集料尺寸不超過兩根鋼筋或預埋件間凈距離的一半。⑥砼養(yǎng)生時，對為預應力鋼束所留的孔道應加以保護，嚴禁將水和其他物質灌入孔道，應防止金屬管生繡。9、砼養(yǎng)護當梁頂部砼終凝后即可開始灑水養(yǎng)護，澆注后到張拉前每天保持濕潤養(yǎng)生，氣溫較高時梁頂面覆蓋土工布，當氣溫低于5℃10、砼冬季施工及養(yǎng)護：1、①、冬期攪拌混凝土時，骨料不得帶有冰雪和凍結團塊。嚴格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，應先用熱水或蒸汽沖洗攪拌機，投料順序為骨料、水，攪拌，時間應較常溫時延長50%。砼拌和物的出機溫度不宜低于10℃，入模溫度不得低于5②、施工現(xiàn)場溫度降到-5℃③、蒸汽養(yǎng)生時升溫速度不超過10℃/h①②、質量管理方法：各施工班組實行自檢、互檢，進行工序交接，由質控員檢驗合格后，報監(jiān)理工程師驗收，合格前方可進行下一道工序。③、構件出廠〔場〕前，對每片梁組織驗收檢查，確保合格后出廠〔場〕。11、梁板質量控制(1)、鋼筋、水泥、砂石料及外加劑必須檢驗合格后，方可使用。(2)、鋼筋的品種、規(guī)格和數量必須符合設計要求。(3)、鋼筋的加工和安裝，模板的幾何尺寸及標高應符合設計要求和施工標準規(guī)定。(4)、嚴格按試驗室配合比施工，試驗室應按當天的天氣情況及時調整配合比。(5)、底座應按設計提供的反拱值精確設置，張拉后應實測實際拱度值，對設計進行校核。(6)、張拉設備使用前，進行全面的標定和校驗，包括千斤頂和油泵的配套校驗，確定壓力表讀數與張拉力之間的一一對應關系曲線。使用中如出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，應重新標定校驗。使用超過6個月或200次后也應重新標定校驗。(7)、壓漿時，出漿口必須有濃漿溢出，封口后，必須有不少于2分鐘的穩(wěn)壓期。(8)、砼進行養(yǎng)護不得少于7天。視溫度情況采用灑水、蓋土工布養(yǎng)生。養(yǎng)護期間砼強度到達2.5MP之前，不得使其承受行人運輸工具、模板、支架等荷載。(9)、梁體預制時應注意橋梁的橫坡方向，防止梁體的前前方向顛倒。12、T梁、空心板張拉①、張拉：砼強度不低于75%(同條件養(yǎng)護試件試壓強度)，設計有要求時按設計要求張拉。張拉前先對張拉設備進行標定，根據標定值及張拉力確定油表讀數，計算伸長值。千斤頂、油表、油泵配套使用，當千斤頂使用超過6個月或200次以后重新標定。錨具、鋼絞線在使用前進行檢驗。準備工作完成后進行張拉，首先穿車，為防止鋼紋線在孔道內纏繞，穿束端用膠帶纏緊，長度不小于50cm，其他部位用22#鉛絲綁扎，使整束保持順點，穿束完成后，安裝千斤頂、錨具，進行張拉，為使鋼絞線在孔道內充分舒展而施加預應力，其伸長值為鄰級伸長值，然后分段張拉到控制應力再超張拉一定量值，測得伸長值。張拉采用兩端張拉、雙控，應力控制為主，鋼絞線伸長值作為校核，伸長值偏差控制在±6%，超過±6%查明原因，再進行張拉。2、預應力張拉伸長值計算ΔL=

PpL/ApEpEg取自鋼絞線檢測報告，故方每組中只列出計算公式。具體張拉伸長值在實施張拉前進行摩阻實測，然后計算伸長值，把伸長值計算書上報經批準后實施。3、預應力筋張拉與錨固⑴、安裝錨具與張拉設備安裝錨具時應注意工作錨環(huán)與錨板對中，夾片均勻打緊并外露一致；千斤頂上的工具錨孔與構件端部工作錨的孔位排列要一致，以防鋼鉸線在千斤頂穿心孔內打叉。安裝張拉設備時，對直線預應力筋，應使張拉力的作用線與孔道中心線重合。⑵、張拉操作程序張拉采用一次張拉工藝，張拉程序為：低松弛力筋0→初應力→σcon持荷2分鐘穩(wěn)定后錨固。

預應力鋼束張拉后，應測定預應力鋼絞線的回縮量及錨具的變形量，其值不得大于±6mm，如超過此值，應重新張拉，或更換錨具后重新