人行過街天橋連續(xù)箱梁工程施工方案

人行過街天橋工程施工方案第一節(jié)、人行天橋結構概況天橋總寬4.5m，連續(xù)箱形梁，橋跨布置為（26+27.5+26）m。上部為單箱單室鋼箱梁，梁高1.1m，等截面布置。整個天橋共布置兩個過街梯步，兩個緩梯步，緩梯步為折返式，寬3米，坡度1：4；梯步為直線式，寬3米，坡度1：2。下部結構采用砼樁基礎+鋼管墩；主橋橋墩直徑70cm，梯步及坡道墩柱直徑50cm。（1）下部結構1、橋墩為鋼管混凝土結構，其中主橋中墩70cm，主橋邊墩及梯步（坡道）為50cm。主橋獨柱墩與梁體采用支座（GYZφ500×75）連接，邊墩采用GYZφ400×65板式橡膠支座；梯步（坡道）鋼管柱與上部結構亦采用支座（GYZ175×35）連接。橋墩與基礎均采用法蘭連接，連接方式為工廠預制，現(xiàn)場焊接。2、主橋及梯坡道基礎均為鉆孔樁基礎，中支承為φ150cm，邊支承采用φ120cm樁。梯步（坡道）采用120cm樁。3、主梁與梯步（坡道）連接采用牛腿支承梯步（坡道）。在主梁梁端支承處設立200cm寬暗橫梁（橋橫向貫通），并向外伸出40cm的牛腿，布置2個橡膠支座支承，支座間距150cm。（2）上部結構人行天橋為三跨等截面連續(xù)鋼箱梁結構，梁端懸臂長度0.75m，橋梁最大計算跨徑27.5米，梁高110cm。天橋主橋主梁頂板厚12mm，底板厚16mm，翼緣加勁板厚10mm，腹板加勁肋厚10mm，頂板縱加勁肋厚10mm，底板縱向加勁肋厚10mm，橫隔板厚10mm，支座墊板厚25mm。采用墩頂增設鋼套筒的方式防落梁。第二節(jié)、灌注樁施工新建人行過街天橋鉆孔灌注樁基礎樁徑均為Ф1500mm和Ф1200mm，施工工藝與匝道橋梁工藝相同。在鉆孔前須具體調查鉆孔樁附近現(xiàn)況管線，保證施工時管線安全。第三節(jié)、天橋墩柱施工立柱底面伸入樁基一倍橋墩直徑，與橋墩壁板焊接鋼筋可靠焊接，而后澆注樁基頂端混凝土的二次澆注段。如下圖所示：1）、鋼立柱施工前準備工作：a、將樁基鑿除樁頭至設計標高后，經小應變檢測合格后，測量放出樁中心位置。b、鋼筋柱材料的進場，并對進場鋼材進行超聲波探傷檢測，經自檢合格，報業(yè)主指定第三方檢測中心進行抽檢并提供相關質保證書（出廠證明），經檢測滿足規(guī)定規(guī)定，按規(guī)定尺寸下料，進行編號標記。涂裝前報檢監(jiān)理師，對鋼立柱表面的除銹情況進行檢查，符合規(guī)定后進行加勁板的焊接及涂裝，涂裝結束后，進行油漆外觀、厚度及附著力的檢測，自檢合格后報請第三方檢測單位抽檢。c、對樁頭鋼筋進行調整，并清理樁雜物，樁頭不平整位置進行打磨或修整，保證樁頭接觸面混凝土面平整、干凈，表面無松散灰漿。d、人行天橋樁基低于設計標高，進行預先接樁，達成鋼支柱安裝頂標高（預留15cm）。2）、鋼立柱施工工藝流程：⑴、進行樁基場地平整→⑵、搭設臨時鋼管支架平臺→⑶、鋼管立柱吊裝→⑷、鋼管立柱定位、焊接→⑸、支模→⑹、澆注接柱混凝土→⑺、等強后澆注鋼立柱微膨脹混凝土⑴、進行樁基場地平整對0#、2#墩樁基周邊長度×寬度=50×7m范圍進行平整，1#墩長度×寬度=4×4m范圍進行平整，然后挖機或壓路機反覆壓實。⑵、臨時鋼管支架平臺為了準擬定位鋼立柱，用規(guī)格為φ48×3.5鋼管搭設臨時腳手架，形成整體，擬定鋼立柱在安裝過程中穩(wěn)定，同時為微膨脹混凝土的澆注提供操作平臺。⑶、待鋼立柱運送到位，仔細檢查鋼立柱表面涂裝情況，防止運送過程中磨損，假如發(fā)現(xiàn)缺陷，應進行補涂。用25T吊車進行吊裝，吊裝過程中專人進行指揮。⑷、用線錘仔細進行鋼立柱豎直的校對，等定位準確后，鋼管底用臨時楔塊將其撐起，鋼立柱周邊用鋼管與腳手架形成整體進行定位，然后將樁基預埋筋與鋼管壁按圖紙規(guī)定規(guī)定焊接牢固。焊接過程中兩側連接鋼筋進行對稱焊接，鋼筋采用跳焊，防止鋼管局部受熱產生變形，單面焊搭接長度不小于10d，雙面焊不小于5d。為了保證焊接質量，焊接過程中要擦去鋼立柱預埋段涂裝。（5）、澆注接樁混凝土一切準備工作就緒，用全站儀對鋼立柱頂中心進行復核，如有傾斜偏差，用三向伸縮纜絲進行調整，等調整好進行混凝土澆注。澆注過程時要反復進行豎直度的檢查。（6）、澆注鋼立柱微膨脹混凝土鋼管砼柱內所采用的混凝土配合比、坍落度要符合規(guī)定，應摻加適量減水劑；為減少混凝土收縮，可摻入適量的混凝土微膨脹劑。鋼管內混凝土的澆注澆注過程中宜連續(xù)進行，必須間歇時，間歇時間不應超過混凝土的終凝時間，需要留水平施工縫時，應將柱端管口蓋好，以防止雜物、等落入鋼管內。每次澆灌混凝土前，就先澆灌一層10～20cm厚的與混凝土強度等級相同的水泥砂漿，作為接觸砂漿，以做好水平施工縫的連接解決。第四節(jié)、鋼箱梁加工施工方案根據本鋼箱梁的結構特點，將鋼箱梁節(jié)段劃分為若干個板單元件，重要有頂板單元件（頂板和縱肋）、底板單元件（底板和縱肋）、橫梁單元件（縱向隔板和縱肋）即先在板單元件生產流水線上進行板單元件生產，然后在總拼裝胎架上（組裝胎架按整跨設立）拼裝成箱體并進行預拼裝。1、單元件制造（一）鋼材預解決鋼材進廠經輥平后，其表面應采用拋丸或噴丸噴砂除銹，必須將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其它雜物清除干凈。再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理干凈。除銹等級應達成Sa3級，噴涂車間底漆2×40μm。符合國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923）的規(guī)定。（二）切割方法選用手工切割只可用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。剪切切割僅合用于次要零件或邊沿進行機加工的零件?；鹧媲懈畹墓に囈?guī)定火焰切割的邊沿應打磨或用機加工法除去明顯的焰切痕跡線。切割偏差規(guī)定（1）剪切邊沿應整齊、無毛刺、反口、缺肉等缺陷，并滿足下列偏差規(guī)定：板件尺寸：+2.0mm板邊垂直度：＜5%板厚且不大于2.0mm板切割直線度：＜1/1000（2）精密切割和火焰切割的零部件邊沿允許偏差規(guī)定值：按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-98）標準規(guī)定執(zhí)行。（3）對于工藝規(guī)定再行機加工的氣割零部件，其尺寸偏差可按工藝技術文獻或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行，或者采用銑刨公差+0.5mm。（4）精密切割邊沿表面質量應符合表1之規(guī)定。自動、半自動手工切割邊沿表面質量應符合表2的規(guī)定。矯正后零件允許誤差應符合表3的規(guī)定。精密切割邊沿表面質量規(guī)定(表1)項目1用于重要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25μm崩坑不允許塌角圓角半徑~<0.5mm<0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度。次要構件手工焰切切割邊沿表面質量(表2)項目標準范圍(mm)允許極限(mm)構件自由邊次要構件手工氣割0.501.00焊接接縫邊次要構件手工氣割0.801.50零件矯正允許偏差(表3)項目允許偏差（mm）鋼板平面度每米1.0鋼板直線度L≤8m3.0L>8m4.0型鋼直線度每米0.5（三）隔板制造隔板允許拼接，拼接縫位置在圓弧外，且距縱肋焊縫100mm以上。隔板下料采用數(shù)控切割。隔板拼接在專用胎模內進行，以保證形狀及尺寸精度。隔板拼接縫采用CO2氣體保護焊接，焊接時采用剛性固定，防止變形。對接焊時使用引弧板，焊后調平。相鄰兩邊的垂直度（或傾斜度）不超過2mm。其中支座處隔板原則上使用整鋼板，不對接。隔板內翼緣板提成兩段下料并煨彎，在隔板制造完畢后與其組焊成隔板單元件。隔板尺寸規(guī)定見下表5。項目允許偏差(mm)示意圖隔板H1、h2：±1B：±2平面度：＜h1/250，且不大于6mm，或＜h2/250，且不大于6mm，板邊直線度完整隔板的組焊參見示意圖，注意焊接時注意控制隔板缺口定位尺寸。（四）頂板制造頂板單元件制作規(guī)定見下表6。項目允許偏差(mm)示意圖說明頂板長度L：±1W1、W2分別為縱肋和橫肋的中心距；L為板件理論長度，在備料時每端預留30mm寬度B：±1對角線相對差：＜4平面度：縱肋：W1/300橫肋：W2/500角變形：δ＜b/150板邊直線度：＜1豎彎：L/1000頂板加工工序：頂板拼接→劃線切邊→矯正→標記存放。頂板拼接采用單面焊，接頭背面加陶瓷襯墊，先用CO2打底（約1/3～1/2板厚），然后采用埋弧自動焊填充蓋面，焊后矯正變形。底板與縱肋的裝配①將底板平置于平臺上，以板中心為基準，劃出縱肋位置線，然后對線安裝縱肋，隔板相鄰兩縱肋中心距±1.5mm。②將安裝了縱肋的頂板置于胎架上，并用螺旋壓緊器將其固定在胎架上。③采用CO2焊焊接縱肋與頂板之間的連接焊縫。④松開壓緊器并矯正變形。腹板制造腹板周邊切割后，在平臺上劃線、安裝縱肋，隔板處縱肋與底邊的距離±1.5mm。縱肋焊接在平臺上進行，采用CO2氣體保護焊，焊厚矯正變形，尺寸規(guī)定同頂板（五）板單元制造工藝要點板單元拼裝采用高精度無碼拼裝胎架進行拼裝（如圖所示），保證板單元的尺寸精度。高精度無碼拼裝胎架板單元的焊接采用反變形胎架預置板單元的反變形，然后通過胎架翻轉，將焊縫轉換為船型焊工位進行焊接，焊接采用CO2氣體保護焊＋角焊小車自動焊。焊接胎架如圖所示。反變形焊接胎架示意圖在板單元的焊接中，優(yōu)先選用焊接效率高、焊縫質量穩(wěn)定的埋弧自動焊和性能量小、焊接變形小、焊縫成型好的CO2氣體保護焊，同時設計合理、高效的工裝胎具，在操作中再大量采用單面焊雙面成型、碳弧氣刨清根等工藝措施，從多方面對鋼箱梁的焊接操作提供可靠的保障，保證焊接質量。2、鋼箱梁節(jié)段制造(一)鋼箱梁首制節(jié)段的拼裝在大規(guī)模生產之前，必須強調進行首制節(jié)段（首輪節(jié)段）的制造及實驗。鋼箱梁組裝采用正裝法，即橋底板朝下、面板朝上的常用組裝方法。一方面組裝鋼橋的底板，然后依次組裝橫隔板、腹板，最后組裝面板。（二）拼裝胎架的設立（1）節(jié)段的拼裝在胎架上進行。（2）在拼裝前，根據天橋設計線型，調整胎架上支點位置及支點高度，擬定水平面縱坡曲線控制點，并做好標記，使其與設計線型相符。在施工過程中應加強復測，若有變化需及時調整。（3）每個工位需劃地樣基準線。（三）節(jié)段拼裝流程底板單元到位→縱向腹板單元件、橫隔板和挑臂橫隔板到位并組焊→頂板組裝→組裝相鄰節(jié)段底板→組裝相鄰節(jié)段腹板、隔板和挑臂橫隔板等→組裝頂板→鋼箱梁段制作尺寸檢查→焊接底板、頂板、腹板、隔板間的連接焊縫→組焊底板附近的加勁板→整體組裝尺寸和焊縫質量檢查→涂裝→運送。（四）底板安裝規(guī)定（1）在底板上劃出腹板、橫隔板和挑臂橫隔板裝配線。（2）對照地樣定位底板并用壓馬壓緊固定。（五）縱向腹板和橫隔板單元件安裝規(guī)定（1）安裝順序由里到外，先裝中間一室隔板，再裝兩側腹板，再裝兩側室隔板，再裝兩外側腹板，再裝挑臂橫隔板。（2）采用CO2氣體保護焊焊接腹板、隔板與底板間的焊縫。（六）頂板安裝規(guī)定頂板縱肋直接插入，以縱向中心線、兩端橫向裝配線定位。安裝時，上部使用重物加壓，保證底板與腹板、橫隔板密貼。（七）相鄰兩節(jié)段拆開之前，頂板、底板及腹板接頭處和挑臂與箱體連接處安裝臨時定位裝置，以便工地對接定位（八）標記①每個分段上均應標明分段的編號，標記做在腹板的中部，且二端均做。②標記應為色標及印記（鋼?。┒N方式同時做。③其它構件的標記應做在比較明顯的位置。④的確無法做標記的構件，可以采用掛牌的方式進行標記。（九）節(jié)段組焊的其它注意事項鋼箱梁制作過程，板件及單元件的吊裝，必須采用有效措施以保證板件及單元件具有足夠剛度，防止吊裝產生變形。鋼箱梁節(jié)段制作尺寸允許偏差(表7)序號項目允許偏差(mm)說明1梁長頂板長度±1以節(jié)段兩端檢查線為基準，采用鋼帶測量長度下翼緣板長度2梁高中高±2以底部為基準，采用激光儀測量高度邊高3梁寬1/2全寬±2在節(jié)段兩端口用鋼帶測量寬度頂板板寬下箱體寬4端口對角線<5用鋼尺測量對角線，檢查測量值與理論值之差5上下面板板中心線重合度≤2用吊線錘和激光儀測量6箱體位置誤差箱體（橫向）距橋軸中心線偏差±2用鋼帶測量距橋軸中心線偏差。用激光測量吊點高查。同節(jié)段兩點高差<5箱體端口檢查線長度±27三節(jié)梁段中心線與橋軸中心線偏差±1用激光儀測量8垂直度端口垂直度偏差≤1采用吊線和激光儀測量橫隔板垂直度偏差≤29橫隔板間距偏差±2用鋼尺測量10橋面板四角水平±2用激光儀測量，測點在兩端橫隔板上相對理論高差<211橋面板1/2對角線相對理論值<4用鋼尺測量，測點在兩端檢查線上12板面不平度縱肋間W1/300W1為縱肋間距橫肋間W2/500W2為橫肋間距13相鄰兩節(jié)段縱肋直線度≤2鋼箱梁段整體組裝尺寸允許偏差(表8)類別項目允許偏差（mm）焊接箱梁梁段組裝長度±1寬度±2高度±2對角線與理論值差≤2旁彎≤5箱梁全寬±2蓋板全寬±3四角平面度≤53、鋼箱梁試拼（一）鋼箱梁試拼目的：鋼箱梁在預拼場地進行預拼時，當發(fā)現(xiàn)梁段尺寸有誤或預拱度不符時，即可在預拼場地進行尺寸修正和調整匹配尺寸，避免在工地調整，減少工地作業(yè)難度和加快吊裝速度，縮短施工對公路運送的影響時間，保證鋼梁順利架設。（二）試拼方案：本橋試拼與梁段制造同步進行，預拼裝時，按設計規(guī)定的預拼線形組拼，梁段間預留焊接間隙（還需記入焊接受縮量），相鄰梁段面匹配應滿足公差規(guī)定。整體組焊完畢后，標記梁段號，然后進行涂裝、堆放等后續(xù)作業(yè)。梁段拼裝順序應與吊裝順序相同，吊裝時不允許調換梁段號。4、焊接及實驗（一）焊接方法根據設計規(guī)定及本橋的實際施工情況，擬采用埋弧自動焊、藥皮焊條手工電弧焊和CO2氣體保護焊完畢本橋的焊接工作。埋弧自動焊用于所有鋼板的幫寬和接長焊接。CO2氣體保護焊重要用于鋼箱梁頂板、底板等單元件拼接焊縫的打底焊及工廠內制造時的平位和平角位的其他焊縫的焊接。手工電弧焊用于工地的所有焊縫的焊接，用于工廠內的立、仰位置的焊縫的焊接。（二）焊接材料根據焊接方法的需要，選用以下焊接材料，最終由焊接工藝評估結果擬定。手工焊焊條用E5015焊條，使用前應進行復驗，質量應滿足GB5117-95標準規(guī)定。焊條直徑，坡口內根部焊道采用φ3.2mm，其它焊道采用φ4mm。焊接前，焊條經300-350°C烘干2小時;烘干后保存100-150°C的保溫箱內,隨用隨取。從保溫箱中取出后，暴露于大氣中的時間不超過4小時。超過時重新烘干，但反復烘干次數(shù)不宜超過2次。CO2氣體保護焊絲用ER50-6，焊絲直徑φ1.2mm，焊絲化學成份應滿足GB/T8110-95標準規(guī)定。CO2氣體保護焊保護氣體的純度≥99.5%（體積法），且其水含量不大于0.005%(重量法)。瓶裝氣體的瓶內壓力不低于1MPa。埋弧自動焊焊絲用H08MnA，φ5.0mm；焊絲化學成份應滿足GB/T14957-94標準規(guī)定。焊劑采用SJ101，焊劑性能滿足GB/T5293-1999標準規(guī)定。焊劑使用前要烘干，烘干及保存的規(guī)定同焊條。CO2陶質襯墊：TG-1.0。（三）焊接規(guī)范本工程擬用焊接方法和焊接參數(shù)見表9。CO2焊Φ1.2mmPA、PB270~290A34~36V3~6mm/道20手工焊Φ3.2mmPA、PF、PB75~90A/3~6mm/道/PC、PE90~110A/3~6mm/道/Φ4.0mmPA、PB、PE150~180A/3~6mm/道/PC、PF110~130A/3~6mm/道/Φ5.0mmPA600~720A28~32V18~22m/h/（四）焊接重要措施1、焊工（涉及定位焊），必須有焊接資格證書，且只能從事焊工資格認定范圍內的工作。脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時，應重新考核鑒定資格。2、焊接前應檢查并確認所使用的設備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全可靠，方可施焊。3、施焊應嚴格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意變更參數(shù)。4、施焊時，環(huán)境溫度不應低于5℃，空氣相對濕度不應高于80%，環(huán)境溫度低于5℃時，原不規(guī)定預加熱的工件，增長預熱措施。相對濕度高于80%時，焊前應用烤槍對焊區(qū)進行烘烤除濕，焊條、焊劑在空氣中暴露時間不宜超過2小時。室外作業(yè)時，宜在晴天進行，碰到風雨時，應設擋風板和遮雨棚。5、焊接選用直流電源，采用反極性連結（即試件接負極）；6、焊接前清除焊接區(qū)的銹塵。多道焊時應將前道熔渣清除干凈，并經檢查確認無裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。7、焊接盡量采用多道焊，手工焊接和CO2焊接時，焊條或焊絲作適當橫向擺動。8、施焊時，母材的非焊接部位不準隨意引弧，在條件許可時,盡量采用雙面焊清根.9、重要焊縫施焊過程應進行記錄，保證焊接質量。10、鋼板對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫，不允許十字形交叉。T形交叉時交叉點的距離不得小于200mm，且拼接材料的長度不小于1000mm，寬度不小于200mm。11、頂、底板和腹板橫向對接焊縫不得布置在同一截面，應錯開300mm以上。工地對接縫頂、底板做成向上的V型坡口。每段箱梁腹板與頂板、底板連接角焊縫，端部留500mm，工地焊接。12、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式與尺寸應符合相關規(guī)定?；鹧媲懈顣r，切口上不得產生裂紋，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后用砂輪清除邊沿的氧化物、熔瘤和飛濺物等。13、焊條和焊劑均為易吸潮貨品，裝運和使用前應妥為包裝和防護。手工焊條及焊劑使用前均按規(guī)定烘干。14、全熔透的對接焊縫，應做背面清根焊接，或加墊板單向焊接。15、定位焊應選用E5015焊條或焊絲進行。點焊高度不宜超過設計焊縫厚度的一半，點焊長度宜為50～100m，點焊間距宜為400～600mm，并應填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊，焊角尺寸不得大于設計焊角尺寸的1/2。必須保證定位焊質量，不得有裂紋、夾渣等缺陷，否則必須用氣刨刨去后重新定位焊。16、所有焊接，均由持有焊工合格證的工人施焊。17、鋼板拼接對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式應與被焊工件相同。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴禁用錘擊落。18、為保證構件疲勞受力性能，對頂、底板和腹板的受拉部位的焊縫必須進行打磨。19、焊接嚴格按相關規(guī)范進行，焊接引弧應在焊接區(qū)內，不得隨旨在鋼梁上焊接施工用臨時附件。20、施焊前坡口表面及兩側30～50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等污物必須清除干凈，露出鋼材金屬光澤。21、埋弧自動焊必須從距焊縫端部80mm以上的引、熄弧板上進行引弧和熄弧。施焊過程中一般不應斷弧，否則應將?；√幣俪?：5的斜坡并搭接50mm再引弧施焊。引、熄弧板應待焊縫金屬冷卻后再割去，焊縫端部應打磨光潔并與工件齊平。22、多層焊接宜連續(xù)施焊，并應控制層間溫度，層間溫度不低于預熱規(guī)定，不高于250℃。23、所有臨時連接件的拆除均不得用錘擊，應用氣割距母材至少3mm的地方進行割除，然后用砂輪打磨至與母材齊平，并經磁粉探傷合格。24、焊接程序遵循從中間向兩側、向兩端的原則焊接。自動焊接的焊縫采用直通方式焊接，半自動和手工焊接的較長焊縫（長度＞500mm）應從中間向兩端對稱焊接。25、頂板、底板拼接埋弧自動焊縫，每5條做一塊產品試板，進行接頭拉伸、焊縫沖擊和側彎性能檢查。（五）焊接工藝評估為保證本工程焊接質量，根據設計文獻的規(guī)定，按《鐵路橋涵施工技術規(guī)范》（TB10212-98）的規(guī)定，對擬采用的焊接工藝進行實驗評估。所有試件焊接后均經焊縫外觀檢查和內部超聲波探傷。焊縫外觀成型應良好，無氣孔、夾碴、咬邊、尺寸局限性等缺陷。內部超聲波按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-2023）規(guī)定檢測，對接焊縫質量標準Ⅰ級，T型接頭部分熔透焊縫和角焊縫，質量標準為Ⅱ級。對接焊縫超聲波探傷合格后，進行射線探傷，質量標準達GB3323規(guī)定的二級。1、試件焊接機械性能實驗項目接頭焊接實驗項目如表10所示。試件型式實驗項目試樣數(shù)量實驗方法對接接頭接頭拉伸（拉板）實驗1件GB/T2651焊縫金屬拉伸實驗1件GB/T2652接頭側彎實驗(彎曲角α=180°)1件GB/T2653-20℃沖擊實驗（焊縫中心及熱影響區(qū)t=1處）各3件GB/T2650接頭硬度實驗1件GB/T2654宏觀斷面酸蝕實驗1件GB226棱角接頭焊縫金屬拉伸實驗1件GB/T2652接頭硬度實驗1件GB/T2654宏觀斷面酸蝕實驗1件GB2262、實驗方法和標準①焊縫力學性能取樣按《焊接接頭機械實驗取樣方法》GB2649-89進行。②對接接頭拉伸實驗按《焊接接頭拉伸實驗方法》GB2651-89進行。③焊縫金屬拉伸實驗按《焊縫（及堆焊）金屬拉伸實驗方法》GB2652-89進行。④彎曲實驗按《焊接接頭彎曲實驗方法》GB2653-89進行。⑤-20℃低溫沖擊實驗按《焊接接頭沖擊實驗方法》GB2650-89進行夏比沖擊實驗（V型缺口）。⑥接頭硬度實驗《焊接接頭（及堆焊）金屬實驗》GB2654-89進行。⑦宏觀斷面酸蝕實驗取樣數(shù)量、方位同硬度實驗，實驗方法按照《鋼的低倍組織及缺陷實驗方法》GB226-91進行。3、實驗驗收合格標準①彎曲實驗、拉伸實驗以不低于母材機械性能的標準進行評估，沖擊實驗以0℃的標準進行評估。②焊接接頭的硬度值應不大于HV350。③宏觀斷面酸蝕后不得存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣。④本橋工藝試件接頭型式初步考慮按下表進行，評估所用母材為Q345C(GB/T1591-94)，襯墊采用陶瓷襯墊。試件用料應按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》(TB10212-98)的規(guī)定經復驗合格的生產用料。試件坡口可采用氣割或機械加工的方法制備，組裝前，焊接區(qū)母材表面作除銹、除塵解決。（六）焊縫檢查焊縫的分類焊縫分類依據：《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB10212-98，結合本橋特點進行。Ⅰ類焊縫：①頂、底板對接焊縫②工地節(jié)段之間的頂板、底板、腹板對接縫③T形加勁接長，對接縫Ⅱ類焊縫：①腹板與頂板、底板連接角焊縫②支座處隔板與底板、腹板連接角焊縫③支座處隔板加勁板與底板、隔板連接角焊縫Ⅲ類焊縫：其它焊縫。外觀檢查：①所有焊縫均須進行100%外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、未熔合、未填滿弧坑等缺陷，不允許有氣孔、咬邊等缺陷。其質量檢查標準見下表。②所有角焊縫焊腳尺寸均應滿足設計規(guī)定,開坡口部分熔透或全熔透組合焊縫外部焊腳尺寸為t/2（t為腹板板厚）但不大于10mm。③焊縫外觀檢查允許缺陷表表12序號項目焊縫種類質量標準1氣孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ類焊縫不允許直徑小于1.0，每米不多于3個，間距不小于20mm2咬邊Ⅰ類焊縫不允許Ⅱ類焊縫≤0.5Ⅲ類焊縫≤1.03焊腳尺寸Ⅱ類焊縫Kl+20Ⅲ類焊縫Kl+2-1.04焊波角焊縫≤2.0(任意25mm范圍高低差)5余高對接焊縫≤3.0(焊縫寬b≤15)≤4.0(15<b≤25)≤4b/25(b>25)超聲波檢查①超聲波檢查在焊完24小時后檢查。檢查等級符合《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》（GB11345）規(guī)定的B級規(guī)定。②上述Ⅰ、Ⅱ類焊縫進行100%超聲波探傷。探傷位置為Ⅰ類焊縫為全長范圍，Ⅱ類焊縫為焊縫兩端及中間各1m范圍。③質量等級《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-98）規(guī)定的相應等級規(guī)定。射線探傷檢查①射線探傷應符合《鋼熔化焊對接接頭照像和質量分級》（GB3323）規(guī)定的射線照像質量等級AB級規(guī)定。②上述Ⅰ類焊縫中的①、②項應進行射線抽樣檢查，抽查比例為接頭數(shù)量的10%，探傷位置為焊縫兩端各250~300mm，焊縫長度大于1200mm時，中間加探250~300mm。③射線探傷焊縫質量等級為《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-98）規(guī)定的Ⅰ級（GB3323-87規(guī)定的Ⅱ級）。④進行接頭拉伸、彎曲和焊縫沖擊實驗。（七）焊接返修①焊腳尺寸局限性或焊縫咬邊超過1mm的焊縫，可采用手工電弧焊進行補焊返修。②焊腳尺寸超高或焊縫咬邊超差但未超過1mm時，可采用角向砂輪機進行修磨，使之勻順。③發(fā)現(xiàn)有表面氣孔或存在內部缺陷時，可采用碳弧氣刨將焊接缺陷清除。在清除缺陷時應刨出有助于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤，然后補焊。④發(fā)現(xiàn)裂紋，應先查明因素，制定防止措施，然后可用清除缺陷的方法進行補焊。缺陷清除范圍為裂紋兩端各外延50mm。⑤焊縫返修后，采用原檢查方法的規(guī)定進行重新檢查，同一部位的焊縫，返修次數(shù)不宜超過2次。5、涂裝方案（一）.施工準備①根據圖紙設計規(guī)定選用底漆及面漆②準備除銹機械、涂刷工具③涂裝前鋼結構已檢查驗收，并符合設計的除銹規(guī)定④防腐涂裝作業(yè)應具有防火和通風措施，防止火災和人員中毒事故（二）.工藝流程噴砂除銹解決：①噴砂采用的壓縮空氣應干燥潔凈，不具有水分和油污并經檢查合格后方可使用。檢查方法如下：將白布和白漆靶板置于壓縮空氣氣流中1分鐘，其表面用肉眼觀測應無油、水等污跡。②噴砂磨料采用的鐵砂，應干燥潔凈、無油污、雜物；含水量應小于1%。鐵砂粒度組成：所有通過7篩號，不通過45篩號，20篩號篩余量不得小于40%。③噴砂施工工藝指標如下：噴嘴入口處空氣壓力：≧0.55Mpa;噴嘴直徑：≧8mm噴嘴射角：300—700；噴距:100—200mm④噴射解決后的金屬表面應呈均勻的粗糙度，除鋼板原始銹蝕或機械損傷導致的凹坑外，不應產生肉眼可見的的凹坑和飛刺，規(guī)定達成的粗糙度的值為40-70um。⑤在不放大的是情況下進行觀測時，鋼材表面應無可見的油污和污垢，并沒有氧化皮、鐵銹、涂料涂層和異物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。⑥在噴砂達成規(guī)定后，所有的磨料、灰塵等，涉及腳手架上面，都要清除干凈，可采用真空吸塵器或其他合適的工具（如掃帚、抹布）。⑦噴砂除銹檢查合格后至涂刷第一道底漆的時間不應超過8小時。假如表面在8小時間隔內出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象，涂刷前應對銹蝕部位重新進行表面預解決。⑧噴砂除銹檢查合格后，應在8小時內完畢質量檢查及第一道底漆涂裝。底漆涂裝①涂裝前，金屬表面解決后應無灰塵、油污、浮土等。特別注意交叉及陰角處。應先補刷與之一致配套底漆，涂刷厚度與層數(shù)應符合設計規(guī)定，干燥固化后統(tǒng)一涂刷面層涂料。②防腐涂料使用前，應先核對油漆的種類、名稱以及稀釋劑是否符合涂料說明書的技術規(guī)定，涂料還應做二次檢查。各項指標合格后方可調制涂裝。③涂料的配制應嚴格按照說明書的技術規(guī)定及配比進行調配，并充足攪拌，使桶底沉淀物混合均勻，放置15到30分鐘，使其充足熟化后方可使用，工程用量允許的施工時間，應根據說明書的規(guī)定控制，在現(xiàn)場調配時，據工程量用多少配多少。④使用涂料時，應邊涂刷邊攪拌，如有結皮或其他雜物，必須清除掉，方可使用。涂料開桶后，必須密封保存。⑤使用稀釋劑時，其種類和用量應符合油漆生產的標準規(guī)定。⑥涂刷時，一方面對邊角、棱角、夾縫處進行預涂必要時使用長桿毛筆進行點涂，以保證漆膜的厚薄均勻無漏涂。⑦裝前應對油漆的基本組成和性能以及施工方案進行了解，根據油漆的施工規(guī)定選擇和擬定適當?shù)耐垦b工藝。⑧噴第一層底漆的涂刷方向應保持一致、接搓整齊。⑨噴涂是采用勤移動、短距離的原則、防止噴漆太多而流墜。⑩涂層的第一道漆膜指觸干后，方可進行下道涂層的施工。在噴第二遍時，二遍噴漆方向與第一遍方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。eq\o\ac(○,11)充足發(fā)揮涂料的耐腐蝕性能，應以漆膜工控制施工質量，保證漆膜達成規(guī)定厚度。eq\o\ac(○,12)甲乙兩組份的涂料，一定要按規(guī)定進行配比，并保證現(xiàn)配現(xiàn)用，雙組份混合后應在規(guī)定的時間內使用完畢，超規(guī)定期限的涂料不能使用。面漆涂裝①面漆材料應按設計規(guī)定，不得隨意改換品種，并應注意底層和面漆涂料的性質相容。②面漆調直需選擇顏色一致的面漆，兌制稀料合適、面漆使用前要充足攪拌、保持色澤均勻、其工作粘度、稠度應保證涂裝時不流墜、不是刷紋。③面漆的涂裝過程中應不斷攪合，涂刷方法、方向與底漆涂裝相同。（三）.涂裝檢查與驗收①所有涂層不得漏涂，涂層表面應光滑，顏色一致、無針孔、氣泡流掛、剝落、粉化和破損等缺陷，無明顯的刷痕、紋路及陰影條紋。每道厚度及總干膜厚度完全滿足該涂料的技術指標及甲方的規(guī)定。②外觀檢查：涂層膜應表面應光滑，顏色一致、無針孔、氣泡流掛、剝落、粉話和破損等缺陷。對防腐層進行外觀、厚度、漏點粘結力檢查。外觀、厚度、漏點檢查應在防腐層實干后、固化前進行，粘結力檢查可在實干活固化后進行。③涂裝漆膜厚度的測定，用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3點厚度，取其平均值。（四）.成品保護①鋼結構涂裝后加以臨時維護隔離、嚴禁踩踏、損傷涂層。②鋼結構涂裝后在4小時之內遇有大風或下雨時需加以覆蓋、防止沾染塵土和水汽、影響涂層和甫、附著力。③涂裝后構件需運送時要注意防止磕碰、嚴禁在地面拖拉、損壞涂層。

（五）.安全措施①所有的施工人員必須在進入現(xiàn)場施工前進行安全培訓，結合本工程的施工特點進行預先示范和解說，讓每個工作人員都了解到安全防護和防止事故的發(fā)生采用的保護措施。②噴砂設備和電動工具必須有漏電保護裝置，使用前應先試基檢查，操作者要帶好防護措施。各種機具必須按說明書進行使用和保養(yǎng)，對有人機固定規(guī)定的機具、必須去人開機非特證人員不得隨意操作，各種機具嚴禁超負荷作業(yè)。③噴砂除銹時，噴嘴接頭牢固、不準對人，噴嘴堵塞時應停機消除壓力后方可進行清理或更換。④油漆存放處應杜絕火源，并放置足夠的消防器材，操作者應熟悉滅火器材的位置及使用方法。噴漆時必須戴好防護口罩，連續(xù)操作2小時應休息一下進行通風換氣。⑤防腐材料須專人看管，現(xiàn)場嚴禁吸煙，應避免金屬摩擦或明火引起事故。本工程涂裝及施工規(guī)定(1).鋼箱梁、橋面板、踏步板內部及上表面防腐工序道數(shù)顏色工藝規(guī)定表面解決噴砂除銹，露出金屬本色，質量等級達成Sa3級符合國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923）的規(guī)定。無機富鋅底漆22×40灰色每道涂裝間隔8-24h環(huán)氧耐磨漆1100每道涂裝間隔8-24h現(xiàn)場補涂在運送和安裝過程中，損傷的漆膜要修補，按涂裝工藝規(guī)定進行合計干膜厚度180um(2).鋼構件外表面防腐涂裝設計工序道數(shù)顏色工藝規(guī)定表面解決噴砂除銹，露出金屬本色，質量等級達成Sa3級符合國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923）的規(guī)定。無機富鋅底漆22×40灰色每道涂裝間隔8-24h環(huán)氧云鐵中間漆140鐵紅色每道涂裝間隔8-24h氟碳面漆22×40淡（天）藍每道涂裝間隔8-24h現(xiàn)場補涂在運送和安裝過程中，損傷的漆膜要修補，按涂裝工藝規(guī)定進行合計干膜厚度200um(3).欄桿表面防腐涂裝設計工序道數(shù)顏色工藝規(guī)定表面解決噴砂除銹，露出金屬本色，質量等級達成Sa3級符合國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923）的規(guī)定。無機富鋅底漆140灰色每道涂裝間隔8-24h環(huán)氧云鐵中間漆140鐵紅色每道涂裝間隔8-24h氟碳面漆22×30淡（天）藍每道涂裝間隔8-24h現(xiàn)場補涂在運送和安裝過程中，損傷的漆膜要修補，按涂裝工藝規(guī)定進行合計干膜厚度140um第五節(jié)、鋼箱梁運送、安裝方案1、鋼箱梁的運送鋼箱梁成品節(jié)段在場內制作完畢后，可運用大型平板運送車運送到吊裝位置，構件的發(fā)運順序應滿足工地安裝的需要，以保證工地安裝順利進行。構件裝車運送和存放時，采用木制墊塊將構件墊平墊實，防止構件發(fā)生變形。吊裝時，吊點處采用橡皮保護；堆放時，層間采用木質楔塊隔離，且地面與地面保持一定距離，以防涂層杯污染損傷。2、鋼箱梁的安裝根據運送能力和工廠加工能力，鋼箱梁進行分段分塊加工制作，完畢涂裝后，直接運至安裝現(xiàn)場，在安裝現(xiàn)場分段的位置上，搭設承重條形支架，分塊箱梁直接用汽車起重機吊至承重支架上，運用支架，直接在高空完畢箱梁的整體拼裝及焊接安裝流水全焊連續(xù)箱梁結構由3跨組合而成，根據自然跨徑劃分為三個施工流水段，采用依次施工的方法（先26米跨，再27.5米跨，最后26米跨的順序）進行。安裝程序施工放線施工放線臨時支架基礎解決吊裝區(qū)域吊機和運梁車進場道路場地硬化硬化臨時支架制作安裝測放安裝位置安裝梯道及平臺鋼梁節(jié)段運送安裝欄桿、防墜網吊裝鋼梁節(jié)段測量裝配、焊接鋼梁分段落架補涂、拆除支架整理現(xiàn)場、退場（3）吊裝順序①吊裝順序吊機就位→分段箱梁就位→式吊→檢查→高空就位→復核標高→臨時固定箱梁→復核檢查→吊機落鉤→下一箱梁分段準備。②安裝焊接順序邊腹板對接焊→邊沿腹板焊縫無損檢測→底板對接焊（同時中間向兩頭）→底板焊縫無損檢測→頂板對接焊（同時中間向兩頭）→頂板與底板角焊→加勁肋與頂?shù)装褰呛浮缚p無損檢測→割除臨時施工鐵件和封閉臨時洞口→焊縫補漆→除頂板外進行最終涂層（面漆）。（4）吊裝前的檢查①吊裝前，進一步檢查橋墩及支架的軸線和支承標高；②吊裝前，進一步檢查吊裝機具、索具的完好性；③吊裝前，進一步檢查其他各項準備工作，并對參與施工的操作人員進行施工技術及安全交底，保證上崗人員都能對各自工作做到心中有數(shù)；④吊裝指揮和吊車司機明確統(tǒng)一指揮信號；⑤現(xiàn)場安全專職管理人員已上崗就位（不少于2人），預定的安全預控措施已所有實行完畢；⑥所有參與施工的操作人員（上高空人員每組不得少于3人）已所有就位。（5）起吊①檢查雙根四點吊綁扎位置和質量，箱梁兩端各綁扎纜風繩兩根，由四個操作人員控制，每個支架頂部各安排二個引構作業(yè)人員，檢查無誤后方可起吊；②一方面起吊30公分，并停留10分鐘，檢查吊機和鋼絲繩綁扎情況，箱梁平衡和變形情況，無異常后方可繼續(xù)上升；；③鋼箱梁底部超過安裝標高后，停止吊鉤上升，稍稍停頓，待箱梁穩(wěn)定后，緩慢回轉；④回轉至安裝位置后，暫停回轉并停頓半晌，待箱梁穩(wěn)定后，緩緩下降，這時必須穩(wěn)住箱梁并對準安裝控制線，做到一次性準確落位；⑤鋼箱梁落位后，對箱梁的軸線及標高進行復核，無誤后方可落鉤，如需調整，在吊機不落鉤的前提下用二臺千斤頂進行調整到位；⑥起吊注意事項：A、起吊機回轉半徑嚴格控制在≤10米時方可準備起吊；B、起吊后箱梁在高空的平衡，由四根纜風繩控制；C、起吊速度應嚴格控制，第一段箱梁經精確調整就位后，吊機落鉤并進行第二段箱梁的吊裝，就位后不準落鉤，由箱梁安裝人員進行二個箱梁的臨時對接定位，箱梁臨時對接定位結束后，經現(xiàn)場技術人員檢查、認可后方可落構落位調整方法：A、水平方向調整運用支架采用手拉葫蘆進行調整；B、垂直方向調整運用千斤頂進行調整；（6）焊接方法①保證防風措施到位后的前提下，優(yōu)先采用半自動氣體保護焊；②不能滿足上述條件的，一律采用手工焊條；③對接焊采用陶瓷襯墊封底，單面焊雙面成型的焊接方法；④角焊縫采用單坡單面熔焊的焊接方法；⑤焊條采用結構鋼焊條E5015、直流；⑥焊接等級對接焊縫為一級，角焊縫為二級。（7）安全防護措施除嚴格按操作規(guī)程及相關安全規(guī)程執(zhí)行外，根據本工程安裝特點，尚需注意以下事項，保證全過程的安全生產。①吊裝環(huán)境；吊裝區(qū)域范圍內用安全繩圍欄，嚴禁外人進入；②所以高空作業(yè)人員，必須系安全帶，戴安全帽，穿軟底工作鞋；③每日班組施工前都必須進行安全技術交底，并作好交底記錄。④起吊時操作人員應與起吊構件保持一定的安全距離，起吊構件下方嚴禁站滯留人；⑤起吊作業(yè)時，嚴禁借用起吊構件搭乘人員進行上下高空；⑥現(xiàn)場合有作業(yè)人員，必須一切聽從吊裝指揮人員的指令；⑦高空箱梁臨邊安裝固定護欄，高1200㎜.⑧焊接通風在箱梁內部施焊時，要保證通風良好，保證一個良好作業(yè)環(huán)境。（8）工藝質量規(guī)定鋼箱梁拼裝實測項目序號允許偏差檢查方法權值1梁高h≤2m±2㎜鋼卷尺測兩端腹板高度2梁高h≥2m±4㎜鋼卷尺測兩端腹板高度22跨度L（m）±（5+0.15L）鋼卷尺測支座中心距離33全長（㎜）±3㎜鋼卷尺測全長24腹板中心距（㎜）±3㎜鋼卷尺測腹板中心距15蓋板寬度b（㎜）±4㎜鋼卷尺每2㎜測一次26橫斷面對角線差（㎜）±4㎜鋼卷尺測兩端點面對角線差17彎曲（㎜）3+0.1L拉線，鋼尺：每構件測一次18繞度（㎜）+8,-4拉線，鋼尺：每構件測一次19支點高度差（㎜）5鋼尺：測每只點中心210腹板平面度（㎜）H/250，且≤8平尺：每2米測一次111扭曲（㎜）1/1000，且每段≤10鋼尺:以兩端隔板處為準112外觀鑒定：1.梁線形應平順，無明顯折變；2.接縫應整齊順滑；3.鋼梁預埋件應定位準確，連接焊縫表面平滑；鋼箱梁安裝實測項目檢查項目允許偏差（㎜）檢查方法權值軸線偏位鋼梁中心偏位10經緯儀，測2處2兩孔相連橫梁中心相對偏差5經緯儀，測2處2梁底高程墩臺處梁底±10水準儀：每支座測1處3兩孔相連橫梁相