2023年4月自考真題及答案馬克思主義基本原理

機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)習(xí)題集

1.單項(xiàng)選擇

1-1依據(jù)系統(tǒng)的觀點(diǎn)，可將生產(chǎn)定義為使生產(chǎn)（要素）轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)財(cái)寶并創(chuàng)建效益的輸入

輸出系統(tǒng)。

1-2度量生產(chǎn)過程效率的標(biāo)準(zhǔn)是（生產(chǎn)率）。

1-3制造從廣義上可理解為（離散型）生產(chǎn)。

1-4精良生產(chǎn)是對(duì)（豐田）公司生產(chǎn)方式的一種描述。

1-5在先進(jìn)的工業(yè)化國(guó)家中，國(guó)民經(jīng)濟(jì)總產(chǎn)值的約（60%）來(lái)自制造業(yè)。

1-6在機(jī)械產(chǎn)品中，相像件約占零件總數(shù)的（70%）。

1-7零件分類編碼系統(tǒng)是用（字符）對(duì)零件有關(guān)特征進(jìn)行描述和識(shí)別的一套特定的規(guī)則和

依據(jù).

1-8成組技術(shù)按（零件組）組織生產(chǎn)。

1-9CIM是（信息技術(shù)）和生產(chǎn)技術(shù)的綜合應(yīng)用，旨在提高制造型企業(yè)的生產(chǎn)率和響應(yīng)實(shí)

力。

1-10并行工程是對(duì)產(chǎn)品及（相關(guān)過程）進(jìn)行并行、一體化設(shè)計(jì)的一種系統(tǒng)化的工作模式。

1-11實(shí)行并行工程的企業(yè)多采納（矩陣式）的組織形式。

1-12在多變的市場(chǎng)環(huán)境下，影響競(jìng)爭(zhēng)力的諸要素中（時(shí)間）將變得越來(lái)越突出。

2.多項(xiàng)選擇

2-1生產(chǎn)要素包括（①生產(chǎn)對(duì)象②生產(chǎn)資料③能源④勞動(dòng)力）和生產(chǎn)信息。

2-221世紀(jì)機(jī)械制造業(yè)發(fā)展趨向是（①自動(dòng)化②柔性化③集成化

）智能化和清潔化。

2-3專業(yè)化協(xié)作與擴(kuò)散生產(chǎn)的形式有（①組織專業(yè)化零部件生產(chǎn)廠②組織專業(yè)化毛坯

生產(chǎn)廠③實(shí)行工藝性協(xié)作）等。

2-4機(jī)械零件之間的相像性主要表現(xiàn)在（②零件結(jié)構(gòu)特征相像性③零件材料特征相

像性④零件制造工藝相像性）等幾方面。

2-5采納生產(chǎn)流程分析法劃分零件組的優(yōu)點(diǎn)是（②可保證同一零件組內(nèi)的零件的工藝相

像性④可在劃分零件組的同時(shí)形成機(jī)床組

2-6成組生產(chǎn)單元按其規(guī)模、自動(dòng)化程度和機(jī)床布置形式，可分為（①成組單機(jī)②成

組單元③成組流水線）和成組柔性制造系統(tǒng)等幾種類型。

2-7產(chǎn)品、部件、零件標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容包括（①名稱標(biāo)準(zhǔn)化②結(jié)構(gòu)標(biāo)準(zhǔn)化④零部

件標(biāo)準(zhǔn)化）。

2-8CIMS功能模型中質(zhì)量信息系統(tǒng)包括（①CAI②CAT@CAQC

）等。

2-9實(shí)施并行工程可以（①縮短產(chǎn)品開發(fā)周期③降低產(chǎn)品制造成本④削減工程變

更次數(shù)）等。

2-10并行工程在產(chǎn)品設(shè)計(jì)過程中必需同時(shí)考慮下游的（①制造②支持

）過程。

2-11靈敏制造的通訊基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)包括（①建立大范圍的信息傳輸網(wǎng)絡(luò)②建立統(tǒng)一的產(chǎn)

品信息模型③建立企業(yè)管理信息模型④制定信息傳輸標(biāo)準(zhǔn)

）等。

2-12靈敏制造的特征有（①快捷的需求響應(yīng)②動(dòng)態(tài)的組織形式③集成的制造資

源）。

3.推斷題

3-1制造系統(tǒng)是一個(gè)將生產(chǎn)要素轉(zhuǎn)變成離散型產(chǎn)品的輸入輸出系統(tǒng)。（對(duì)）

3-2“大批量生產(chǎn)"（MassProduction）生產(chǎn)方式形成于19世紀(jì)。（錯(cuò)）

3-3多品種、中小批量生產(chǎn)日漸成為制造業(yè)的主流生產(chǎn)方式。（對(duì)）

3-4“批量法則”當(dāng)今已不適用。（錯(cuò)）

3-5全能工廠模式不符合“批量法則”。（對(duì)）

3-6在產(chǎn)品設(shè)計(jì)中應(yīng)用成組技術(shù)可以大大減小新設(shè)計(jì)的工作量。（對(duì)）

3-7設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)化是工藝標(biāo)準(zhǔn)化的前提。（對(duì)）

3-8采納成組技術(shù)后，工裝系數(shù)可以大大提高。（對(duì)）

3-9C1MS是一種制造哲理。（錯(cuò)）

3-10網(wǎng)絡(luò)與數(shù)據(jù)庫(kù)是C1MS功能模型中不行缺少的組成部分。（對(duì)）

3-11實(shí)現(xiàn)CIMS的技術(shù)方案中，開放系指選用標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)備。（錯(cuò)）

3-12實(shí)施并行工程必需具備由計(jì)算機(jī)、網(wǎng)絡(luò)、數(shù)據(jù)庫(kù)等組成的通訊基礎(chǔ)設(shè)施。（對(duì)）

3-13CIM著重信息集成與信息共享，CE則強(qiáng)調(diào)產(chǎn)品設(shè)計(jì)及其相關(guān)過程設(shè)計(jì)的集成。（對(duì)）

3-14靈敏制造只能在實(shí)力雄厚的大公司實(shí)施。（錯(cuò)）

3-15虛擬企業(yè)是指已采納虛擬制造技術(shù)的企業(yè)。（錯(cuò)）

4.分析題

4-1試說(shuō)明在多品種、中小批量生產(chǎn)越來(lái)越占主導(dǎo)地位的狀況下，“批量法則”是否還適用？

答案：要點(diǎn)：批量法則仍適用

1）多品種、中小批量生產(chǎn)是指產(chǎn)品而言。對(duì)于零部件仍存在生產(chǎn)批量問題。采納成組技術(shù)

的基本思想就是利用零件的相像性，人為地?cái)U(kuò)大生產(chǎn)批量，以達(dá)到接近于大批量生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)

效果。

2）產(chǎn)品雖然不同，但產(chǎn)品的零部件中有很多是標(biāo)準(zhǔn)化和通用化的，這些零部件應(yīng)遵循“批

量法則”，采納專業(yè)化協(xié)作的方式進(jìn)行生產(chǎn)。

4-2用JLBM-1編碼系統(tǒng)對(duì)習(xí)圖1X4-1所示法蘭套零件進(jìn)行編碼（材料：40Cr,毛坯：鍛

件，熱處理：高頻淬火）。

答案：

4-3有人講“成組技術(shù)是現(xiàn)代制造技術(shù)的一個(gè)重要理論基礎(chǔ)“，如何理解這句話？

答案：要點(diǎn)：這句話是正確的。

1）成組技術(shù)本身是使生產(chǎn)合理化的一種制造哲理。

2）多品種、中小批量生產(chǎn)在現(xiàn)代制造中占有越來(lái)越重要的位置，而成組技術(shù)就是為解決多

品種、中小批量生產(chǎn)中存在的問題而發(fā)展起來(lái)的。

3）在產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面采納成組技術(shù)可以大大削減設(shè)計(jì)工作量，并可提高產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化程度；在

制造工藝方面采納成組技術(shù)，可以有效地提高加工效率；在生產(chǎn)管理方面采納成組技術(shù)，可

使管理工作更加有效。

4-4有人講“CIM不適合中國(guó)國(guó)情”，這種觀點(diǎn)是否正確？

答案：要點(diǎn)：不正確，這是對(duì)CIM的錯(cuò)誤理解。

1）CIM是一種制造思想和制造哲理，其實(shí)質(zhì)是將信息技術(shù)與生產(chǎn)技術(shù)結(jié)合起來(lái)，以提高

企業(yè)的生產(chǎn)率和響應(yīng)實(shí)力。這種制造哲理對(duì)于任何制造型企業(yè)（不論大與小、先進(jìn)與落后）

都是適用的。

2）CIMS是一個(gè)多層次、多模式、動(dòng)態(tài)發(fā)展的系統(tǒng)。CIMS的實(shí)現(xiàn)程度可以有很大的差別,

應(yīng)與企業(yè)的技術(shù)水平、投資實(shí)力、經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略等相適應(yīng)。

3）目前CIM的發(fā)展趨勢(shì)之一就是向中小企業(yè)擴(kuò)展。

4）我國(guó)企業(yè)實(shí)施CIMS也不乏勝利之例。

4-5試說(shuō)明C1M與CE的關(guān)系。

答案：要點(diǎn)：1）CIM與CE都是制造哲理，其目標(biāo)也相同，都是為了提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，并

贏得市場(chǎng)。

2）CIM與CE機(jī)理不同：CIM強(qiáng)調(diào)信息集成與信息共享，通過網(wǎng)絡(luò)與數(shù)據(jù)庫(kù)將自動(dòng)

化孤島集成起來(lái)。但生產(chǎn)過程的組織結(jié)構(gòu)與管理仍是傳統(tǒng)的，獨(dú)立、依次進(jìn)行。生產(chǎn)管理者

在信息集成的基礎(chǔ)上，對(duì)整個(gè)生產(chǎn)進(jìn)程有清晰的了解，從而可以進(jìn)行有效的限制，并最終在

TQCSE上取得勝利。

CE強(qiáng)調(diào)并行一一產(chǎn)品及相關(guān)過程設(shè)計(jì)的集成。CE依靠于產(chǎn)品開發(fā)中各學(xué)科、各

職能部門人員的相互合作，相互信任和共享信息，通過彼此間有效地通訊和溝通，盡早考慮

產(chǎn)品全生命周期中的各種因素，盡早發(fā)覺和解決問題，以達(dá)到各項(xiàng)工作的協(xié)調(diào)一樣。

3）C1M與CE實(shí)施中用到的很多方法和工具具有共性。如成組技術(shù)、電子數(shù)據(jù)交換,

網(wǎng)絡(luò)與數(shù)據(jù)庫(kù)，仿真與分析，CAPP/NCP…兩者之間互為補(bǔ)充，相互促進(jìn)。

1.單項(xiàng)選擇

1-1構(gòu)成工序的要素之一是（①同一臺(tái)機(jī)床）。

1-2目前機(jī)械零件的主要制造方法是（①材料去除法）。

1-3快速原型制造技術(shù)采納（③分層制造）方法生成零件。

1-4在數(shù)控銃床上用球頭立銃刀銃削一凹球面型腔，屬于（③相切法）。

1-5進(jìn)給運(yùn)動(dòng)通常是機(jī)床中（③不斷地把切削層投入切削的運(yùn)動(dòng)）.

1-6在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運(yùn)動(dòng)是（①砂輪的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)）。

1-7在立式鉆床上鉆孔，其主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)（②均由刀具來(lái)完成）。

1-8背吃刀量勺是指主刀刃與工件切削表面接觸長(zhǎng)度（④在主運(yùn)動(dòng)及進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向所組

成的平面的法線方向上測(cè)量的值）。

1-9在背吃刀量與和進(jìn)給量尸肯定的條件下，切削厚度與切削寬度的比值取決于（③刀

具主偏角）。

1-10垂直于過渡表面度量的切削層尺寸稱為（③切削厚度）。

1-11錐度心軸限制（5）個(gè)自由度。

1-12小錐度心軸限制（4）個(gè)自由度。

1-15過正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必需限制（5）個(gè)自由度。

1-16一般車床的主參數(shù)是（④床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑）。

1-17大批大量生產(chǎn)中廣泛采納（①專用夾具）。

1-18通過切削刃選定點(diǎn)，垂直于主運(yùn)動(dòng)方向的平面稱為（③基面）。

1-19在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為（①前角）。

1-20刃傾角是主切削刃與（②基面）之間的夾角。

1-21車削加工時(shí)，車刀的工作前角（①大于）車刀標(biāo)注前角?！▽?duì)應(yīng)學(xué)問點(diǎn)）

1-22用硬質(zhì)合金刀具對(duì)碳素鋼工件進(jìn)行精加工時(shí)，應(yīng)選擇刀具材料的牌號(hào)為（①YT30

）?

2.多項(xiàng)選擇

2-1同一工步要求（①加工表面②切削刀具）不變。

2-2大批大量生產(chǎn)的工藝特點(diǎn)包括（①?gòu)V泛采納高效專用設(shè)備和工具②設(shè)備通常布置

成流水線形式③廣泛采納互換裝配方法）。

2-3支持快速原型制造技術(shù)的關(guān)鍵技術(shù)包括（①CAD技術(shù)②計(jì)算機(jī)數(shù)控技術(shù)④材

料科學(xué)）等。

2-4實(shí)現(xiàn)切削加工的基本運(yùn)動(dòng)是（①主運(yùn)動(dòng)②進(jìn)給運(yùn)動(dòng)）。

2-5主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)可以（①單獨(dú)由工件②單獨(dú)由刀具③分別由工件和刀具④

分別由刀具和工件）來(lái)完成。

2-6在切削加工中主運(yùn)動(dòng)可以是（①工件的轉(zhuǎn)動(dòng)②工件的平動(dòng)③刀具的轉(zhuǎn)動(dòng)④

刀具的平動(dòng)）。

2-7切削用量包括（①切削速度②進(jìn)給量③切削深度）。

2-8機(jī)床型號(hào)中必定包括機(jī)床（①類別代號(hào)③組別和型別代號(hào)④主要性能參數(shù)代

號(hào)）。

2-9機(jī)床幾何精度包括（①工作臺(tái)面的平面度②導(dǎo)軌的直線度③溜板運(yùn)動(dòng)對(duì)主軸軸

線的平行度）等。

2-10機(jī)床夾具必不行少的組成部分有（①定位元件及定位裝置②夾緊元件及夾緊裝

置）。

2-11在正交平面P。中測(cè)量的角度有（①前角②后角）.

2-12目前在切削加工中最常用的刀具材料是（②高速鋼③硬質(zhì)合金）。

3.推斷題

3-1采納復(fù)合工步可以提高生產(chǎn)效率。（對(duì)）

3-2大批量生產(chǎn)中機(jī)床多采納“機(jī)群式”排列方式。（錯(cuò)）

3-3材料成形法目前多用于毛坯制造。（對(duì)）

3-4在加工工序中用作工件定位的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)（錯(cuò)）。

3-5精基準(zhǔn)是指在精加工工序中運(yùn)用的定位基準(zhǔn)。（錯(cuò)）

3-6附加基準(zhǔn)是起協(xié)助定位作用的基準(zhǔn)。（錯(cuò)）

3-7干脆找正裝夾可以獲得較高的找正精度。（對(duì)）

3-8劃線找正裝夾多用于鑄件的精加工工序。（錯(cuò)）提示：劃線找正裝夾精度不高，很少

用于精加工工序.

3-9夾具裝夾廣泛應(yīng)用于各種生產(chǎn)類型。（對(duì)）提示：在單件小批生產(chǎn)中可以運(yùn)用通用夾具

或組合夾具。

3-10欠定位是不允許的。（對(duì)）

3-11過定位系指工件實(shí)際被限制的自由度數(shù)多于工件加工所必需限制的自由度數(shù)。（錯(cuò)）

提示：過定位的基本特征是工件的某一個(gè)（或某幾個(gè)）自由度被重復(fù)限制，不能單純從限

制的自由度數(shù)目多少推斷是否過定位。

3-12定位誤差是由于夾具定位元件制造不精確所造成的加工誤差。（錯(cuò)）提示：不完全，

工件定位表面制造不精確也會(huì)引起定位誤差。

3-13組合夾具特殊適用于新產(chǎn)品試制。（對(duì)）

3-14正交平面是垂直于主切削刃的平面。（錯(cuò)）提示：當(dāng)刃傾角加時(shí)，主切削刃與基面

不平行。

3-15精加工時(shí)通常采納負(fù)的刃傾角。（錯(cuò)）提示：刃傾角為負(fù)值時(shí)，切屑流向已加工表

面，會(huì)使已加工表面損傷。

三.1.填空題

1-1直角自由切削，是指沒有（副刃）參與切削，并且刃傾角（入=0）的切削方式。

1-2在一般速度范圍內(nèi)，第I變形區(qū)的寬度僅為0.02?0.2mm。切削速度（愈高），寬度

愈小，因此可以近似視為一個(gè)平面，稱為剪切面。

1-3靠前刀面處的變形區(qū)域稱為（第II）變形區(qū)，這個(gè)變形區(qū)主要集中在和前刀面接觸的

切屑底面一薄層金屬內(nèi)。

1-4在已加工表面處形成的顯著變形層（晶格發(fā)生了纖維化），是已加工表面受到切削刃和

后刀面的擠壓和摩擦所造成的，這一變形層稱為（第HI）變形區(qū)。

1-5從形態(tài)上看，切屑可以分為帶狀切屑、（擠裂切屑）、（單元切屑）和崩碎切屑四種類型。

1-6在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度，加大切削厚度，就可能

得到（單元切屑）。

1-7在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能

得到（帶狀切屑）。

1-8經(jīng)過塑性變形后形成的切屑，其厚度通常都要（大于）工件上切削層的厚度加，

而切屑長(zhǎng)度Lh通常（小于）切削層長(zhǎng)度

1-9切削過程中金屬的變形主要是剪切滑移，所以用（相對(duì)滑移）的大小來(lái)衡量變形程度

要比變形系數(shù)精確些。

1-10相對(duì)滑移是依據(jù)純剪切變形推出的，所以它主要反映（第I）變形區(qū)的變形態(tài)況，而變

形系數(shù)則反映切屑變形的綜合結(jié)果，特殊是包含有（第H）變形區(qū)變形的影響。

1-11切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，因?yàn)榍行寂c前刀面之間的壓

力很大（可達(dá)1.96?2.94GPa以上），再加上幾百度的高溫，致使切屑底面與前刀

面發(fā)生（粘結(jié)）現(xiàn)象。

1-12在粘結(jié)狀況下，切屑與前刀面之間的摩擦是切屑粘結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦，

即切屑的（內(nèi)摩擦）。

1-13依據(jù)摩擦狀況不同，切屑與前刀面接觸部分可分為兩個(gè)摩擦區(qū)，即（粘結(jié)區(qū)（或內(nèi)摩

擦區(qū)））和滑動(dòng)區(qū)。

1-14切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是（第II）變形區(qū)變形的重要成因。

1-15硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以（斷裂破壞）為主。

1-16磨削時(shí)砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形態(tài)是不確定的，通常有較大的負(fù)

（前角）（一60°?--85°）和刃口楔角（80°?145°）,以及較大的（刃口鈍圓）半徑。

1-17砂輪磨粒切削刃的排列（刃距、凹凸）是（隨機(jī)）分布的，且隨著砂輪的磨損不斷變更。

1-18切削時(shí)作用在刀具上的力，由兩個(gè)方面組成：1）三個(gè)變形區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的（彈性）變形抗力

和塑性變形抗力；2）切屑、工件與刀具間的（摩擦力）。

1-19由于切削變形困難，用材料力學(xué)、彈性、塑性變形理論推導(dǎo)的計(jì)算切削力的理論公

式與實(shí)際差距較大，故在實(shí)際生產(chǎn)中常用（閱歷公式）計(jì)算切削力的大小。

1-20切削熱的干脆來(lái)源是切削層的變形以及切屑與刀具、工件與刀具之間的（摩擦），因而

三個(gè)變形區(qū)是產(chǎn)生切削熱的三個(gè)熱源區(qū)。

1-21在切削塑性材料時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)是在前刀面上（靠近刀刃）處。

1-22切削脆性材料時(shí)，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)，位于靠近刀尖的（后刀面上）

的小區(qū)域內(nèi)。

1-23目前比較成熟的測(cè)量切削溫度的方法有自然熱電偶法、（人工）熱電偶法和紅外測(cè)溫

法。

1-24利用自然熱電偶法可測(cè)得的溫度是切削區(qū)的（平均溫度）,紅外測(cè)溫法可測(cè)刀具及切屑

側(cè)面（溫度場(chǎng)）。

1-25工件平均溫度指磨削熱傳入工件而引起的（工件溫升），它影響工件的形態(tài)和尺寸精

度。

1-26積屑瘤是在（中等）切削速度加工塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。

1-27積屑瘤是（第II）變形區(qū)在特定條件下金屬變形摩擦的產(chǎn)物。

1-28殘余應(yīng)力是在未施加任何外力作用的狀況下，在材料內(nèi)部保持（平衡）而存在的應(yīng)

力。

1-29刀具正常磨損的主要表現(xiàn)形式為前刀面磨損、后刀面磨損和（前后刀面同時(shí)）磨損。

1-30刀具的非正常磨損是指刀具在切削過程中突然或過早產(chǎn)生損壞現(xiàn)象，主要表現(xiàn)為兩

種形式：（破損）和卷刃。

1-31一次磨刀之后，刀具進(jìn)行切削，后刀面允許的最大磨損量（VBs），稱為（磨鈍標(biāo)準(zhǔn)），

或者叫做磨損限度。

1-32形成刀具磨損的緣由特別困難，它既有（機(jī)械）磨損，又有（物理）、化學(xué)作用的磨

損，還有由于金相組織的相變使刀具硬度變更所造成的磨損。

1-33刀具耐用度是指刀具從起先切削至達(dá)到（磨鈍標(biāo)準(zhǔn)（或磨損限度））為止所運(yùn)用的切

削時(shí)間，用T表示。

1-34切削用量?jī)?yōu)化模型的目標(biāo)函數(shù)視優(yōu)化目標(biāo)不同，可以有多種形式，常見的有以下幾

種：按最高生產(chǎn)率標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)，按（最低成本）標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)和按最

大利潤(rùn)率標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)。

2.推斷題

2-1在一般速度范圍內(nèi)，第I變形區(qū)的寬度僅為0.02?0.2mm。切削速度愈高，寬度愈小。

（對(duì)）

2-2切削時(shí)出現(xiàn)的積屑瘤、前刀面磨損等現(xiàn)象，都是第HI變形區(qū)的變形所造成的。（錯(cuò)）

2-3第山變形區(qū)的變形是造成已加工表面硬化和殘余應(yīng)力的主要緣由。（對(duì)）

2-4由于大部分塑性變形集中于第I變形區(qū)，因而切削變形的大小，主要由第I變形區(qū)來(lái)衡

量。（對(duì)）

2-5在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度，加大切削厚度，就可能得

到崩碎切屑。（錯(cuò)）

2-6在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得

到帶狀切屑。（對(duì)）

2-7切屑形態(tài)的變更反映了切削變形程度的不同，如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移變形尚

未達(dá)到斷裂程度而形成的。（對(duì)）

2-8切屑形態(tài)的變更反映了切削變形程度的不同，如擠裂切屑是切削層沿剪切面滑移變形完

全達(dá)到斷裂程度而形成的。（錯(cuò)）

2-9切屑形態(tài)的變更反映了切削變形程度的不同，如單元切屑是切削層沿剪切面滑移變形完

全達(dá)到斷裂程度而形成的。（對(duì)）

2-10經(jīng)過塑性變形后形成的切屑，其厚度人*通常都要小于工件上切削層的厚度/⑦，而切

屑長(zhǎng)度通常大于切削層長(zhǎng)度Lc。（錯(cuò)）

2-11用相對(duì)滑移的大小來(lái)衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。（對(duì)）

2-12相對(duì)滑移反映切屑變形的綜合結(jié)果，特殊是包含有其次變形區(qū)變形的影響。（錯(cuò)）

2-13切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑

粘結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦，即切屑的內(nèi)摩擦。（錯(cuò)）

2-14內(nèi)摩擦實(shí)際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積和法向力有關(guān)。（錯(cuò)）

2-15切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是第H變形區(qū)變形的重要成因。（對(duì)）

2-16硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以斷裂破壞為主。（對(duì)）

2-17磨削是利用砂輪表面上由結(jié)合劑剛性支承著的極多微小磨粒切削刃進(jìn)行的切削加工。

（錯(cuò)）

2-18磨削時(shí)砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形態(tài)是不確定的，且通常有較大的前角和刃

口楔角，以及較大的刃口鈍圓半徑。（錯(cuò)）

2-19主切削力凡是計(jì)算機(jī)床功率及設(shè)計(jì)夾具、刀具的主要依據(jù)。（對(duì)）

2-20吃刀抗力可能引起工件的彎曲與振動(dòng)，影響加工質(zhì)量。（對(duì)）

2-21進(jìn)給抗力6是設(shè)計(jì)和校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的重要依據(jù)。（對(duì)）

2-22由于切削變形困難，在實(shí)際生產(chǎn)中常用理論公式計(jì)算切削力的大小。（錯(cuò)）

2-23切削功率主要是主運(yùn)動(dòng)和主切削力所消耗的功率。（對(duì)）

2-24影響切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨損、冷卻潤(rùn)滑液。（錯(cuò)）

2-25切削溫度是切削過程的一個(gè)重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生，但對(duì)表

面質(zhì)量沒有影響。（錯(cuò)）

2-26切削熱由切屑、工件、刀具和四周介質(zhì)（如空氣、切削液）傳散出去。不同的加工方

法其切削熱傳散的比例是相同。（錯(cuò)）

2-27切削溫度的凹凸不僅取決于熱源區(qū)產(chǎn)生熱量的多少，而且還取決于散熱條件的好壞。

（對(duì)）

2-28凡影響切削變形、切削抗力及功率消耗的因素，都對(duì)生熱有影響。（對(duì)）

2-29切削用量增加，功率消耗加大，切削熱的生成加多，切削溫度上升。（錯(cuò)）

2-30在切削塑性材料?時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)是在刀刃處。（錯(cuò)）

2-31切削脆性材料時(shí)，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)位于靠近刀尖的后刀面上的小區(qū)

域內(nèi)。（對(duì)）

2-32人工熱電偶法可用于測(cè)量切削區(qū)的平均溫度，紅外測(cè)溫法可用于測(cè)量刀具及切屑側(cè)面

溫度場(chǎng)。（錯(cuò)）

2-33限制與降低磨削溫度，是保證磨削質(zhì)量的重要措施。（對(duì)）

2-34工件平均溫度與磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生有親密關(guān)系。（錯(cuò)）

2-35磨粒磨削點(diǎn)溫度是引起磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破裂和粘附等現(xiàn)象的重要因素。

（對(duì)）

2-36磨削區(qū)溫度影響工件的形態(tài)和尺寸精度。（錯(cuò)）

2-37工件表面層的溫度分布與加工表面變質(zhì)層的生成機(jī)理、磨削裂紋的產(chǎn)生以及工件的運(yùn)

用性能等有關(guān)。（對(duì)）

2-38積屑瘤是在中等切速加工塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。（對(duì)）

2-39在精加工時(shí)，積屑瘤對(duì)切削過程是有利的，應(yīng)設(shè)法利用這一點(diǎn)提高已加工表面質(zhì)量。

（錯(cuò)）

2-40積屑瘤的形成與摩擦條件有關(guān)，而影響摩擦條件的主要因素是接觸面壓力。（錯(cuò)）

2-41當(dāng)切削塑性材料、切削速度口較高、切削厚度而較大時(shí)易發(fā)生前刀面磨損。（對(duì)）

2-42當(dāng)切削塑性金屬材料時(shí)，若切削速度較低，切削厚度較薄，則易發(fā)生后刀面磨損。（對(duì)）

2-43當(dāng)切削脆性金屬時(shí)，由于形成崩碎切屑，會(huì)出現(xiàn)后刀面磨損。（對(duì)）

2-44當(dāng)切削塑性金屬，采納中等切速及中等進(jìn)給量時(shí)，常出現(xiàn)前后刀面同時(shí)磨損。（對(duì)）

2-45刀具磨損過程可分為兩個(gè)階段即初期磨損階段和正常磨損階段。（錯(cuò)）

2-46磨粒磨損只在低速切削條件下都存在，對(duì)低速切削的刀具而言，磨粒磨損往往是刀具

磨損的主要緣由。（錯(cuò)）

2-47粘結(jié)磨損一般在中等偏低的切削速度下比較嚴(yán)峻。（對(duì)）

2-48擴(kuò)散磨損在高溫作用下發(fā)生。擴(kuò)散磨損其實(shí)質(zhì)是一種物理性質(zhì)磨損。（錯(cuò)）

2-49切削用量中切削速度對(duì)刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進(jìn)給量對(duì)刀具耐

用度的影響最小。（錯(cuò)）

2-50傳統(tǒng)上選擇切削用量的基本原則是：在保證刀具肯定耐用度的前提下，優(yōu)先考慮采納

最大的切削深度即，其次考慮采納大的進(jìn)給量力最終依據(jù)刀具耐用度的要求選定（計(jì)

算或查表）合理的切削速度丫。（對(duì)）

3.單項(xiàng)選擇題

3-1直角自由切削，是指沒有副刃參與切削，并且刃傾角（②&=0）的切削方式。

3-2切削加工過程中的塑性變形大部分集中于（①第I變形區(qū)）。

3-3切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，

若減小刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（②單元切屑）。

3-4切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，

若加大前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到（①帶狀切屑）。

3-5內(nèi)摩擦實(shí)際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積有關(guān)。這部分的摩擦力尸戶約占切屑

與前刀面總摩擦力的（85%）。

3-6切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是（第n變形區(qū)）變形的重要成因。

3-7切削用量對(duì)切削力影響最大的是（切削深度）。

3-8切削用量對(duì)切削溫度影響最小的是（切削深度）。

3-9在切削塑性材料時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)是在（前刀面上靠近刀刃處）。

3-10磨削區(qū)溫度是砂輪與工件接觸區(qū)的平均溫度，一般約有500?800℃,它影響（磨削燒

傷和磨削裂紋的產(chǎn)生）。

3-11積屑瘤是在（中速）切削塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。

3-12切削用量對(duì)刀具耐用度影響最大的是（切削速度）。

4.多項(xiàng)選擇題

4-1主切削力K垂直于基面，與切削速度方向一樣，作用于工件切線方向，是（①計(jì)算機(jī)

床功率②設(shè)計(jì)夾具③設(shè)計(jì)刀具）的主要依據(jù)。

4-2影響切削力的因素很多，其中最主要的是（①工件材料②切削用量④刀具幾何形

態(tài)與幾何角度）

4-3切削過程中影響散熱的因素有（①工件材料的導(dǎo)熱系數(shù)②刀具材料的導(dǎo)熱系數(shù)

③冷卻潤(rùn)滑液④刀具主刀刃與工件接觸長(zhǎng)度）

4-4磨削是工件表面溫度可達(dá)1000℃以上，在工件表層形成極大的溫度梯度（600~1000℃

/mm）,并會(huì)出現(xiàn)（①尺寸形態(tài)偏差②表面燒傷④殘余應(yīng)力）等缺陷。

4-5合理地限制切削條件、調(diào)整切削參數(shù)，盡量不形成中溫區(qū)就能較有效地抑制或避開積屑

瘤形成。一般可采納的措施包括（①限制切削速度③運(yùn)用高效切削液④當(dāng)工件材

料塑性過高，硬度很低時(shí)，可進(jìn)行適當(dāng)熱處理，提高其硬度，降低其塑性）

4-6殘余應(yīng)力產(chǎn)生的緣由有（①塑性變形效應(yīng)②里層金屬?gòu)椥詮?fù)原③表層金屬的相

變）

4-7當(dāng)（①切削塑性材料②切削速度較高③切削厚度較大）時(shí)易發(fā)生前刀面磨損。

4-8當(dāng)（②切削塑性材料③切削速度較低④切削厚度較?。r(shí)易發(fā)生后刀面磨損。當(dāng)

（①切削脆性金屬）時(shí)，由于形成崩碎切屑，也會(huì)出現(xiàn)后刀面磨損。

4-9確定粘結(jié)磨損程度的因素主要有（②刀具材料與工件材料的硬度比③中等偏低的切削

速度④刀具材料與工件的親和實(shí)力）

4-10視優(yōu)化目標(biāo)不同，常見的切削用量?jī)?yōu)化模型的目標(biāo)函數(shù)有（①按最高生產(chǎn)率標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定

的目標(biāo)函數(shù)③按最大利潤(rùn)率標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)④按最低成本標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函

數(shù)）

5.問答題

5-1如何表示切屑變形程度？

答：①切削變形系數(shù)，切削厚度與切削層厚度之比稱為厚度變形系數(shù)；切削層長(zhǎng)度與切削長(zhǎng)

度之比稱為長(zhǎng)度變形系數(shù)；②剪應(yīng)變

5-2影響切削變形有哪些因素？各因素如何影響切削變形？

答：①工件材料：工件材料強(qiáng)度愈高，切削變形愈小；工件材料塑性愈大，切削變形就愈大。

②前角：前角愈大，切削順前刀面排出的方向與切削速度方向的差異愈小。，切削流淌阻力

愈小，切削變形愈小。此外，增大前角還可以使剪切角增大，也使切削變形減小。③切削速

度：在無(wú)積屑瘤的切削速度范圍內(nèi)，切削速度愈高，切削變形就愈小。④切削層公稱厚度：

切削層公稱厚度增加時(shí)，剪切角增大，變形減小。

5-3三個(gè)切削分力是如何定義的？各分力對(duì)加工有何影響？

答：①主切削力：F在主運(yùn)動(dòng)方向的分力，又稱切向力。因其在切削過程中消耗的功率最大,

所以他是計(jì)算切削功率的主要依據(jù)，它還是計(jì)算車刀強(qiáng)度、設(shè)計(jì)機(jī)床、確定機(jī)床動(dòng)力的必要

數(shù)據(jù)；②背向力：F在刀具工作基面內(nèi)垂直于進(jìn)給方向的分力。在背向力方向上沒有相對(duì)運(yùn)

動(dòng)，它不消耗功率。但背向力易使工件變形和產(chǎn)生振動(dòng)，是影響工件加工質(zhì)量的主要分力。

它還是機(jī)床主軸軸承設(shè)計(jì)和機(jī)床剛度校驗(yàn)的主要依據(jù)。③進(jìn)給力：F在進(jìn)給方向的分力，又

稱軸向力。它是機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度和剛度設(shè)計(jì)、校驗(yàn)的主要依據(jù)、

5-4刀具磨損過程有哪幾個(gè)階段？為何出現(xiàn)這種規(guī)律？

答：初期磨損階段：由于剛起先切削的刀具刀面存在與粗糙不平及微觀裂紋、氧化或脫碳層

等缺陷，加之刀面與工件、切削接觸面小，壓力幾乎集中于切削刃旁邊，應(yīng)力大，所以這個(gè)

階段磨損較快；

正常磨損階段：隨磨損小棱面的出現(xiàn)，應(yīng)力降低，磨損強(qiáng)度緩和，磨損量隨時(shí)間變更而勻稱

的增加，刀具進(jìn)入正常磨損階段；

猛烈磨損階段：當(dāng)磨損量達(dá)到肯定程度之后，刀具變鈍，切削力、切削溫度增加，磨損量急

劇上升。從而導(dǎo)致工件表面粗糙度值增大，并且還會(huì)出現(xiàn)噪聲、振動(dòng)等現(xiàn)象。

5-5刀具破損的主要形式有哪些？高速鋼和硬質(zhì)合金刀具的破損形式有何不同？

答：①刀具的脆性破損：碎斷，崩刃，裂紋破損，剝落；

刀具的塑性破損：切削過程中，位于前、后刀面和切削、工件的接觸層上的刀具材料，由于

高溫柔高壓的作用發(fā)生塑性流淌而丟失切削實(shí)力；

②高速鋼因其其耐熱性較差，簡(jiǎn)潔出現(xiàn)塑性破損。硬質(zhì)合金鋼在機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力沖擊作用

下，常常發(fā)生脆性破損

5-6工件材料切削加工性的衡量指標(biāo)有哪些？

5-7說(shuō)明最大生產(chǎn)效率刀具運(yùn)用壽命和經(jīng)濟(jì)刀具運(yùn)用壽命的含義及計(jì)算公式。

5-8切削液有何功用？如何選用？

5-9磨粒粒度是如何規(guī)定的？試說(shuō)明不同粒度砂輪的應(yīng)用。

5-10試述高速磨削、強(qiáng)力磨削和砂帶磨削的特點(diǎn)和應(yīng)用。

四.1.單項(xiàng)選擇

1-1表面粗糙度的波長(zhǎng)與波高比值一般（①小于50）。

1-2表面層加工硬化程度是指（④表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比）。

1-3原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的“源誤差”，即（④工藝系統(tǒng)的精度）。

1-4誤差的敏感方向是（③過刀尖的加工表面的法向）。

3（7

1-5試切〃個(gè)工件，由于推斷不準(zhǔn)而引起的刀具調(diào)整誤差為（③&

1-6精加工夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應(yīng)尺寸公差的（②1/5?1/2）。

1-7鎮(zhèn)床主軸采納滑動(dòng)軸承時(shí)，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（①軸承孔的圓度誤

差）。

1-8在一般車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)覺內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能

緣由是（②卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸）。

1-9在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（④保證三爪卡盤卡爪面與主

軸回轉(zhuǎn)軸線同軸）。

1-10為減小傳動(dòng)元件對(duì)傳動(dòng)精度的影響，應(yīng)采納（②降速）傳動(dòng)。

1-11通常機(jī)床傳動(dòng)鏈的（②末端）元件誤差對(duì)加工誤差影響最大。

1-12工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（④倒數(shù)之和的倒數(shù)）。

1-13機(jī)床部件的實(shí)際剛度（④遠(yuǎn)小于）按實(shí)體所估算的剛度。

1-14接觸變形與接觸表面名義壓強(qiáng)成（②反比）。

1-15誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（②反比）。

1-16車削加工中，大部分切削熱（④被切屑所帶走）。

1-17磨削加工中，大部分磨削熱（①傳給工件）。

1-18為了減小機(jī)床零部件的熱變形，在零部件設(shè)計(jì)上應(yīng)留意（④采納熱對(duì)稱結(jié)構(gòu)）。

1-19工藝實(shí)力系數(shù)與零件公差（①成正比）。

1-20外圓磨床上采納死頂尖是為了（③消退工件主軸運(yùn)動(dòng)誤差對(duì)加工精度的影響）。

1-21加工塑性材料時(shí)，（②中速）切削簡(jiǎn)潔產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。

1-22強(qiáng)迫振動(dòng)的頻率與外界干擾力的頻率（④相同或成整倍數(shù)關(guān)系）。

1-23削扁鏈桿的減振原理是（④基于振型偶合自激振動(dòng)原理）.

1-24自激振動(dòng)的頻率（④等于或接近于）工藝系統(tǒng)的固有頻率。

2.多項(xiàng)選擇

2-1尺寸精度的獲得方法有（①試切法②調(diào)整法③定尺寸刀具法④自動(dòng)限制

法）。

2-2零件加工表面粗糙度對(duì)零件的（①耐磨性②耐蝕性③抗疲憊強(qiáng)度④協(xié)作質(zhì)

量）有重要影響。

2-3主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（①?gòu)较蛱鴦?dòng)②軸向竄動(dòng)③傾角搖擺）等幾種基本

形式。

2-4影響零件接觸表面接觸變形的因素有（①零件材料②表面粗糙度③名義壓

強(qiáng)）。

2-5如習(xí)圖4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。加工

后發(fā)覺被加工孔出現(xiàn)外大里小的錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能緣由有（②三爪裝夾面與主

軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸③車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行）。

2-6在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)覺工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可

能的緣由有（①工件剛度不足③車床縱向?qū)к壷本€度誤差）。

2-7在車床上車削光軸（習(xí)圖4-2-7）,車后發(fā)覺工件A處直徑比B處直徑大，其可能的緣

由有（②尾頂尖剛度不足③導(dǎo)軌扭曲④車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平

行）。

2-8機(jī)械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有（①切削熱②摩擦熱）。

2-9如習(xí)圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測(cè)

量，發(fā)覺孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能緣由有（②尾座軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸

③刀具熱變形④鉆頭刃磨不對(duì)稱）。

2-10下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（①機(jī)床幾何誤差③調(diào)整誤差）。

2-11下列誤差因素中屬于隨機(jī)誤差的因素有（②工件定位誤差③夾緊誤差④毛坯余

量不均引起的誤差復(fù)映）。

2-12從分布圖上可以（①確定工序?qū)嵙Β诠浪悴缓细衿仿盛叟袆e常值誤差大?。?。

——（對(duì)應(yīng)學(xué)問點(diǎn)）

2-13通常依據(jù)X-R圖上點(diǎn)的分布狀況可以推斷（②工藝過程是否穩(wěn)定④是否存在

變值系統(tǒng)誤差）。

2-14影響切削殘留面積高度的因素主要包括（②進(jìn)給量③刀具主偏角）等。

2-15影響切削加工表面粗糙度的主要因素有（①切削速度③進(jìn)給量④工件材料

性質(zhì)）等。

2-16影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有（①砂輪速度②工件速度③磨削深

度④縱向進(jìn)給量）。

2-17消退或減小加工硬化的措施有（①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提

高刀具刃磨質(zhì)量）等。

2-18避開磨削燒傷、磨削裂紋的措施有（①選擇較軟的砂輪③選用較小的磨削深度

④改善冷卻條件）等。

2-19消退或減弱銃削過程中自激振動(dòng)的方法有（①提高工藝系統(tǒng)剛度②增大工藝系統(tǒng)

阻尼④采納變速切削）。

3.推斷題

3-1零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或多次裝夾加工得到。（對(duì)）

3-2零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。（錯(cuò)）

3-3零件表面殘余應(yīng)力為壓應(yīng)力時(shí)，可提高零件的疲憊強(qiáng)度。（對(duì)）

3-4粗糙表面易被腐蝕。（對(duì)）

3-5在機(jī)械加工中不允許有加工原理誤差。（錯(cuò)）

3-6工件的內(nèi)應(yīng)力不影響加工精度（錯(cuò)）

3-7主軸的徑向跳動(dòng)會(huì)引起工件的圓度誤差。（對(duì)）

3-8一般車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對(duì)加工精度影響不大。（對(duì)）

3-9采納預(yù)加載荷的方法可以提高接觸剛度。（對(duì)）

3-10磨削機(jī)床床身導(dǎo)軌時(shí)，由于磨削熱會(huì)使導(dǎo)軌產(chǎn)生中凸。（錯(cuò)）（磨削時(shí)導(dǎo)軌面溫度上

升，床身底部溫度偏低，床身會(huì)上彎。磨平后冷卻）

3-11只要工序?qū)嵙ο禂?shù)大于1,就可以保證不出廢品。（錯(cuò)：導(dǎo)軌面將產(chǎn)生中凹）

3-12在1-R中，只要沒有點(diǎn)子越出限制限，就表明工藝過程穩(wěn)定。（錯(cuò)）

3-13切削過程中的熱效應(yīng)將使加工表面產(chǎn)生張應(yīng)力。（對(duì)）

3-14在車床上運(yùn)用切斷刀切斷工件時(shí)的重疊系數(shù)等于0。（錯(cuò)）

3-15沖擊式減振器特殊適于低頻振動(dòng)的減振。（錯(cuò)）

五.1.單項(xiàng)選擇

1-1重要的軸類零件的毛坯通常應(yīng)選擇（②鍛件）。

1-2一般機(jī)床床身的毛坯多采納（①鑄件）。

1-3基準(zhǔn)重合原則是指運(yùn)用被加工表面的（①設(shè)計(jì)）基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。

1-4箱體類零件常采納（②一面兩孔）作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。

1-5經(jīng)濟(jì)加工精度是在（④正常加工）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。

1-6銅合金7級(jí)精度外圓表面加工通常采納（③粗車-半精車-精車）的加工路途。

1-7淬火鋼7級(jí)精度外圓表面常采納的加工路途是（④粗車—半精車一粗磨—精磨）。

1-8鑄鐵箱體上（pl20H7孔常采納的加工路途是（①粗鐐—半精鑲—精鑲）。

1-9為改善材料切削性能而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、正火等），通常支配在（①切

削加工之前）進(jìn)行。

1-10工序余量公差等于（①上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和）。

1-11直線尺寸鏈采納極值算法時(shí)，其封閉環(huán)的下偏差等于（③增環(huán)的下偏差之和減去

減環(huán)的上偏差之和）。

1-12直線尺寸鏈采納概率算法時(shí)，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于

（@各組成環(huán)公差平方和的平方根）。

1-13用近似概率算法計(jì)算封閉環(huán)公差時(shí)，&值常取為（④1.2?1.4）。

1-14派生式CAPP系統(tǒng)以（①成組技術(shù)）為基礎(chǔ)。

1-15工藝路途優(yōu)化問題實(shí)質(zhì)上是（①找尋最短路徑）問題。

2.多項(xiàng)選擇

2-1選擇粗基準(zhǔn)最主要的原則是（①保證相互位置關(guān)系原則②保證加工余量勻稱安排

原則）。

2-2采納統(tǒng)一精基準(zhǔn)原則的好處有（②有利于保證被加工面之間的位置精度③可以

簡(jiǎn)化夾具設(shè)計(jì)與制造）。

2-3平面加工方法有（①車削②銃削③磨削④拉削）等。

2-4研磨加工可以（①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形態(tài)精度③降低加

工表面粗糙度）。

2-5支配加工依次的原則有（①先基準(zhǔn)后其他②先主后次③先面后孔）和先

粗后精。

2-6采納工序集中原則的優(yōu)點(diǎn)是（①易于保證加工面之間的位置精度②便于管理

④可以減小工件裝夾時(shí)間）。

2-7最小余量包括（③上一工序表面粗糙度和表面缺陷層厚度④上一工序留下的形

位誤差）和本工序安裝誤差。

2-8CAPP系統(tǒng)按其工作原理可劃分為（③派生式④創(chuàng)成式）和綜合式。

2-9目前CAPP系統(tǒng)的零件信息輸入方式主要有（①成組編碼法②形面描述法④

從CAD系統(tǒng)干脆獲得零件信息）。

2-10采納決策樹進(jìn)行決策的優(yōu)點(diǎn)是（①易于理解②易于編程）。

2-11單件時(shí)間（定額）包括（①基本時(shí)間②協(xié)助時(shí)間④工作地服務(wù)時(shí)間）等。

2-12協(xié)助時(shí)間包括（①裝卸工件時(shí)間②開停機(jī)床時(shí)間③測(cè)量工件時(shí)間）等。

2-13提高生產(chǎn)效率的途徑有（①縮短基本時(shí)間②縮短協(xié)助時(shí)間④縮短工作地

服務(wù)時(shí)間）等。

2-14參數(shù)優(yōu)化問題數(shù)學(xué)模型的要素是（①設(shè)計(jì)變量②目標(biāo)函數(shù)③約束條件）。

2-15工序參數(shù)優(yōu)化問題中的設(shè)計(jì)變量是（①切削速度②進(jìn)給量）。

2-16工序參數(shù)優(yōu)化問題中的優(yōu)化目標(biāo)可以是（①最短工序時(shí)間②最小工序成本

③最大工序利潤(rùn)）

3.推斷題

3-1工藝規(guī)程是生產(chǎn)打算工作的重要依據(jù).（對(duì)）

3-2編制工藝規(guī)程不需考慮現(xiàn)有生產(chǎn)條件。（錯(cuò)）

3-3編制工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)先對(duì)零件圖進(jìn)行工藝性審查。（對(duì)）

3-4粗基準(zhǔn)一般不允許重復(fù)運(yùn)用。（對(duì)）

3-5軸類零件常運(yùn)用其外圓表面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。（錯(cuò)）

3-6淬硬零件的孔常采納鉆（粗鐐）一半精鑲一粗磨一精磨的工藝路途。（對(duì)）

3-7銅、鋁等有色金屬及其合金宜采納磨削方法進(jìn)行精加工。（錯(cuò)）

3-8拋光加工的目的主要是減小加工表面的粗糙度。（對(duì)）

3-9工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的肯定值。（對(duì)。提示：綜合考慮包

涵尺寸和被包涵尺寸兩種狀況。）

3-10中間工序尺寸公差常按各自采納的加工方法所對(duì)應(yīng)的加工經(jīng)濟(jì)精度來(lái)確定。（對(duì)）

3-11直線尺寸鏈中必需有增環(huán)和減環(huán)。（錯(cuò)）

3-12工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般是由加工干脆得到的。（錯(cuò)）

3-13采納CAPP有利于實(shí)現(xiàn)工藝過程設(shè)計(jì)的優(yōu)化和標(biāo)準(zhǔn)化。（對(duì)）

3-14派生式CAPP系統(tǒng)具有較深厚的企業(yè)色調(diào)。（對(duì)）

3-15創(chuàng)成式CAPP系統(tǒng)以成組技術(shù)為基礎(chǔ)。（錯(cuò)）

3-16在CAPP專家系統(tǒng)中廣泛采納產(chǎn)生式規(guī)則表達(dá)學(xué)問。（對(duì)）

3-17在CAPP專家系統(tǒng)中通常采納正向推理的限制策略。（錯(cuò)）

3-18在工藝成本中可變費(fèi)用是與年產(chǎn)量無(wú)關(guān)的費(fèi)用。（錯(cuò)）

六.1.單項(xiàng)選擇

1-1裝配系統(tǒng)圖表示了（裝配過程）。

1-2一個(gè)部件可以有（①一個(gè)）基準(zhǔn)零件。

1-3汽車、拖拉機(jī)裝配中廣泛采納（①完全互換法）

1-4高精度滾動(dòng)軸承內(nèi)外圈與滾動(dòng)體的裝配常采納（③分組選配法）。

1-5機(jī)床主軸裝配常采納（④調(diào)整法）。

1-6裝配尺寸鏈組成的最短路途原則又稱（③一件一環(huán)）原則。

1-7修選配法通常按（經(jīng)濟(jì)加工精度）確定零件公差。

1-8裝配的組織形式主要取決于（④生產(chǎn)規(guī)模）。

1-9牛頭刨床總裝時(shí)，自刨工作臺(tái)面，以滿意滑枕運(yùn)動(dòng)方向與工作臺(tái)面平行度的要求。這

屬于（③調(diào)整法）。

1-10據(jù)統(tǒng)計(jì),機(jī)器裝配費(fèi)用約占機(jī)器總成本的（③1/3~1/2）。

2.多項(xiàng)選擇

2-1機(jī)器由（①零件②組件③部件）裝配而成。

2-2機(jī)械裝配的基本作業(yè)包括清洗、連接、調(diào)整、（①檢測(cè)②平衡④修配）等。

2-3常見的可拆卸連接有、和（①螺紋連接③銷連接④鍵連接）等。

2-4常用的機(jī)械裝配方法有（①完全互換法②大數(shù)互換法③調(diào)整法④選配法）

和修配法等。

2-5機(jī)械產(chǎn)品的裝配精度一般包括（①相互位置精度②相互協(xié)作精度③相互運(yùn)動(dòng)精

度）。

2-6在確定各待定組成環(huán)公差大小時(shí)，可選用（①等公差法②等精度法④按實(shí)際加

工可能性安排法）。

2-7協(xié)調(diào)環(huán)通常選（③易于制造④可用通用量具測(cè)量）的尺寸。

2-8分組選配法進(jìn)行裝配時(shí)適用于（①大批量生產(chǎn)②協(xié)作精度要求很高④參與裝配

零件數(shù)較少）的狀況。

2-9自動(dòng)裝配條件下對(duì)零、部件結(jié)構(gòu)工藝性的要求包括（③形態(tài)規(guī)則④能夠互換）等。

2-10支配裝配依次的一般原則包括（①先內(nèi)后外②先下后上③先大后小）等。

3.推斷題

3-1零件件是機(jī)械產(chǎn)品裝配過程中最小的裝配單元。（對(duì)）

3-2套件在機(jī)器裝配過程中不行拆卸。（對(duì)）

3-3超聲波清洗適用于形態(tài)簡(jiǎn)潔、清潔度要求不高的零件清洗。（錯(cuò)）

3-4緊固螺釘連接運(yùn)用擰緊力矩越大越好。（錯(cuò)）

3-5過盈連接屬于不行拆卸連接。（對(duì)）

3-6協(xié)作精度指協(xié)作間隙（或過盈）量大小，與協(xié)作面接觸面大小無(wú)關(guān)。（錯(cuò)）

3-7協(xié)作精度僅與參與裝配的零件精度有關(guān)。（錯(cuò)）

3-8直線裝配尺寸鏈只有一個(gè)封閉環(huán)。（對(duì)）

3-9采納固定調(diào)整法是通過更換不同尺寸的調(diào)整件來(lái)達(dá)到裝配精度。（對(duì)）

3-10自動(dòng)裝配中應(yīng)盡量削減螺紋連接。（對(duì)）

5.問答題

5-1試述制訂裝配工藝規(guī)程的意義、內(nèi)容、和步驟。

5-2裝配精度一般包括哪些內(nèi)容？裝配精度與零件的加工精度有何區(qū)分，它們之間又有何關(guān)

系？

試舉例說(shuō)明。

5-3保證機(jī)器或部件裝配精度的方法有哪幾種？

5-4試說(shuō)明自動(dòng)裝配的意義和提高裝配自動(dòng)化水平的途徑。

5-5裝配尺寸鏈如何查找？什么是裝配尺寸鏈的最短路途原則？

1.單項(xiàng)選擇

1-1柔性制造系統(tǒng)（FMS）特殊適合于（②多品種、中小批量）生產(chǎn)。

1-2先進(jìn)制造技術(shù)首先由美國(guó)于20世紀(jì)（③80年頭末）提出。

1-3AMT是制造技術(shù)和（②現(xiàn)代高技術(shù)）結(jié)合而產(chǎn)生的一個(gè)完整的技術(shù)群。

1-4當(dāng)前精密加工所達(dá)到的精度是（③0.1?O.Olpm）。

1-5在超精親密削加工中，最常用的刀具材料是（④金剛石）。

1-6金剛石或CBN砂輪修銳的目的是使磨粒（④突出）。

1-7光刻加工主要用于（③制作集成電路）。

1-8電火花加工設(shè)備關(guān)鍵裝置之一是（④脈沖電源）。

1-9電解磨削屬于（④復(fù)合加工）。

1-10激光打孔時(shí)，為保證加工孔的質(zhì)量，要求加工面（②與焦點(diǎn)位置一樣）。

1-11電子束特殊適合于加工