旋挖樁主要施工方法及技術措施全護筒

1、shuai5主要施工方法及技術措施5.1工藝原理本標段樁基工程主要采用旋挖式全程護筒施工工藝，施工設備均為德國寶峨公司生產 的BG系列鉆機。該工藝的基本原理是先利用鉆機的護筒驅動器下設護筒至預定深度，并 以水平尺測定護筒的垂直度；然后用短螺旋鉆頭取土，并通過操作鉆機上的糾偏液壓油缸 調整鉆的垂直狀況，以控制成孔精度（遇土質較硬的地層護筒不能一次下到位時，可采用 邊拼接、邊取土、邊跟進護筒的方法，直至將護筒下設到土質穩(wěn)定或巖層的頂面）。在鉆 至設計要求孔深后，用旋挖鉆具清除孔底浮土，以提高樁的承載力，最后放入鋼筋籠，進 行混凝土澆注。該工藝成孔步驟參見圖 5-1。圖5-1 BG鉆機全程護筒成孔工

2、序示意圖注：步驟一：用護筒驅動器埋設第一節(jié)護筒；步驟二：用連接裝置接護筒，一直壓至下臥硬層頂面；步驟三：用SB型短螺旋鉆頭鉆進至硬層頂面；步驟四：用KB型鉆頭或其它鉆頭鉆進至要求孔深并清孔。5.2施工工藝流程旋挖鉆機全程護筒鉆孔灌注樁施工工藝流程見圖5-2。測量定位圖5-2旋挖式全程護筒灌注樁施工工藝流程圖5.3施工工技術特點本工程灌注樁成孔主德土寶峨旋挖鉆鉆機就位店機（以下簡稱BG要采）鋼全 作跟進旋挖鉆進工法直至基巖技術特點如下:a、鉆孔速度快，工效高鉆孔棄土外運成品檢驗國原材設備大多通過電機、皮帶終孔測量，驅動力小且慢;扭矩、驅動力及提升能力大大提* 下鋼筋籠 BG設備通過全放壓傳動,b

3、制備混凝土強鉆孔質量妊鋼筋籠運輸' 試塊制作2j養(yǎng)n中小型BG系列設備鉆孔直徑可達1500mm,鉆孔深度可達56米；成孔能力比國內其它設備要好。該設備有電腦自動控制，鉆進過程中一些施工參數(shù)如轉速、鉆進壓力、深度 等有電腦顯示，可有效的控制成樁的垂直度、防止超挖和欠挖。采用全程鋼套跟進還可以 避免縮徑等樁身質量缺陷，切實解決了復雜地層護壁難的問題，鉆孔質量好。c. 鉆孔不需泥漿、孔底無沉渣，施工場地整潔與正、反循環(huán)不同， BG 鉆機自帶取土器取土，不需泥漿循環(huán)攜帶沉渣，造孔泥漿少，僅為正、反循環(huán)鉆機所需泥漿量的1/201/10，特別是針對嵌巖樁孔底無浮渣；采用全程 鋼套筒后，鉆孔不需泥漿

4、故而樁周無泥皮，且孔底無沉渣，有利于保證設計樁基承載力； 同時，由于無泥漿，取出的渣土能及時運出現(xiàn)場，施工場地整潔，易于現(xiàn)場文明施工。d. 樁身質量有保證場地施工區(qū)（ 2）層淤泥質粘土，流塑 軟塑狀態(tài)。如用傳統(tǒng)的施工工藝則很難解決護 壁難與縮徑的問題。而全程護筒跟進施工工藝能很好的解決這個問題。在國內其他電廠樁 基工程（如鎮(zhèn)江電廠二期、三期工程）施工中施工人員對孔底沉渣進行量測，結果表明采 用全程護筒跟進進行成孔，孔底無沉渣；根據低應變及高應變檢測結果，采用全程護筒跟 進鉆孔的施工工藝，樁身完整性好，單樁承載力高于常規(guī)鉆進（泥漿護壁）成樁條件下的 單樁承載力。e. 施工機具適用地層廣施工時利用

5、 BG 鉆機護筒驅動器進行壓、拔護筒，護筒長短不一（每臺鉆機需配備護 筒：7.0 米長 2 根、 3 米長 35 根、 2 米長 24 根、 1.5米長 2 4 根、 1 米長 24 根、 0.5 米長 2 根、與護筒連接的接口 2 個），根據地層基巖面深度的不同，可配出不同的長度； 護筒接口處為外平連接，內螺栓固定。 BG 鉆機配有短螺旋、嵌巖鉆、旋挖鉆、嵌巖旋挖 鉆等多種鉆具（如圖 5-3采用護筒和鉆具示意圖），能針對不同的地層條件選用不同的鉆 具進行從護筒內取土，最終滿足樁端入巖的要求。圖5-3護筒和鉆具示意圖5.4施工準備（1）參加設計單位的技術交底；（2）收集、分析施工場地的地質資料

6、；（3）編寫詳細的施工組織設計，送交建設單位或監(jiān)理單位審定;（4）施工場地具備四通一平條件（由業(yè)主提供）；（5）施工前，應了解施工區(qū)域地下障礙物的情況（由業(yè)主提供）；（6）根據發(fā)包單位提供的建筑物主要軸線，按圖紙放樁位；（7）施工前對施工場地進行規(guī)劃分區(qū)， 劃分為四個施工作業(yè)區(qū)，打樁的原則為先施工1#發(fā)電機組，再施工2#機組，施工順序為先施工一、二兩個區(qū)，再施工三、四兩個區(qū)，如圖 5-4 （上述施工作業(yè)區(qū)和施工順序具體可根據業(yè)主和監(jiān)理整體進度要去進行調整）。（8）施工前對施工場地內主要道路進行規(guī)劃和鋪墊，施工道路兩旁設寬集水坑溝；場內 設分排水溝與主干道旁的集水溝相連，最后集中統(tǒng)一處理，以保證

7、施工場面整潔。（9）砂、碎石等堆料施工前對其場地進行硬化，具體做法為：鋪設30cm的混凝土路面，其三面用磚墻圍砌。（10）考慮BG鉆機自重較大、機身較高，為保證施工安全對施工分區(qū)內局部較軟 場地也進行硬化處理（做法基本同施工道路）。5.5混凝土的制備 1#發(fā)電機組2#發(fā)電機組基于本工程工期緊、混凝土用等特點，本工程全部灌注樁樁身混凝土均采用現(xiàn)場攪拌系統(tǒng)施工布置在混凝土生產量大、日用量強度高、混凝土質量要求高場區(qū)臨時施工道路區(qū)設一臺混凝土攪拌站（HZS70Z）， 施工施工四區(qū)圖5-5如圖5-5HZS70Z攪拌站根據最大混凝土澆筑4和澆筑時段施工場區(qū)規(guī)劃示運意隧力滿足攪拌站出料能力的前提下 控制每

8、根樁的灌注時間w 1h，澆筑強度要求攪拌系統(tǒng)小時生產能力為 28m3，選配HZS70Z 攪拌站，生產能力70m3/h，主要技術參數(shù)如表5-1。表5-1攪拌站主要技術參數(shù)參數(shù)名稱型號HZS70Z生產率（理論值）m3/h70攪拌主機型號2X JS1000骨料計量精度± 2%水計量精度± 1%水泥計量精度± 1%添加劑計量精度± 1%HZS70Z混凝土攪拌站采用工控微機系統(tǒng)如圖，計量、攪拌全過程自動控制，配置微 型打印機，實時打印生產數(shù)據。并可根據需要配置上位管理系統(tǒng)，實行自動化生產管理； 配置砂含水率測量儀在線檢測；配置攪拌車到位監(jiān)控與檢測。本攪拌站（樓）的

9、上料型式為爬斗式上料。圖5-6工控微機系統(tǒng)HZS70Z組合式攪拌站是由ZPL1200配料機與2X JS100C攪拌機、水泥秤（選件）、螺 旋輸送機（選件）等組成的混凝土生產設備。配料機可完成2種物料的自動配料程序、水泥秤可完成水泥自動配料程序，水計量由時間繼電器控制，攪拌機完成混凝土的攪拌任務。 攪拌機出料高度3.8m,便于攪拌輸送車授料，翻斗車授料可加溜槽。平面布置如圖5-7所示。圖5-7HZS70Z組合式攪拌站檢驗骨料檢驗骨料：骨料中不得含有金屬礦物、云母、硫酸化合物、硫化物及針、片狀顆粒；骨料 中的含鹽量不得大于0.1%，硫酸鹽及硫化物的含量（折算成SQ）不得大于1%。骨料粒徑為 540

10、mm；粗骨料粒徑不得大于鋼筋間最小凈距的 1/3，同時其最大粒徑不宜大于 50mm。 粗骨料的含泥量應小于1%。本次混凝土骨料選用540mm碎石料及天然中砂，砂石骨料 直接從砂石骨料倉內用ZL-30裝載機運至攪拌站配料機的受料鋼倉內，電子稱量系統(tǒng)稱量 后經爬斗機送至攪拌機內攪拌。膠凝材料運貯水泥：，水泥采用散裝42.5普通硅酸鹽水泥，水泥罐車運至工地，泵運入倉，水泥倉 儲料量360T，攪拌時由螺旋輸送機輸送經電子稱稱量后進入攪拌機內混凝土攪拌系統(tǒng)的工藝流程見圖 5-8。圖5-8混凝土攪拌流程圖(1) 混凝土生產嚴格按施工規(guī)范要求拌制，防止骨料混倉；(2) 定期檢查系統(tǒng)稱量部件、及時校驗，嚴格按

11、試驗室配合比料單配料；(3) 每批骨料按要求進行材料的含水量檢查。除上述主要設施外，混凝土攪拌系統(tǒng)還設有外加劑間及現(xiàn)場試驗室、辦公室等?；炷辽a系統(tǒng)主要設備如表5-2所示。表5-2HZS70Z混凝土生產系統(tǒng)設備表序號設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量1攪拌主機 及提升系統(tǒng)攪拌機JS1000臺2四點干油泵SBN10-4臺1主體結構套1攪拌擺線針輪減速器XW10臺1快開閥KKP-4只2提升擺線針輪減速器BW33臺12配 料 站骨料倉4.2m3個3計量倉1.76n?個1振動器ZF-1-5輸送帶B600條4傳感器CL-YB-3/2T個43水泥計量水泥計量斗600kg個1傳感器CL-YB-3/500個3氣缸QG

12、S63X 250根14水計量水時間計量套1管道泵65SG35-20臺15操作室個16氣動系統(tǒng)空壓機V-0.67/0.7臺17控制系統(tǒng)控制臺臺18水泥倉180T只2本工程混凝土運輸所采用的設備如表5-3。表5-3混凝土運輸設備表序號設備名稱設備規(guī)格數(shù)量1混凝土攪拌 運輸車8m36輛2攪拌站上料機械 ZL30E1輛混凝土生產系統(tǒng)主要經濟技術指標如表5-4表5-4混凝土生產系統(tǒng)主要經濟技術指標表序號指標名稱數(shù)量1生產能力370m / h2工作制2班制/每班12小時5.6鉆孔施工成孔前嚴格復核測量基線、水準點及樁位，由樁中心向四邊引出四個樁心控制點。(2) 施工前由技術人員負責檢查樁位，并對鉆機就位進

13、行驗收，驗收后方可開始鉆進。(3) 調整鉆機垂直度。成孔設備就位時必須平正、穩(wěn)固，以免造成孔的偏斜(BG鉆機可通過自動調控裝置來調節(jié))；(4) 測量定位、護筒安放。根據土層情況，鉆機對準樁位后鉆進成孔46m，然后從前一澆注完混凝土的樁孔內拔出護筒，放入鉆孔中，并利用引出的4個控制點進行樁位校準后，利用護筒驅動器下壓護筒至風化巖頂面(如果護筒一次不能下設到預定位置可采 取邊取土邊壓護筒，不斷重復此過程直至將護筒壓至預定位置)；利用S3型水準儀測放護筒頂標高，測量誤差控制在10mm之內；利用鉆機安放、下壓護筒，其中心與樁位中心允許偏差不得大于 50m m,并保證護筒的垂直度（護筒的垂直度由水平尺來

14、控制：每次下護筒在上、下端各測一組，每組在同一水平面上垂直方向測兩次） 。（5）造孔技術要點1）予鉆進：予鉆進是在保證不塌孔情況下的開孔鉆進過程,依據本工程場地地層地質條件，予鉆進深度w 7m為宜。目的：減小下設護筒時樁周土對護筒的阻力，增加護筒 下設深度；2）下護筒：目的是保證孔壁周圍土層的穩(wěn)定（即擋土） 、阻止地下水涌入樁孔，本項 目按每臺鉆機 2 套半護筒配置。3）鉆進 1（土、砂、圓 卵礫層）：在卵礫石鉆進中鉆具應選用旋挖斗，以保證取土 鉆進效率，同時還要注意護筒的及時跟進，防止地下水涌入護筒；4）下護筒：為保證巖層鉆進工效，需要孔內為干孔（砂巖風化后遇水易軟化，不利于鉆頭取、甩土），

15、本工程護筒下設深度應10m；5）鉆進 2（巖層鉆進）：在巖層鉆進中鉆具應選用錐型短螺旋 + 旋挖斗（合金斗齒 +錐型導向斗齒），遇超過70MPa硬度的巖石時可選用筒鉆+旋挖斗（合金斗齒+錐型導向斗 齒）；6）涌水：由于本工程地質條件中卵礫層以下地下水豐富，故在鉆孔過程中護筒應及 時跟進，使得地下水被封堵于孔外，以保證入巖后作業(yè)條件。（6）造孔質量保證要點1）要經常檢查鉆頭磨損情況，及時補焊保證孔徑的要求；2）在開孔前預先確定孔深以告之鉆機手， 當鉆機儀器顯示預定深度時再用測繩復測孔深，以確?？咨钜螅苊獬诨蚯吠?；3）鉆進過程中，鉆機手隨時注意垂直控制儀表， 以控制鉆桿垂直度， 保證孔垂直度

16、 0.5% 的要求；4）保證孔底沉渣厚度（規(guī)范指軸向受力樁）不大于相應的規(guī)范和設計要求（本工程要求孔底沉渣厚度30mm）,終孔前應控制取土器提升速度，防止塌孔。（7）各種地層鉆頭的選擇1）填土、砂層、粘土、淤泥質土層可采用 BG鉆機的特殊鉆頭KB、SB型鉆頭施工；2）基巖層采用 BG 鉆機的特殊嵌巖鉆頭 KRR、 KBF 鉆頭施工；3) 新鮮巖層采用BG22鉆機的特殊嵌巖鉆RRCB KRR、KBF鉆頭或沖抓錘施工a嵌巖旋挖斗(RRCB)b錐形嵌巖短螺旋(KBF)圖5-9 用于一般巖層的鉆具(8) 鉆進成孔開動鉆機，在巖石上覆土層中，采用短螺旋鉆進取土，進入巖石后，采用短螺旋及 旋挖斗鉆進取巖；

17、達到設計要求后終孔測量。(9) 成孔技術要求I 成孔充盈系數(shù)按1.121.15配置護筒；n .垂直度偏差v 0.5%,樁位偏差w 100mm；孔底虛土(沉碴)厚度w 15mm。5.7鋼筋籠制作與安裝(1) 為保證工程進度，結合本工程樁的長度鋼筋籠采取一次成型；(2) 技術人員應先進行圖紙會審及技術交底，并做好交底記錄；(3) 制作鋼筋籠前，應先進行鋼筋原材的驗收、復驗及焊接試驗；鋼材表面有污垢、銹 蝕時應清除；主筋應調直；鋼筋加工場地應平整；(4) 鋼筋籠的綁扎、焊接質量如直徑、間距等外形尺寸、焊縫長度、高度及鋼筋籠斷面 接頭間距等，均應符合設計及技術標準的要求。(5) 鋼筋籠制作應滿足表5-

18、5要求：表5-5鋼筋籠制作允許偏差表項次項目允許偏差(mm)1主筋間距± 102箍筋間距± 203鋼筋籠直徑± 104鋼筋籠長度+50(6)鋼筋原材及成品保護鋼筋原材進場后，經過監(jiān)理工程師的檢驗合格后，對堆放到預先準備好的鋼筋堆放場 地。鋼材堆放場地經過預先平整，并使用豆石平鋪。原材下使用方木墊起30cm左右，上面使用塑料彩條布鋪蓋，避免潮氣和雨水腐蝕鋼材。已制作完成的鋼筋籠采用專用鋼筋運輸籠炮車進行運輸，禁止用鏟車等機械拖拽，以 保證入孔前鋼筋籠主筋的平直，防止變形；a下放鋼筋籠前應進行檢查驗收，不合要求不準入孔；記錄人員要根據樁號按設計要 求選定鋼筋籠，并做好

19、記錄；起吊鋼筋籠時應首先檢查吊點的牢固程度及籠上的附屬物， 為了防止在吊放時鋼筋籠的彎曲變形，應在分段做好的鋼筋籠中對稱綁扎兩根毛竹，吊至 孔口后再解開；b鋼筋籠應按設計圖紙要求安放砂漿墊塊以確保灌注樁混凝土保護層厚度 50mm；墊 塊直徑12cm,中間使用箍筋貫通，焊接在主筋外面，每個截面使用 3個，間距4m。墊塊 同時有導向作用；c用16T吊車下放鋼筋籠;d防浮措施1) 防浮筋：在鋼筋籠底部500mm處設防浮筋，如圖5-10所示。2) 鋼筋籠入孔后應檢查鋼筋籠頂標高，并安放浮籠管，將鋼筋籠進行固定，以防止鋼筋籠下沉或上浮。圖5-10 防浮筋布置示意圖抗浮鋼板二4；寬60-80 %-，內環(huán)4

20、005.8下導管使用國內較先進的雙螺紋方扣接頭導管拼接速度比普通導管快1倍，不容易卡掛鋼筋籠，密封性好。導管最大外徑采用 250mm；接頭擰緊，避免孔深導管太長，導致導管鋼筋籠脫落事故;抗浮筋18(2) 導管在使用前應試拼裝，做壓力充水試驗，試驗壓力為0.61MPa；(3) 根據每個鉆孔深度提前做好選、配管工作，按導管距孔底距離300500mm范圍控制9;實際中一般按 0.3m, 0.5m, 1.0m, 2.0m, 4.0m, 6.0m幾種長度配備；(4) 砼澆注前，導管內必須放置合乎要求的隔離塞(一般采用球膽或混凝土塞加油氈), 使用時應注意避免塞管，此項工作由專人負責檢查，確認無誤后方可進

21、行砼的澆注工作；(5) 起吊導管應注意卡口是否卡牢，避免脫卡工程事故；(6) 根據砼面深度和導管總長正確拆卸導管， 拆管前應檢測砼面深度， 確保導管埋入砼 面26m,嚴禁將導管提出混凝土面，應指派專人測量導管埋深及導管內外混凝土高差， 填寫水下混凝土澆注記錄； 5.9水下砼澆注混凝土澆筑是鉆孔灌注樁的關鍵工序之一， 澆筑質量的好與壞直接決定樁身質量。 本 工程成孔雖為干法作業(yè)，根據試樁情況：在終孔后，基巖滲水向孔內涌入速度較快，而澆 筑前下鋼筋籠和導管尚需半小時左右，勢必會會在孔內產生一定積水，故采用水下混凝土 澆筑。本次采用自拌混凝土，混凝土強度 C30,坍落度180200mm,擴散度340

22、380mm。 為提高工效，本次施工采用混凝土泵車泵或罐車直給進行混凝土澆注， 導管一次連接 1517 米，待混凝土面達到預留樁頭高度后一次起拔轉至下一待澆孔。(2) 計算混凝土量：為避免初灌后導管內涌水， 一定要根據計劃的導管初次埋深計算初灌量。 根據施工經 驗，初灌量按下式確定：V 初=k D2(H !+H 2)其中，k：經驗系數(shù)，取1.15;D ：樁孔平均直徑；H 1：導管距孔底距離(包含沉渣厚) ;H 2：導管初灌埋深;(3) 砼檢查： 攪拌時對砼一定要認真檢查。 根據經驗， 檢查攪拌的砼是否具有很好的和 易性，坍落度是否符合要求，砼是否有離析，以及有無團塊、大粒徑骨料等，不合要求的 決

23、不允許澆注。(4) 砼澆注：開始澆注前，應先檢查孔底沉渣厚度，不合要求時應通過BG 鉆機重新清孔，符合規(guī)定并經監(jiān)理下達澆注令后半小時內必須灌注混凝土。澆注時，應保證導管底部 距孔底0.30.5m且應保證混凝土的儲備量，使導管底第一次埋入混凝土面以下 0.8m以上， 應避免導管露出混凝土面，導致管內進水;澆注過程中最好在導管口置一隔篩，以避免大團塊堵管，導致斷樁；為保證導管埋深為26m，應定時測量混凝土面上升情況，隨時掌握超徑、縮徑等情況，專人測量專人記錄；測繩應經常校核；澆注的樁頂標高不得偏低； 拆管前必須測量導管在混凝土內埋深，計算準確后方可進行拆管工作；嚴防導管拔出混凝 土面，造成斷樁；混

24、凝土澆注結束后，最終導管起拔應緩緩上提，拔出混凝土面時應反復 插，避免過快，以防樁頭空洞及夾泥。(5) 樁頭混凝土灌注超澆量應滿足合同技術條件，以確保樁頂混凝土標號符合設計要 求；當導管內混凝土面不滿時應徐徐灌入混凝土，以防止樁體內混凝土疏松；當混凝土面 上升頂托鋼筋籠時，應放慢灌注速度，適當控制導管埋深，防止鋼筋籠上??；(6) 混凝土灌注樁必須按規(guī)范留試塊；(7) 混凝土灌注完成后，需對樁頂?shù)降孛娴目諛恫糠诌M行回填， 棄土運往發(fā)包方指定的 地點，以減少地面堆載對已成樁體的影響。(8) 當孔內不含水時為干孔灌注，干孔灌注導管末端距離孔底高度不宜大于2m，并且可以用小料斗直接進行澆注，而不用大料

25、斗進行保證初灌量的首灌?；炷凉嘧⑦^程見圖5-11。圖5-11混凝土澆注過程示意圖1、下導管；2、懸掛隔水塞；3、灌入混凝土； 4、剪斷鐵絲，隔水塞與砼下落;5、連續(xù)澆筑混凝土； 6、起拔護筒； 7、漏斗； 8、排水； 9、測繩， 10、隔水塞 5.10施工中可能遇到的問題及預防處理措施 根據我本公司在其他類似工程中所積累的經驗，對本樁基工程可能出現(xiàn)的問題作如下 分析和預防處理。a原因分析：在起拔護筒過程中，由于鋼筋籠凈外徑與護筒內徑間距較小，當一位置處鋼筋籠緊貼 護筒內壁，護筒按同一方向快速旋轉時，鋼筋籠隨護筒一起轉動，使得鋼筋籠發(fā)生變形；b.預防處理措施：(1) 嚴把鋼筋籠制作精度及運輸起

26、吊時的變形保護， 吊裝時采用工具式加強桿， 一次 整體吊裝安放。(2) 鉆機在開始起拔護筒時慢速靜拔， 然后應減小護筒驅動器轉動角度， 減慢轉動速度， 順時針、逆時針方向相結合(即順時針 45度，逆時針 45 度相結合)拔動護筒。(3) 在鋼筋籠第一加勁箍位置內側增設一道加勁箍。a原因分析：(1) 在飽和淤泥質土中施工，起拔管速度過快，砼骨料粒徑過大，坍落度過小，砼還 未流出管外，旁邊的淤泥即涌入樁身。(2) 成樁后空孔回填土時間過早，且地面與砼面的距離較大，上部回填的磚石及泥團在 很大的沖擊力作用下砸入樁身里；b.預防處理措施：(1) 在護筒松動以后，應采用慢速靜拔(不轉動) ；(2) 護筒

27、起拔后，用鋼筋網片封住孔口，待 1 小時后，再進行空孔回填；(3) 澆注砼時，導管要經常拆卸，使得砼的上返力大一些。(4) 護筒拔出后，樁頭振搗；a原因分析:（1）配合比砂率不當，碎石級配不連續(xù)。當遇樁基較深，地下水豐富時，砼澆下去后 遇水發(fā)生離析，部分失去流動性，并緊緊裹住護筒，使得起拔護筒時砼與鋼筋籠隨同護筒 一起上升，所以起拔困難。（2）由于護筒內壁磨擦力過大，土顆粒細、粘性大，致使筒外壁沾的泥皮過厚，導致 護筒外壁摩擦力加大。b.預防處理措施：（1）調整砼配合比，使碎石級配連續(xù)， 混凝土有較好的和易性； 并且利用大料斗進行 澆注，并且加隔水塞，可防止砼離析。（2）下護筒時與起拔護筒時及

28、時清理護筒外壁，如每班鉆孔備小型增壓水槍沖洗等， 這些措施能減少筒側壁的摩擦力。（3）控制護筒一次起拔高度，以免使護筒根部露出混凝土面，造成質量缺陷。a原因分析：（1）配合比不當，碎石級配不連續(xù)。由于此處樁基較深，地下水豐富，當砼澆下去后 遇水發(fā)生離析，部分失去流動性，并緊緊裹住護筒。起拔護筒時砼與鋼筋籠隨同護筒一起 上升，上升一段距離，混凝土散落下沉，而鋼筋籠卻停留在某一位置。（2）混凝土品質較差，澆筑一段時間后混凝土假凝。b.預防處理措施：（1）及時澆混凝土，對不合格或坍落度損失較大的混凝土采用二次攪拌或棄用措施。（2）對于到現(xiàn)場的砼每車作一組坍落度試驗，不滿足技術要求（1622cm）,要

29、進行調整砼配合比，防止砼離析。（ 3）首灌完成后， 要放慢放料速度， 根據砼面深度和導管總長正確拆卸導管， 拆管前 應檢測砼面深度；a原因分析：1 ）隔水塞不符合要求，直徑過大或過?。?）隔水塞遇物卡住，或導管連接不直，變形而使隔水塞卡??；（3）砼坍落度過小或砼攪拌不勻，嚴重離析；（4）導管漏水，砼被水浸稀釋，粗骨料和水泥砂漿分離；（5）灌注時間過長， 表層砼已過初凝時間， 開始硬化；或砼在管內停留時間過長而失 去流動性。b.預防處理措施：若為隔水塞卡在管內，在深度不大時，可用長桿沖搗；或在允許的范圍內，反復提升 導管振沖；如不能清除則應提起和拆開導管，取出不合格隔水塞。檢查導管連接部位和變

30、形情況，重新組裝導管入孔，安放合格的隔水塞。不合格砼造成的堵管，可通過反復提升 漏斗導管來消除，或在導管頂部安裝激振裝置，不斷振動導管來解除。a原因分析：（1）連接部位墊圈擠出，損壞；（2）初灌量不足，未達到最小埋管高度，泥漿（水）從導管底口侵入；（3）連續(xù)灌注時，未將管內空氣排出，致使在管內產生高壓氣囊，將密封墊圈擠破；（4）導管提升過多，埋深太小，孔內漿液侵入管內。b.預防處理措施：處理的措施根據導管漏水程度大小而不同。漏水不大，多為從連接處和底口滲入，可 集中數(shù)量較多，坍落度相對較小的砼拌合物一次灌入，依靠砼下落的壓力將水泥砂漿擠入 滲漏部位，封住底口的滲入。漏水嚴重時，應提起導管檢查連接處的密封圈墊，重新均勻 上緊，準備足量的砼拌和物，重新開始灌注。若孔內已灌注少量砼，應予清除干凈后，方 可灌注；灌入砼較多使清除困難時，應暫停灌注，下入比原孔徑小一級的鉆頭鉆進至一定 深度