Q SY DYG 0103-2010 中緬原油管道工程（緬甸段）熱軋鋼板技術(shù)條件

Q/SYDYG0103—2010中緬原油管道工程（緬甸段）直縫埋弧焊管用熱軋鋼板技術(shù)條件發(fā)布Q/SYDYG0103—2010前言 Ⅲ1范圍 12一致性測(cè)量單位 13規(guī)范性引用文件 14術(shù)語(yǔ)和定義25制造工藝及材料 25.1生產(chǎn)工藝及其確認(rèn) 25.2材料 35.3熱處理 35.4表面清潔狀態(tài) 35.5首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn) 35.6鋼板生產(chǎn)過(guò)程控制試驗(yàn) 36化學(xué)成分 36.1化學(xué)成分 362碳當(dāng)量363熔煉分析46.4產(chǎn)品分析 47力學(xué)性能 47.1拉伸性能 47.2彎曲試驗(yàn) 47.3斷裂韌性 47.4硬度 58尺寸重量長(zhǎng)度和允許偏差 58.1厚度允許偏差 58.2長(zhǎng)度允許偏差 583寬度允許偏差584不平度58.5外形 58.6尺寸測(cè)量 58.7重量 69工藝質(zhì)量和缺陷修整 69.1表面缺陷 69.2缺欠深度和影響面積 69.3缺欠深度和影響面積的限度 69.4修整及工藝 69.5板邊缺陷 696分層810檢驗(yàn)和試驗(yàn)8IⅡ搬運(yùn)附錄D（規(guī)范性附錄）針狀鐵素體型管線(xiàn)鋼帶狀組織評(píng)定方法Q/SYDYG0103—2010搬運(yùn)附錄D（規(guī)范性附錄）針狀鐵素體型管線(xiàn)鋼帶狀組織評(píng)定方法10.1化學(xué)成分分析 810.2力學(xué)性能試驗(yàn) 810.3購(gòu)方檢驗(yàn) 910.4無(wú)損檢測(cè)10105檢驗(yàn)與試驗(yàn)要求1111標(biāo)志1111.1標(biāo)志要求11112標(biāo)志位置1212涂層和保護(hù)層1213質(zhì)量證明書(shū)1214鋼板裝運(yùn)1214.112142存放12143裝運(yùn)12附錄A（規(guī)范性附錄）標(biāo)志的說(shuō)明13附錄B（規(guī)范性附錄）首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn) 14附錄C（規(guī)范性附錄）鋼板生產(chǎn)過(guò)程控制試驗(yàn) 16 18附錄E（規(guī)范性附錄）針狀鐵素體型管線(xiàn)鋼鐵素體晶粒度測(cè)定法 21附錄F（規(guī)范性附錄）制造工藝規(guī)范（MPS）25ⅢQ/SYDYG0103—2010本標(biāo)準(zhǔn)是在Q/SYGJX110—2009《原油成品油輸送管道直縫埋弧焊管用熱軋鋼板通用技術(shù)條件》的基礎(chǔ)上編制而成的。在使用本標(biāo)準(zhǔn)時(shí)應(yīng)對(duì)有關(guān)要求充分理解,應(yīng)參照APISpec5L：2007（第44版）《管線(xiàn)鋼管規(guī)范》等有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。本標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)GB/T1.1—2009《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)的結(jié)構(gòu)和編寫(xiě)》編寫(xiě)。本標(biāo)準(zhǔn)的附錄A、附錄B、附錄C、附錄D、附錄E和附錄F均為規(guī)范性附錄。本標(biāo)準(zhǔn)由中國(guó)石油集團(tuán)東南亞管道有限公司提出并歸口。本標(biāo)準(zhǔn)負(fù)責(zé)起草單位：中國(guó)石油天然氣集團(tuán)公司管材研究所。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：許曉鋒、李為衛(wèi)、徐婷、熊慶人、霍春勇、馮耀榮、巨西民、方偉、莊傳晶、朱麗霞、李娜、王曉燕。1Q/SYDYG0103—2010中緬原油管道工程（緬甸段）直縫埋弧焊管用熱軋鋼板技術(shù)條件1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了中緬原油管道工程（緬甸段）用于制造直縫埋弧焊鋼管（APISpec5LPSL2級(jí)）的熱軋鋼板的材料、制造、檢查、試驗(yàn)及相關(guān)的要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于按Q/SYDYG0104—2009生產(chǎn)中緬原油管道工程（緬甸段）用鋼級(jí)為APISpec5LL485M/X70M、管徑為813mm的直縫埋弧焊鋼管制管用鋼板。鋼管的輸送壓力和鋼板公稱(chēng)厚度見(jiàn)表1。切邊后，鋼板寬度為2554mm，長(zhǎng)度為12000mm。具體寬度尺寸應(yīng)由制管廠(chǎng)和鋼板制造商協(xié)商確定。表1鋼板公稱(chēng)厚度壓力MPa88/9.5/108.8/9.5/10/1213.512/14.510公稱(chēng)厚度9.511.71415.816.920.323.82一致性—測(cè)量單位本標(biāo)準(zhǔn)采用SI制單位。3規(guī)范性引用文件下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T4335低碳鋼冷軋薄板鐵素體晶粒度測(cè)定法GB/T9445無(wú)損檢測(cè)人員資格鑒定與認(rèn)證（GB/T9445—2008，ISO9712：2005，IDT）GB/T13299鋼的顯微組織評(píng)定方法SY/T6423.5石油天然氣工業(yè)承壓鋼管無(wú)損檢測(cè)方法焊接鋼管制造用鋼帶/鋼板分層缺欠的超聲波檢測(cè)SY/T6476輸送鋼管落錘撕裂試驗(yàn)方法Q/SYDYG0104—2009中緬原油管道工程（緬甸段）直縫埋弧焊管技術(shù)條件ISO9001質(zhì)量管理體系要求ISO9712無(wú)損檢測(cè)人員資格鑒定與認(rèn)證APISpec5L：2007管線(xiàn)管規(guī)范ASNTSNT—TC—1A無(wú)損檢測(cè)人員資格鑒定與認(rèn)證ASTMA370鋼產(chǎn)品機(jī)械性能試驗(yàn)的方法與定義2Q/SYDYG0103—2010ASTMA435鋼板直射聲束超聲檢驗(yàn)規(guī)范ASTMA751鋼產(chǎn)品化學(xué)分析的試驗(yàn)方法、步驟和定義ASTME3金相檢驗(yàn)試樣的制備方法ASTME45鋼中夾雜物含量的確定方法ASTME92金屬材料維氏硬度標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法4術(shù)語(yǔ)和定義下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。4.1制造商manufacturer按合同提供鋼板的制造商并包括它的設(shè)備。4.2業(yè)主或業(yè)主的代理人、檢查人員以及其他被授權(quán)的代表。4.3校準(zhǔn)calibration將儀器調(diào)整至一已知的基礎(chǔ)基準(zhǔn)，通?？上驀?guó)家標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)機(jī)構(gòu)或相當(dāng)機(jī)構(gòu)溯源。4.4一次熔煉工藝一次循環(huán)所生產(chǎn)的金屬。4.5由金屬生產(chǎn)方報(bào)告的代表一熔煉批鋼的化學(xué)成分分析。4.6用于表示某規(guī)定是可任選的。4.7用于表示某規(guī)定是強(qiáng)制性的。4.8用于表示某規(guī)定是非強(qiáng)制性的，但作為好的作法予以推薦。5制造工藝及材料5.1生產(chǎn)工藝及其確認(rèn)5.1.1鋼板須用熱機(jī)械控軋工藝（TMCP）生產(chǎn)。5.1.2制造商應(yīng)連同報(bào)價(jià)單一起提交其推薦的制板工藝的詳細(xì)說(shuō)明。5.1.3制造商按本標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)鋼板之前，應(yīng)按附錄F提交鋼板制造工藝的詳細(xì)說(shuō)明（MPS文件）供購(gòu)方審查認(rèn)可。5.1.4“購(gòu)貨合同”簽訂后，制造商如果對(duì)按5.1.3提交的文件有變動(dòng)，應(yīng)立即報(bào)告購(gòu)方認(rèn)可。如果不能按時(shí)報(bào)告并得到認(rèn)可，則被視為拒絕執(zhí)行合同的依據(jù)。5.1.5制造商提供的所有制造工藝文件需要得到購(gòu)方或購(gòu)方委托人的簽字方可認(rèn)為有效，否則購(gòu)方有權(quán)拒收制造商提供的所有產(chǎn)品。3Q/SYDYG0103—20105.2材料5.2.1鋼材須為吹氧轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉并經(jīng)真空脫氣、鈣和微鈦處理的細(xì)晶粒（No.9級(jí)或更細(xì)）純凈鎮(zhèn)靜鋼，晶粒度評(píng)定按GB/T4335、附錄E或購(gòu)方與制造商雙方商定的其他方法進(jìn)行。5.2.2鋼中A類(lèi)、B類(lèi)、C類(lèi)、D類(lèi)非金屬夾雜物級(jí)別限定要求如表2所示（按ASTME45方法A檢驗(yàn)）。帶狀組織評(píng)定按GB/T13299、附錄D或購(gòu)方與制造商雙方商定的其他方法進(jìn)行，帶狀組織評(píng)定結(jié)果不應(yīng)大于3級(jí)。表2非金屬夾雜物級(jí)別限定A類(lèi)B類(lèi)C類(lèi)D類(lèi)薄厚薄厚薄厚薄厚"2.0"2.0"2.0"2.0"2.0"2.0"2.0"2.05.3熱處理鋼板應(yīng)保持其軋制狀態(tài)。5.4表面清潔狀態(tài)制造商應(yīng)保持鋼板表面清潔，鋼板表面上應(yīng)無(wú)油脂和腐蝕物等，鋼板表面不得受Cu，Sn，pb，zn等低熔點(diǎn)金屬污染。5.5首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn)正式生產(chǎn)前應(yīng)按附錄B的要求進(jìn)行首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn)，首批檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式生產(chǎn)。5.6鋼板生產(chǎn)過(guò)程控制試驗(yàn)鋼板生產(chǎn)過(guò)程控制試驗(yàn)應(yīng)按附錄C的要求進(jìn)行。6化學(xué)成分6.1化學(xué)成分按本標(biāo)準(zhǔn)供應(yīng)的鋼板的化學(xué)成分，包括熔煉分析和產(chǎn)品分析應(yīng)符合表3要求。表3熔煉分析和產(chǎn)品分析要求熔煉分析和產(chǎn)品分析（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，最大）%最大碳當(dāng)量%CaSiMnapSVNbTi其他CEpcm0.120.451.700.0250.010bbbc0.22a碳含量比規(guī)定最大質(zhì)量分?jǐn)?shù)每降低0.01%，則允許錳含量比規(guī)定最大質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加0.05%，但在產(chǎn)品分析中錳含量不得超過(guò)1.85%。b鈮、釩和鈦的總含量不應(yīng)超過(guò)0.15%。c銅的最大含量為0.50%，鎳的最大含量為0.50%，鉻的最大含量為0.50%，鉬的最大含量為0.50%。不得有意加入B和稀土元素。6.2碳當(dāng)量應(yīng)按式（1）、式（2）計(jì)算碳當(dāng)量CEpcmCEIIW，并在質(zhì)證書(shū)中報(bào)告。CEpcm=C+++4Q/SYDYG0103—2010CEIIW二C+++（2）6.3熔煉分析每一熔煉爐次應(yīng)進(jìn)行1次熔煉分析并提供報(bào)告，鋼中化學(xué)成分必須符合表3的要求，并提供其他有意添加的元素的含量。6.4產(chǎn)品分析每一熔煉爐次生產(chǎn)的鋼板應(yīng)進(jìn)行1次產(chǎn)品分析，并提供報(bào)告。產(chǎn)品分析結(jié)果應(yīng)符合表3的要求。7力學(xué)性能7.1拉伸性能橫向拉伸試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表4的要求。表4拉伸性能a屈服強(qiáng)度Rt0.5抗拉強(qiáng)度Rm屈強(qiáng)比Rt0.5/Rm伸長(zhǎng)率A%4856355707600.93按ApISpec5La本要求為鋼管拉伸性能要求。根據(jù)協(xié)商一致原則，由制造商負(fù)責(zé)對(duì)供應(yīng)鋼板拉伸性能進(jìn)行調(diào)整，但必須保證制成鋼管的拉伸性能符合直縫埋弧焊鋼管技術(shù)條件的規(guī)定。同一鋼板屈服強(qiáng)度值的波動(dòng)范圍應(yīng)保證在屈服強(qiáng)度下限的10%以?xún)?nèi)。7.2彎曲試驗(yàn)7.2.1制造商應(yīng)從鋼板橫向取彎曲試樣做180。彎曲試驗(yàn)，彎心直徑為2.0T（T為試樣厚度）。7.2.2彎曲試樣的拉伸面上不得出現(xiàn)裂紋。7.3斷裂韌性7.3.1制造商應(yīng)從鋼板橫向取樣按照SY/T6476進(jìn)行落錘撕裂試驗(yàn)（DWTT試驗(yàn)條件及其驗(yàn)收要求見(jiàn)表5。表5落錘撕裂試驗(yàn)（DWTT）要求DWTT最小剪切面積百分比SA%單個(gè)試樣最小值兩個(gè)試樣的最小平均值15節(jié)6080a經(jīng)購(gòu)方同意鋼板制造商也可采用其他試驗(yàn)溫度，制造商必須保證鋼管DWT性能符合鋼管技術(shù)條件的要求。7.3.2制造商應(yīng)從鋼板橫向取三個(gè)試樣進(jìn)行夏比沖擊試驗(yàn)。其夏比V型缺口（CVN）沖擊功與剪切面積百分?jǐn)?shù)應(yīng)符合表6的要求。5Q/SYDYG0103—2010表6夏比沖擊韌性要求（10mmx10mmx55mm）夏比沖擊剪切面積#A%夏比沖擊功J單個(gè)試樣最小值三個(gè)試樣最小平均值單個(gè)試樣最小值三個(gè)試樣最小平均值10節(jié)70856080a經(jīng)購(gòu)方同意鋼板制造商也可采用其他試驗(yàn)溫度，制造商必須保證鋼管CVN性能符合鋼管技術(shù)條件的要求。采用小尺寸試樣時(shí)，要求的最小平均（三個(gè)試樣一組）沖擊功值應(yīng)為全尺寸試樣的規(guī)定值乘以小尺寸試樣寬度與全尺寸試樣寬度的比值，并將計(jì)算結(jié)果圓整到最鄰近的焦耳值。7.4硬度鋼板橫向截面上最大允許硬度值為255HV10。8尺寸、重量、長(zhǎng)度和允許偏差8.1厚度允許偏差鋼板厚度的允許偏差應(yīng)為—2%t~+7%t（t為公稱(chēng)厚度）。同一張鋼板的厚度差不應(yīng)大于0.60mm。每交貨批平均板厚不得小于公稱(chēng)值。8.2長(zhǎng)度允許偏差8.3寬度允許偏差鋼板切邊后的寬度允許偏差為0mm~+10mm，合同另有規(guī)定除外。8.4不平度鋼板的不平度偏差不應(yīng)大于10mm/2000mm，合同另有規(guī)定除外。8.5外形切邊鋼板應(yīng)剪切成直角，切斜不大于3mm。鐮刀彎不大于10mm/12000mm。且不得使鋼板長(zhǎng)度和寬度小于規(guī)定尺寸，并須保證訂貨規(guī)定尺寸的最小矩形（見(jiàn)圖1）。圖1鋼板外形8.6尺寸測(cè)量8.6.1鋼板厚度在距離邊部不小于40mm（T1，T4，T3，T6，T5，T8）及板中（T2，T7）測(cè)量，并計(jì)算平均厚度，測(cè)量位置及計(jì)算方法如圖2所示。6Q/SYDYG0103—2010Te二（T1+T3+T4+T5+T6+T8）/6Tc二（T2+T7）/2圖2鋼板平均厚度測(cè)量8.6.2其他尺寸鋼板其他尺寸的測(cè)量按GB/T709進(jìn)行。8.7重量鋼板按理論重量交貨。當(dāng)購(gòu)貨合同另有規(guī)定時(shí)，按合同規(guī)定執(zhí)行。9工藝質(zhì)量和缺陷修整9.1表面缺陷鋼板表面上不允許有氣泡、結(jié)疤、裂紋、拉裂、折疊、夾雜和深度大于0.3mm的氧化皮壓入及其他深的尖銳劃傷等缺陷。9.2缺欠深度和影響面積9.2.1深度的測(cè)定為了區(qū)分表面不連續(xù)的缺欠和缺陷，必要時(shí)測(cè)定有代表性的表面不連續(xù)的深度。測(cè)量應(yīng)從產(chǎn)品表面進(jìn)行。修磨去除代表性的表面不連續(xù)后測(cè)定深度。9.2.2影響面積的確定孤立的表面缺欠，沿著表面缺欠的周邊距其20mm畫(huà)一條連續(xù)線(xiàn)，或距其邊緣20mm畫(huà)一個(gè)矩形來(lái)確定影響面積，如圖3所示。聚集狀的表面缺欠，沿著這組表面缺欠的周邊距其20mm畫(huà)一條連續(xù)線(xiàn)，或畫(huà)一個(gè)矩形，其縱邊和橫邊距這組表面缺欠連線(xiàn)20mm。若此組表面缺欠距鋼板邊緣不到20mm，則以鋼板邊緣為準(zhǔn)，如圖4所示。條狀表面缺欠，畫(huà)一個(gè)矩形，其縱邊和橫邊距這組表面缺欠的連線(xiàn)20mm。若此組表面缺欠距鋼板邊緣不到20mm，則以鋼板邊緣為準(zhǔn)，如圖5所示。多個(gè)表面缺欠邊緣間距在40mm以?xún)?nèi)可視為一個(gè)聚集狀表面缺欠（包括聚集狀表面缺欠和條狀9.3缺欠深度和影響面積的限度9.3.1鋼板表面上深度不超過(guò)0.3mm、影響面積小于檢查面積5%的平底缺欠允許存在，超出上述限值的缺陷均應(yīng)進(jìn)行修整。9.3.2缺陷修整后鋼板的實(shí)際厚度應(yīng)保證不小于鋼板最小厚度，修磨面積不得大于鋼板表面積的2%，修磨處應(yīng)光滑地過(guò)渡到鋼板表面，且寬深比不小于10:1。9.4修整及工藝缺陷不得用補(bǔ)焊方法修整，可以用修磨方法清理，所用修整方法在正式生產(chǎn)前須提交購(gòu)方認(rèn)可。9.5板邊缺陷切邊后板邊不允許存在分層、裂紋、收縮孔隙等影響使用的缺陷。7Q/SYDYG0103—2010水平線(xiàn)圖3孤立的表面缺欠影響面積的確定水平線(xiàn)圖4聚集狀的表面缺欠影響面積的確定8Q/SYDYG0103—2010圖5單個(gè)或多個(gè)條狀表面缺欠影響面積的確定9.6分層鋼板端頭及縱側(cè)兩邊不允許存在擴(kuò)展到坡口面的分層。鋼板端部150mm及縱側(cè)邊40mm范圍內(nèi)的分層均視為缺陷，有這種缺陷的鋼板應(yīng)切除，直到除去這種分層為止。其他部位上的分層限值為：任何方向不允許存在長(zhǎng)度超過(guò)50mm的分層；長(zhǎng)度在30mm~50mm的分層相互間距應(yīng)大于500mm；長(zhǎng)度小于30mm、相互間距小于板厚的若干小分層構(gòu)成連串性分層，該連串性分層中的所有小分層長(zhǎng)度總和不得大于80mm。10檢驗(yàn)和試驗(yàn)10.1化學(xué)成分分析10.1.1試驗(yàn)方法化學(xué)成分試驗(yàn)應(yīng)按照ASTMA751進(jìn)行。每次化學(xué)成分分析應(yīng)至少包括下列元素：a）碳、硅、錳、磷、硫、鉻、銅、鎳、鉬、鈮、鈦和釩；b）硼：如果B的熔煉分析結(jié)果小于0.0005%，那么在產(chǎn)品分析中就無(wú)需包括B元素的分析，在碳當(dāng)量計(jì)算中可將B含量視為0；c）除脫氧之外的其他目的，在煉鋼時(shí)添加的其他合金元素。10.1.2熔煉分析制造商應(yīng)對(duì)每一熔煉爐次的鋼進(jìn)行1次熔煉分析。熔煉分析結(jié)果應(yīng)符合表3的要求。10.1.3產(chǎn)品分析每個(gè)熔煉批應(yīng)進(jìn)行1次產(chǎn)品分析。產(chǎn)品分析結(jié)果應(yīng)符合表3的要求。按照APISpec5L：2007中附錄N的規(guī)定進(jìn)行。10.2力學(xué)性能試驗(yàn)10.2.1拉伸試驗(yàn)拉伸試驗(yàn)應(yīng)按照ASTMA370進(jìn)行。在鋼板寬度二分之一處取樣。取樣方向應(yīng)為橫向。10.2.1.3拉伸試樣拉伸性能應(yīng)采用全厚度矩形試樣測(cè)定。9Q/SYDYG0103—201010.2.2彎曲試驗(yàn)彎曲試驗(yàn)應(yīng)按照ASTMA370進(jìn)行。在鋼板寬度1/4處取橫向試樣進(jìn)行彎曲試驗(yàn)。如果鋼板厚度t#19.0mm，制造商可選擇將試樣厚度減薄到18.0mm，彎曲試樣受拉側(cè)應(yīng)保留原始表面。如果鋼板厚度t<19.0mm，則導(dǎo)向彎曲試樣應(yīng)為全厚度試樣。10.2.3夏比沖擊試驗(yàn)夏比沖擊試驗(yàn)應(yīng)按照ASTMA370進(jìn)行。在鋼板寬度1/4處取橫向試樣一組三個(gè)，試樣缺口應(yīng)垂直于鋼板軋制表面，試樣表面和板材表面距離小于2mm。每組三個(gè)試樣進(jìn)行一次夏比沖擊試驗(yàn)。報(bào)告結(jié)果應(yīng)為三個(gè)試樣的值以及三個(gè)試樣的平均值。對(duì)于公稱(chēng)厚度為9.5mm的鋼板，應(yīng)選取3/4尺寸試樣。10.2.4落錘撕裂試驗(yàn)（DWTT）從鋼板寬度1/4處取橫向試樣2個(gè)，按照SY/T6476進(jìn)行落錘撕裂試驗(yàn)（DWTT）。若厚度大于或等于19mm，可以采用減薄試樣，并應(yīng)按SY/T6476相應(yīng)規(guī)定降低試驗(yàn)溫度。10.2.5硬度檢驗(yàn)應(yīng)在鋼板寬度1/4處橫向截面上取樣經(jīng)拋光后按ASTME92進(jìn)行10kg載荷維氏硬度檢驗(yàn)，硬度試驗(yàn)點(diǎn)至少為9點(diǎn)，位置如圖6所示。圖6維氏硬度點(diǎn)位置10.2.6試驗(yàn)頻度同一熔煉爐次、同一生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的同一規(guī)格不超過(guò)10張鋼板為一批，每批進(jìn)行一次試驗(yàn)。10.2.7復(fù)驗(yàn)如果代表一批鋼板的某項(xiàng)試驗(yàn)結(jié)果不合格，制造商可選擇從同批鋼板中另抽兩張鋼板，每張鋼板分別進(jìn)行不合格項(xiàng)目的復(fù)驗(yàn)。如果復(fù)驗(yàn)結(jié)果均合格，則除首次試驗(yàn)不合格的鋼板外，該批鋼板可以驗(yàn)收。如果復(fù)驗(yàn)中有任何一張鋼板的試驗(yàn)結(jié)果不合格，則制造商可選擇整批判廢，或?qū)υ撆礄z驗(yàn)的鋼板逐張檢驗(yàn)。10.2.8試驗(yàn)設(shè)備的標(biāo)定所有測(cè)量裝置應(yīng)經(jīng)計(jì)量部門(mén)按照標(biāo)準(zhǔn)校準(zhǔn)，并在校準(zhǔn)有效期內(nèi)。10.3購(gòu)方檢驗(yàn)10.3.1制造商應(yīng)提供檢查工藝和檢查人員的資格，并提交按ISO9001要求制定的有關(guān)文件供審查使用。10.3.2購(gòu)方將指定檢查人員進(jìn)入工廠(chǎng)，作為生產(chǎn)期間有關(guān)檢查和驗(yàn)收等事務(wù)的代表。10.3.3購(gòu)方代表認(rèn)為有必要時(shí)將進(jìn)行審核檢查，以確認(rèn)是否符合本標(biāo)準(zhǔn)要求。10.3.4制造商應(yīng)允許購(gòu)方審查在生產(chǎn)鋼板期間作為生產(chǎn)控制所做的所有試驗(yàn)的報(bào)告和試樣。10Q/SYDYG0103—201010.3.5如果購(gòu)方發(fā)現(xiàn)試驗(yàn)方法和檢查方法存在問(wèn)題，有權(quán)拒絕接受鋼板的最終檢查結(jié)果，直到滿(mǎn)足購(gòu)方技術(shù)要求為止。10.3.6如果鋼板表面上沾有油脂、腐蝕物，則購(gòu)方將不接收這些鋼板。鋼板上的油脂等可用購(gòu)方能夠接受的辦法予以清除。在進(jìn)行清除異物的作業(yè)中，要保護(hù)鋼板的熔煉爐次和編號(hào)。10.3.7購(gòu)方代表有權(quán)拒收不符合本標(biāo)準(zhǔn)的任何鋼板。10.4無(wú)損檢測(cè)10.4.1檢測(cè)方法和要求10.4.1.1所有鋼板均應(yīng)進(jìn)行目視檢查和超聲波檢測(cè)，以檢測(cè)鋼板表面缺陷和內(nèi)部分層缺陷。10.4.1.2超聲波檢測(cè)耦合方式可選擇：接觸法、液浸法和局部液浸法。10.4.1.3在生產(chǎn)之前應(yīng)將鋼板超聲波檢測(cè)方法用詳細(xì)的書(shū)面形式提交給購(gòu)方，應(yīng)提交檢測(cè)方法及儀器校驗(yàn)技術(shù)規(guī)范，還應(yīng)提交對(duì)自動(dòng)檢測(cè)中所發(fā)現(xiàn)缺欠進(jìn)行大小、位置等確定的技術(shù)和方法。10.4.1.4檢測(cè)結(jié)果應(yīng)有正規(guī)報(bào)告，并作為正式檢驗(yàn)報(bào)告提供給購(gòu)方。10.4.2超聲波檢測(cè)技術(shù)要求10.4.2.1儀器及設(shè)備10.4.2.1.1所使用的超聲波設(shè)備應(yīng)是脈沖回波反射式儀器，自動(dòng)化超聲波檢測(cè)系統(tǒng)應(yīng)配備有缺欠自動(dòng)噴標(biāo)及自動(dòng)報(bào)警系統(tǒng)，還應(yīng)配備有探頭與鋼板表面耦合狀況監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，并具備自動(dòng)記錄功能。10.4.2.1.2探頭：探頭晶片直徑或邊長(zhǎng)小于30mm；也可選擇有效聲束面積至少為450mm2的其他探頭；頻率推薦使用2.5MHz，2.25MHz。在評(píng)估和精確測(cè)定缺陷時(shí)，允許使用其他探頭。10.4.2.1.3耦合劑：水或其他有效耦合介質(zhì)。探傷后，應(yīng)采取有效措施，防止鋼板表面產(chǎn)生點(diǎn)蝕。10.4.2.2對(duì)比試塊10.4.2.2.1采用鋼板上鉆出圓形平底孔或條形刻槽作為校準(zhǔn)對(duì)比試塊，它是用于校準(zhǔn)檢測(cè)儀器和檢測(cè)系統(tǒng)的標(biāo)樣。對(duì)比試塊人工缺陷的尺寸不應(yīng)理解為這些設(shè)備所能檢測(cè)缺陷的最小尺寸。10.4.2.2.2對(duì)比試塊與被檢鋼板應(yīng)具有相似的表面狀態(tài)和聲學(xué)性能，宜采用同規(guī)格、同鋼級(jí)、無(wú)缺陷的鋼板制造。10.4.2.2.3對(duì)比試塊人工缺陷尺寸為：平底孔直徑：6EQ\*jc3\*hps11\o\al(\s\up3(+),0)0.35mm，平底孔深度包括t/2，t/4和3t/4；條形刻槽寬度：6EQ\*jc3\*hps11\o\al(\s\up3(+),0)0.35mm，深度包括t/2，t/4和3t/4。10.4.2.2.4對(duì)比試塊人工缺陷幾何尺寸應(yīng)由專(zhuān)門(mén)計(jì)量機(jī)構(gòu)測(cè)量檢定。10.4.2.2.5可采用經(jīng)購(gòu)方認(rèn)可的其他對(duì)比試塊。10.4.2.3儀器及系統(tǒng)校準(zhǔn)和校驗(yàn)為證實(shí)檢測(cè)設(shè)備及檢測(cè)程序的有效性，檢測(cè)系統(tǒng)/儀器應(yīng)采用規(guī)定的對(duì)比試塊或經(jīng)購(gòu)方認(rèn)可的其他對(duì)比試塊進(jìn)行校驗(yàn)。10.4.2.3.1靜態(tài)校準(zhǔn)：靜態(tài)下以對(duì)比試塊上的平底孔或刻槽產(chǎn)生的信號(hào)100%幅度作為設(shè)定設(shè)備的觸發(fā)/報(bào)警界限。10.4.2.3.2動(dòng)態(tài)校準(zhǔn)：采用人工或其他方式移動(dòng)對(duì)比試塊或探頭，移動(dòng)速度應(yīng)大于或等于正常檢測(cè)速度并調(diào)節(jié)設(shè)定靈敏度，使每個(gè)探頭均能檢測(cè)出對(duì)比試塊人工缺陷，且能觸發(fā)報(bào)警系統(tǒng)。10.4.2.3.3校驗(yàn)頻次：校驗(yàn)頻次為每4h或每檢測(cè)50張鋼板校驗(yàn)一次（以時(shí)間較長(zhǎng)者為準(zhǔn)但當(dāng)交接班或操作人員更換時(shí)檢測(cè)設(shè)備也應(yīng)校驗(yàn)。10.4.2.3.4生產(chǎn)過(guò)程中，若發(fā)現(xiàn)檢測(cè)儀器或系統(tǒng)不滿(mǎn)足校準(zhǔn)要求，而且將靈敏度提高3dB后仍不能滿(mǎn)足校準(zhǔn)要求，則上次校驗(yàn)后檢測(cè)過(guò)的所有鋼板應(yīng)在重新校準(zhǔn)后進(jìn)行檢測(cè)。10.4.2.4檢測(cè)掃查方式超聲波自動(dòng)化檢測(cè)系統(tǒng)可依照SY/T6423.5，ASTMA435或其他等效超聲波檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定選擇掃查方式，掃查至少能覆蓋鋼板表面的50%。如在線(xiàn)超聲波檢測(cè)存在盲區(qū)，則至少縱向板邊50mm、11Q/SYDYG0103—2010板端300mm范圍內(nèi)應(yīng)用人工超聲波檢測(cè)或其他有效檢測(cè)方式進(jìn)行檢測(cè)。10.4.2.5.1未產(chǎn)生觸發(fā)/報(bào)警的鋼板判為合格。10.4.2.5.2產(chǎn)生觸發(fā)/報(bào)警的鋼板應(yīng)視為可疑，應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)重新進(jìn)行復(fù)檢，如復(fù)檢中未產(chǎn)生觸發(fā)/報(bào)警，則應(yīng)判為合格鋼板。產(chǎn)生觸發(fā)/報(bào)警的鋼板，則認(rèn)為該鋼板可疑。10.4.2.5.3對(duì)可疑鋼板的可疑區(qū)域應(yīng)采用手動(dòng)超聲波檢測(cè)方式，確定分層缺陷的位置、范圍和大小，按9.6的規(guī)定進(jìn)行驗(yàn)收或判廢處理。10.4.3人員資質(zhì)無(wú)損檢測(cè)人員應(yīng)經(jīng)購(gòu)方認(rèn)可的專(zhuān)業(yè)無(wú)損檢測(cè)人員資格鑒定考核機(jī)構(gòu)按照GB/T9445，ISO9712，ASNTSNT—TC—1A推薦作法或其他類(lèi)似標(biāo)準(zhǔn)要求培訓(xùn)考核且資格鑒定合格，取得相應(yīng)等級(jí)資格證書(shū)后，方可上崗檢測(cè)操作。鑒定合格的檢測(cè)人員如未從事該項(xiàng)無(wú)損檢測(cè)工作超過(guò)12個(gè)月，則應(yīng)按上述方法對(duì)其重新鑒定。購(gòu)方有權(quán)審查和驗(yàn)明有關(guān)操作人員的資質(zhì)證書(shū)。10.5檢驗(yàn)與試驗(yàn)要求試驗(yàn)與要求見(jiàn)表7。表7檢驗(yàn)與試驗(yàn)要求試驗(yàn)頻率試樣數(shù)量、位置及取向執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)化學(xué)成分熔煉分析每爐1次16.1~6.3ASTMA751產(chǎn)品分析每爐1次16.1~6.4ASTMA751拉伸每批1次1（板寬1/2處，橫向）7.1ASTMA370彎曲每批1次1（板寬1/4處，橫向）7.2ASTMA370夏比沖擊每批1次3（板寬1/4處，橫向）7.3ASTMA370DWTT每批1次2（板寬1/4處，橫向）7.3SY/T6476金相晶粒度、夾雜物、帶狀組織每批1次1（板寬1/2處）5.2顯微組織必要時(shí)1（板寬1/2處）5.2維氏硬度每批1次1（板寬1/4處，橫向）7.4ASTME92外觀(guān)每張板尺寸每張板8.1~8.6無(wú)損檢測(cè)每張板9.6，10.4首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn)附錄B附錄B第5章、第6章、第7章、第8章、第9章、10.4附錄B鋼板生產(chǎn)過(guò)程控制試驗(yàn)附錄C附錄C第5章、第6章、第7章、第8章、第9章附錄C11標(biāo)志11.1標(biāo)志要求對(duì)檢驗(yàn)合格的每一張鋼板，制造商應(yīng)按附錄A的要求做標(biāo)志。12Q/SYDYG0103—201011.2標(biāo)志位置距板端至少1000mm處開(kāi)始，按制造商方便的順序（當(dāng)合同有規(guī)定時(shí)，按合同規(guī)定執(zhí)行）在鋼板上表面做標(biāo)志，并在鋼板側(cè)面用合適的方法做標(biāo)志。12涂層和保護(hù)層鋼板應(yīng)以不涂層方式交貨，鋼板上不得涂有外保護(hù)層。13質(zhì)量證明書(shū)證明書(shū)應(yīng)由制造商授權(quán)的代理人員簽名并在裝貨發(fā)運(yùn)之前提交給購(gòu)方。制造商應(yīng)在裝貨發(fā)運(yùn)之前提交書(shū)面質(zhì)量證明書(shū)和電子版質(zhì)量證明書(shū)。質(zhì)量證明書(shū)副本數(shù)量由購(gòu)方和制造商在簽訂訂貨合同時(shí)協(xié)商決定。14鋼板裝運(yùn)14.1搬運(yùn)在車(chē)間和發(fā)貨場(chǎng)的搬運(yùn)應(yīng)采用真空或磁性吊勾。制造商應(yīng)向購(gòu)方提交書(shū)面的搬運(yùn)方法供購(gòu)方認(rèn)可。14.2存放制造商應(yīng)提交準(zhǔn)備采用的存放（堆放和固定鋼板）方法及其圖紙供購(gòu)方認(rèn)可。成品鋼板的存放應(yīng)能防止變形、損壞和腐蝕，相鄰板垛之間不應(yīng)直接接觸，避免損傷。14.3裝運(yùn)制造商應(yīng)在裝運(yùn)之前提交完整的裝運(yùn)方法說(shuō)明供認(rèn)可之用。裝運(yùn)至少應(yīng)符合鐵路運(yùn)輸、公路運(yùn)輸或海運(yùn)的要求。所提出的方法應(yīng)包括必要的計(jì)算方法并表示出堆放布置圖、承重帶位置、墊塊和系緊帶等。火車(chē)車(chē)廂、卡車(chē)或拖車(chē)在裝運(yùn)鋼板之前應(yīng)予以清理。裝運(yùn)過(guò)程中應(yīng)注意操作，以避免損傷。13Q/SYDYG0103—2010附錄A（規(guī)范性附錄）標(biāo)志的說(shuō)明A.1標(biāo)志的位置A.1.1成套標(biāo)志應(yīng)用模版噴刷法清楚而耐久地噴刷在每一鋼板一端的上表面，并用合適的方法在鋼板側(cè)面做標(biāo)記。A.1.2下列事項(xiàng)應(yīng)用模版噴刷法清楚而耐久地噴刷在每一鋼板另一端的上表面：a）鋼板規(guī)格（包括公稱(chēng)厚度、長(zhǎng)度、寬度b）鋼板鋼級(jí)；c）熔煉批號(hào)；d）鋼板批號(hào)和編號(hào)；A.1.3鋼板的識(shí)別標(biāo)志應(yīng)噴刷在上表面和一端頭側(cè)面，并使其顏色易于辨認(rèn)。A.1.4在生產(chǎn)過(guò)程中，鋼板應(yīng)用連續(xù)的編號(hào)系統(tǒng)予以標(biāo)識(shí)，每張鋼板的上表面均應(yīng)能看到鋼板的編號(hào)。A.2鋼印標(biāo)志不允許采用沖模標(biāo)志（不論冷沖壓還是熱沖壓）。14Q/SYDYG0103—2010附錄B（規(guī)范性附錄）首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn)B.1總則B.1.1鋼板首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn)應(yīng)在購(gòu)方代表在場(chǎng)的情況下進(jìn)行。首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn)的鋼板應(yīng)由購(gòu)方代表在首次生產(chǎn)的成品鋼板中抽取。B.1.2若首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn)的結(jié)果不符合要求，則另取同爐雙倍鋼板進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。若復(fù)驗(yàn)合格，則首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn)合格，若復(fù)驗(yàn)仍不合格，則首批檢驗(yàn)前的所有鋼板拒收或者每張進(jìn)行試驗(yàn)，并根據(jù)合格與否進(jìn)行驗(yàn)收；同時(shí)制造廠(chǎng)應(yīng)改進(jìn)工藝，再生產(chǎn)一批，按規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)，直到達(dá)到本標(biāo)準(zhǔn)要求，方可正式生產(chǎn)。B.1.3鋼板制造工藝發(fā)生變化或者鋼板出現(xiàn)重大質(zhì)量問(wèn)題時(shí)，制造商需要重新組批進(jìn)行首批檢驗(yàn)和首批出證試驗(yàn)。B.2首批檢驗(yàn)B.2.1抽樣應(yīng)在兩個(gè)熔煉爐次的鋼生產(chǎn)的鋼板中各抽取5張鋼板進(jìn)行首批檢驗(yàn)。B.2.2檢驗(yàn)項(xiàng)目抽取的每張鋼板均應(yīng)進(jìn)行以下項(xiàng)目的檢驗(yàn)：b）拉伸試驗(yàn)（板寬1/4縱向、1/2橫向提供拉伸試驗(yàn)曲線(xiàn)；c）夏比沖擊（板寬1/4縱、橫向在規(guī)定溫度下進(jìn)行試驗(yàn)；d）DWTT（板寬1/4縱、橫向在規(guī)定溫度下進(jìn)行試驗(yàn)；e）維氏硬度（板寬1/4橫向f）彎曲試驗(yàn)（板寬1/4橫向g）外觀(guān)質(zhì)量及尺寸；h）無(wú)損檢測(cè)。B.3首批出證試驗(yàn)由購(gòu)方在已抽取的兩個(gè)熔煉爐次鋼板（各5張）中各隨機(jī)抽取一張鋼板進(jìn)行鋼板首批出證試驗(yàn)。B.3.1抽樣和試驗(yàn)項(xiàng)目對(duì)由購(gòu)方抽取的2張鋼板，進(jìn)行B.3規(guī)定的所有項(xiàng)目的檢驗(yàn)，并提供試驗(yàn)報(bào)告。B.3.2熔煉分析熔煉分析報(bào)告應(yīng)提交購(gòu)方。B.3.3產(chǎn)品分析產(chǎn)品分析試樣應(yīng)在試驗(yàn)用鋼板上取樣。B.3.4鋼板尺寸和表面質(zhì)量檢驗(yàn)在取樣之前，按8.1~8.6，9.1~9.6規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。另外，應(yīng)在距邊部不小于40mm沿板長(zhǎng)和板寬方向按不大于300mm的間隔測(cè)量厚度。同時(shí)測(cè)量鋼板的不平度和凹痕深度（如果有）。15Q/SYDYG0103—2010B.3.5力學(xué)性能試驗(yàn)B.3.5.1試樣的取向按下列方向取樣：a）鋼板縱向（平行最終軋制方向b）鋼板橫向（垂直最終軋制方向）。B.3.5.2拉伸試驗(yàn)在板寬1/4處縱向和板寬1/2處橫向各取三個(gè)試樣進(jìn)行試驗(yàn)。每一個(gè)試樣都應(yīng)報(bào)告其屈服強(qiáng)度、拉伸強(qiáng)度和總伸長(zhǎng)率，并提供拉伸試驗(yàn)曲線(xiàn)，曲線(xiàn)應(yīng)顯示位移和力的關(guān)系，應(yīng)力和應(yīng)變曲線(xiàn)要顯示出屈服過(guò)程。B.3.5.3夏比沖擊試驗(yàn)在板寬1/4處取縱向、橫向試樣進(jìn)行試驗(yàn)，每個(gè)取向都應(yīng)提交完整的斷口剪切面積百分?jǐn)?shù)和夏比B.3.5.4落錘撕裂試驗(yàn)（DWTT）在板寬1/4處取縱向、橫向試樣進(jìn)行試驗(yàn)，每個(gè)取向都應(yīng)提交斷口剪切面積百分?jǐn)?shù)的轉(zhuǎn)變曲線(xiàn)。B.3.5.5彎曲試驗(yàn)從板寬1/4處橫向取樣進(jìn)行彎曲試驗(yàn)。B.3.5.6橫向維氏硬度從板寬1/4處沿橫向取樣，在距鋼板上下表面各1.5mm和板厚中心3個(gè)位置共測(cè)量9個(gè)點(diǎn)，測(cè)試位置見(jiàn)圖6。B.3.6晶粒度從板寬的1/2處沿橫向取樣，在厚度1/4位置按GB/T4335、附錄E或購(gòu)方與制造商雙方商定的其他方法進(jìn)行晶粒度測(cè)定。B.3.7夾雜物從板寬的1/2處沿縱向取樣，按照ASTME45進(jìn)行夾雜物級(jí)別分析。B.3.8帶狀組織分析從板寬的1/2處沿縱向取樣，按照GB/T13299、附錄D或購(gòu)方與制造商雙方商定的其他方法進(jìn)行帶狀組織級(jí)別分析。B.3.9顯微照相顯微照相用試樣應(yīng)從板寬的1/2處沿橫向取樣（B.3.6所使用的試樣提供表面附近、1/4厚度處及厚度中心處的組織。B.4檢驗(yàn)報(bào)告制造商應(yīng)向購(gòu)方提交首批檢驗(yàn)報(bào)告和首批出證試驗(yàn)報(bào)告。16Q/SYDYG0103—2010附錄C（規(guī)范性附錄）鋼板生產(chǎn)過(guò)程控制試驗(yàn)C.1總則合同中每20000t鋼板需要進(jìn)行一次生產(chǎn)過(guò)程控制試驗(yàn)。生產(chǎn)過(guò)程控制試驗(yàn)應(yīng)在該制造期內(nèi)進(jìn)行。鋼板生產(chǎn)過(guò)程控制試驗(yàn)結(jié)果不合格，制造商應(yīng)及時(shí)報(bào)告購(gòu)方，查明原因，同時(shí)應(yīng)查明該不合格對(duì)其間（自上次合格控制試驗(yàn)到本次控制試驗(yàn)期間）所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的影響范圍，并與購(gòu)方協(xié)商處理，提出改進(jìn)措施，重新評(píng)定合格后方可進(jìn)行生產(chǎn)。C.2鋼板生產(chǎn)過(guò)程控制試驗(yàn)要求制造商應(yīng)在兩個(gè)熔煉爐次的鋼生產(chǎn)的鋼板中各抽取1張鋼板進(jìn)行C.2.2~C.2.8中要求的所有試驗(yàn)。C.2.2化學(xué)分析C.2.2.1熔煉分析熔煉分析報(bào)告應(yīng)提交購(gòu)方。C.2.2.2產(chǎn)品分析產(chǎn)品分析試樣應(yīng)在試驗(yàn)用鋼板上取樣。C.2.3鋼板尺寸和表面質(zhì)量檢驗(yàn)在取樣之前，按8.1~8.6，9.1~9.6的規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。C.2.4力學(xué)性能試驗(yàn)C.2.4.1試樣的取向按下列方向取樣：a）鋼板縱向（平行最終軋制方向b）鋼板橫向（垂直最終軋制方向）。C.2.4.2拉伸試驗(yàn)在板寬1/4處縱向和板寬1/2處橫向各取兩個(gè)試樣進(jìn)行試驗(yàn)。每一個(gè)試樣都應(yīng)報(bào)告其屈服強(qiáng)度、拉伸強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率。并提供拉伸試驗(yàn)曲線(xiàn)，曲線(xiàn)應(yīng)顯示位移和力的關(guān)系，應(yīng)力和應(yīng)變曲線(xiàn)要顯示出屈服過(guò)程。C.2.4.3夏比沖擊試驗(yàn)在板寬1/4處取縱向、橫向試樣，按規(guī)定的試驗(yàn)溫度進(jìn)行夏比缺口沖擊試驗(yàn)。C.2.4.4落錘撕裂試驗(yàn)（DWTT）在板寬1/4處取縱向、橫向試樣，按規(guī)定的試驗(yàn)溫度進(jìn)行落錘撕裂試驗(yàn)。C.2.4.5彎曲試驗(yàn)從板寬1/4處橫向取樣進(jìn)行彎曲試驗(yàn)。C.2.4.6橫向維氏硬度從板寬1/4處沿橫向取樣，在距鋼板上下表面各1.5mm和板厚中心3個(gè)位置共測(cè)量9個(gè)點(diǎn)，測(cè)試位置見(jiàn)圖6。C.2.5晶粒度從板寬的1/2處沿橫向取樣，在厚度1/4位置按GB/T4335、附錄E或購(gòu)方與制造商雙方商定17Q/SYDYG0103—2010的其他方法進(jìn)行晶粒度測(cè)定。C.2.6夾雜物從板寬的1/2處沿縱向取樣，按照ASTME45進(jìn)行夾雜物級(jí)別分析。C.2.7帶狀組織分析從板寬的1/2處沿縱向取樣，按照GB/T13299、附錄D或購(gòu)方與制造商雙方商定的其他方法進(jìn)行帶狀組織級(jí)別分析。C.2.8顯微照相顯微照相用試樣應(yīng)從板寬的1/2處沿橫向取樣（C.2.5所使用的試樣提供表面附近、1/4厚度處及厚度中心處的組織。C.2.9檢驗(yàn)報(bào)告制造商應(yīng)向購(gòu)方提交控制試驗(yàn)報(bào)告。18Q/SYDYG0103—2010附錄D（規(guī)范性附錄）針狀鐵素體型管線(xiàn)鋼帶狀組織評(píng)定方法D.1試樣切取和制備試樣切取和制備按ASTME3規(guī)定進(jìn)行。在板寬1/2處取樣。D.2評(píng)定方法D.2.1帶狀組織在200倍下，在厚度中心進(jìn)行檢查評(píng)級(jí)。D.2.2標(biāo)準(zhǔn)視場(chǎng)直徑為80mm。D.2.3依據(jù)硬組織帶（M/A或珠光體）的條數(shù)，在視域內(nèi)的貫穿程度、連續(xù)性以及與夾雜物相關(guān)性評(píng)級(jí)。對(duì)帶狀組織的評(píng)級(jí)可分為4級(jí)，各級(jí)別的特征為：1級(jí)：F體及硬組織帶有沿軋向分布的趨勢(shì)（見(jiàn)圖D.1圖D.11級(jí)帶狀組織評(píng)級(jí)對(duì)比圖（200x）2級(jí)：能見(jiàn)3條及3條以下連續(xù)硬組織帶貫穿視域（見(jiàn)圖D.23級(jí)：能見(jiàn)3條以上連續(xù)的硬組織帶（見(jiàn)圖D.34級(jí)：能見(jiàn)3條以上連續(xù)的硬組織帶，且集中分布呈寬帶（見(jiàn)圖D.4）。如在組織內(nèi)發(fā)現(xiàn)下列情況，可在原有級(jí)別上加半級(jí)：a）在硬的組織帶內(nèi)伴有塑性?shī)A雜物，且在500倍下貫穿整個(gè)視域；b）一條硬組織帶的寬度在200倍下超過(guò)4mm，且組織帶完整連續(xù)。注：圖D.1、圖D.2、圖D.3、圖D.4僅作為帶狀組織評(píng)定的依據(jù)，不能作為金相組織的評(píng)定依據(jù)。19Q/SYDYG0103—2010圖D.22級(jí)帶狀組織評(píng)級(jí)對(duì)比圖（200x）圖D.33級(jí)帶狀組織評(píng)級(jí)對(duì)比圖（200x）2OQ/SYDYG0103—2010圖D.44級(jí)帶狀組織評(píng)級(jí)對(duì)比圖（200x）21Q/SYDYG0103—2010附錄E（規(guī)范性附錄）針狀鐵素體型管線(xiàn)鋼鐵素體晶粒度測(cè)定法E.1范圍本方法適用于在顯微鏡下測(cè)定針狀鐵素體型管線(xiàn)鋼晶粒度。E.2試樣制備E.2.1取樣E.2.1.1取樣部位：在鋼板寬度的1/2處取樣。E.2.1.2取樣方法：試樣一般用鋸、切割等冷加工方法切取。E.2.1.3試樣尺寸：試樣的寬度為鋼板的厚度，長(zhǎng)度約為20mm。E.2.1.4磨面方向：無(wú)特殊規(guī)定時(shí)，試樣的磨面取與鋼板的軋制方向垂直。E.2.1.5觀(guān)察部位：試樣厚度的1/4處。E.2.2晶粒顯示方法E.2.2.1浸蝕法：采用常規(guī)方法制樣，建議浸蝕劑選用2%~3%硝酸酒精。E.2.2.2熱染法：將采用浸蝕法制備的試樣拋光面向上置于加熱爐中，在250節(jié)~260節(jié)下保溫1h，隨爐冷卻至室溫，在顯微鏡下觀(guān)察晶粒度。E.3鐵素體晶粒的判定晶粒度指晶粒的大小，用晶粒度級(jí)別指數(shù)表示。在針狀鐵素體型管線(xiàn)鋼顯微組織中，鐵素體晶粒有三種形態(tài)：針狀鐵素體晶粒、塊狀鐵素體晶粒和粒狀貝氏體晶粒。針狀鐵素體晶粒內(nèi)部含有的板條束屬亞結(jié)構(gòu)，不應(yīng)視為晶界；粒狀貝氏體晶粒和它內(nèi)部的小島應(yīng)視為一個(gè)晶粒；分布于相鄰鐵素體晶界處的小島不作為單獨(dú)的晶粒計(jì)入。E.4測(cè)定方法E.4.1比較法通過(guò)與標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖對(duì)比來(lái)評(píng)定晶粒度級(jí)別。E.4.1.1按照?qǐng)DE.1進(jìn)行晶粒度評(píng)級(jí)。E.4.1.2試樣制好后，在400倍的顯微鏡下測(cè)定晶粒度。如用400倍評(píng)定有困難，可采用表E.1所列其他放大倍數(shù)評(píng)定。首先對(duì)試樣進(jìn)行全面觀(guān)察，然后選擇代表性視場(chǎng)，與標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖片直接比較進(jìn)行評(píng)級(jí)，最后按照表E.1或式（E.1）換算成基準(zhǔn)放大倍數(shù)（100倍）下被測(cè)試樣的晶粒度。為提高評(píng)級(jí)精度，可將待測(cè)的晶粒圖像和標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖投到同一投影屏上比較。放大倍數(shù)為M下評(píng)定的顯微晶粒度級(jí)別指數(shù)G為：式中:MMbG2—放大倍數(shù)為M下與標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖編號(hào)進(jìn)行比較，評(píng)出的晶粒度級(jí)別指數(shù)；Mb—標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖片的基準(zhǔn)放大倍數(shù)，本標(biāo)準(zhǔn)中Mb二100；M—評(píng)定晶粒度級(jí)別使用的放大倍數(shù)。22Q/SYDYG0103—2010圖E.1晶粒度級(jí)別圖（100x）23Q/SYDYG