鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案

鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案鋼結(jié)構(gòu)制作主要包括圓鋼管柱、箱型鋼柱、H型鋼梁等構(gòu)件，材質(zhì)為Q345B、Q345D、Q235B。主要規(guī)格為φ1600×25、φ1600×22、矩600X600X25X25、矩600X600X18X18、矩600X600X30X30、矩300X300X16X16、H1200X600X16X25、H1200X450X12X18等。鋼結(jié)構(gòu)加工工藝制作工藝要求項(xiàng)目制作實(shí)照工藝要點(diǎn)材料進(jìn)場驗(yàn)收鋼材的規(guī)格、尺寸、材質(zhì)、產(chǎn)地、爐批號(hào)是否與實(shí)物的標(biāo)識(shí)相符；標(biāo)識(shí)是否清晰。鋼板的長度、寬度、厚度、不平度等是否在標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許偏差范圍內(nèi)；鋼材表面銹蝕，麻點(diǎn)或劃痕等缺陷，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值1/2。鋼板矯平為了消除鋼板的軋制應(yīng)力及切割熱變形，鋼板采用專用的鋼板矯平機(jī)進(jìn)行矯平。鋼板平整度控制1mm/m2以內(nèi)。必要時(shí)部分采用火焰矯正。放樣號(hào)料對(duì)復(fù)雜節(jié)點(diǎn)及節(jié)點(diǎn)連接件進(jìn)行1：1放樣，放樣時(shí)應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖確定各構(gòu)件的實(shí)際尺寸；放樣工作完成后，對(duì)所放大樣和樣板進(jìn)行檢驗(yàn)。號(hào)料時(shí)長度和寬度方向必須留焊接、切割收縮量。接料接料前，先將坡口兩側(cè)30-50mm范圍內(nèi)鐵銹及污物毛刺等清除干凈；接料焊縫采用埋弧自動(dòng)焊，引入板和引出板規(guī)格自動(dòng)焊為50mm×100mm，材質(zhì)與板厚和坡口形式應(yīng)與焊件相同，焊接完畢用氣割切掉并修整平直。下料對(duì)于板材采用數(shù)控火焰切割機(jī)進(jìn)行切割；零件采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行切割。制孔高強(qiáng)螺栓節(jié)點(diǎn)板鉆孔，在平面數(shù)控鉆床上進(jìn)行，H型鋼端部采用三維數(shù)控鉆床鉆孔，安裝螺栓孔采用搖臂鉆或磁力鉆與節(jié)點(diǎn)板套鉆鉆孔；對(duì)于制孔難度較大的構(gòu)件，可在預(yù)裝時(shí)套鉆制孔，以確保高強(qiáng)螺栓連接的精度。組裝在組裝平臺(tái)上放出組裝大樣并經(jīng)檢驗(yàn)合格，確定組裝基準(zhǔn)；裝配時(shí)要認(rèn)真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強(qiáng)制裝配；經(jīng)檢查合格后方可進(jìn)行下道工序；組裝前，將焊縫區(qū)域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為20～30mm，蓋板除銹寬度不小于腹板板厚加上40～50mm；組裝首先在蓋板上將腹板的位置劃出,組裝時(shí)嚴(yán)格控制90°,用90°量具檢查，腹板與翼緣板間隙≤1.0mm。腹板的中心偏移為2mm。焊接焊接前將坡口及坡口兩側(cè)的疏散物、氧化皮、油銹及其它雜物清理干凈；焊前采用電加熱和火焰加熱兩種方式進(jìn)行預(yù)熱；焊接方法采用CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動(dòng)焊填充和蓋面；焊后立即采用巖棉進(jìn)行覆蓋保溫。矯正焊接H型鋼構(gòu)件的矯正采用在H型鋼翼緣矯正機(jī)上進(jìn)行翼板角變形矯正，采用彎曲矯直機(jī)進(jìn)行撓度變形的矯正。端銑對(duì)于鋼管柱、箱形柱、H形柱等重要構(gòu)件的端部，均采用端銑機(jī)進(jìn)行加工；端銑前進(jìn)行二次劃線并標(biāo)出端銑線和檢查線，對(duì)于柱子,每節(jié)預(yù)留焊接收縮余量；調(diào)平端銑平臺(tái)，保證端銑平面與梁垂直度不大于1mm。除銹涂裝鋼構(gòu)件出廠前進(jìn)行噴砂除銹，表面噴砂處理達(dá)到Sa2.5等級(jí)；構(gòu)件表面在涂底漆前,應(yīng)徹底清除毛刺、油污、冰層、積水（即保證表面干燥）積雪及泥土雜物等；涂層厚度滿足設(shè)計(jì)要求，厚度測量用漆膜測厚儀測量涂層的厚度。鋼管柱制作工藝制作工藝流程制作流程照片制作工藝要點(diǎn)第一步：兩側(cè)預(yù)壓圓弧制作壓模并安裝，兩端部壓頭，至少壓三次，先在鋼板端部150mm范圍內(nèi)壓一次，然后在300mm范圍內(nèi)重壓二次，以減小鋼板的彈性，防止頭部失圓，壓制后用樣板檢驗(yàn)。第二步：成形將壓好頭的鋼板吊入三輥軋車后，必須用靠模式拉線進(jìn)行調(diào)整，以保證鋼板端部與軋輥成一直線，防止卷管后產(chǎn)生錯(cuò)邊；然后按要求徐徐軋制，直至卷制結(jié)束。第三步：鋼管縱焊縫焊接管體內(nèi)外側(cè)均采用自動(dòng)埋弧焊進(jìn)行焊接，先焊內(nèi)側(cè)后焊外側(cè)面。焊前預(yù)熱溫度100—150℃，加熱時(shí)需隨時(shí)用測溫儀和溫控儀測量控制加熱溫度，不得太高。第四步：環(huán)縫焊接相鄰管節(jié)拼裝校正圓度，縱縫應(yīng)相互錯(cuò)開大于300mm，拼接后在所有管體上彈出十字母線，先焊管體內(nèi)側(cè)焊縫，外側(cè)清根后再焊管體外側(cè)焊縫。第五步：端部銑平圓管檢測合格后進(jìn)行端銑，未經(jīng)檢測、矯正合格的箱體不得進(jìn)行端銑，端銑時(shí)圓管應(yīng)卡緊、固定，避免加工時(shí)發(fā)生竄動(dòng)，并且保證圓管端面與刀盤平行。第六步：外形尺寸檢查嚴(yán)格按照規(guī)范對(duì)構(gòu)件進(jìn)行復(fù)測。第七步組裝牛腿按照深化圖紙組裝牛腿、連接板等零部件。焊接H型加工制作工藝流程制作照片制作工藝要點(diǎn)第一步：下料鋼板拼接校正后，采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行零件板切割下料，主焊縫需要全部熔透時(shí)，采用刨邊機(jī)加工坡口。第二步：組立在H型鋼組立機(jī)上組裝成H型鋼，主焊縫電焊牢固。第三步：焊接采用自動(dòng)埋弧焊焊接主焊縫，焊接必須按照工藝要求進(jìn)行，保證主焊縫的焊接質(zhì)量。第四步：矯正采用H型鋼矯平機(jī)對(duì)H型鋼翼緣進(jìn)行矯平，可采用加熱方法對(duì)主焊縫的焊接變形進(jìn)行校正，同時(shí)對(duì)主焊縫進(jìn)行消氫處理。第五步：組裝按照深化設(shè)計(jì)圖組裝牛腿和加勁板等零件。箱形加工工藝制作工藝流程制作照片制作工藝要點(diǎn)第一步：裝配下面板、彈出隔板位置線從下端坡口處開始劃線；然后劃隔板組裝線的位置，隔板中心線延長到兩側(cè)并在兩側(cè)的翼板厚度方向中心打上樣沖點(diǎn)。第二步：裝配隔板保證隔板的垂直度以及電渣焊襯墊板與下面板的間隙，裝好后即行焊接，然后依次向兩側(cè)裝焊。第三步：裝配兩側(cè)腹板、焊接隔板定位合格后，組裝箱體腹板，組裝時(shí)將腹板與翼緣板下端對(duì)齊，并用千斤頂和夾具將腹板與下翼緣板和隔板頂緊靠牢。第四步：裝配上面板、箱體隔板電渣焊組裝時(shí)用外力將上面板與腹板及隔板頂緊靠牢，點(diǎn)焊固定，檢測合格后轉(zhuǎn)入電渣焊工序。中間不宜中斷。焊接結(jié)束后割除多余焊縫與母材平整一致。第五步：斷面銑平箱體檢測合格后進(jìn)行端銑，未經(jīng)檢測、矯正合格的箱體不得進(jìn)行端銑。端銑時(shí)箱體應(yīng)卡緊、固定，避免加工時(shí)發(fā)生竄動(dòng)，并且保證箱體端面與刀盤平行。第六步：外形尺寸檢查嚴(yán)格按照規(guī)范對(duì)構(gòu)件進(jìn)行復(fù)測。桁架預(yù)拼裝（1）根據(jù)圖示幾何尺寸和規(guī)定的高度，在平整的平臺(tái)上彈出實(shí)樣，然后根據(jù)實(shí)樣制作胎架并固定定位擋板。（2）復(fù)核大樣及胎架尺寸，長度允許偏差≤4.0mm；高度允許偏差≤3.0mm；對(duì)角線允許偏差≤5.0mm；節(jié)距允許偏差≤2.0mm。（3）在大樣上按照先主桿再腹桿的順序擺放桿件，先固定主桿，使各桿的中心線與劃線的中心對(duì)齊，然后再固定各腹桿。（4）主桿與各節(jié)點(diǎn)匯交點(diǎn)的偏差e≤3.0mm，符合要求后點(diǎn)粘臨時(shí)固定。（5）檢查各項(xiàng)幾何尺寸符合設(shè)計(jì)后，按設(shè)計(jì)圖紙的編號(hào)對(duì)各桿件進(jìn)行標(biāo)識(shí)，并用鋼印打出重心交點(diǎn)，標(biāo)識(shí)要標(biāo)注在不影響安裝、焊接、且明顯部位，最后解體并按桿件類別打包出廠。構(gòu)件防腐涂裝內(nèi)容要求除銹工藝（1）構(gòu)件表面的除銹方法和除銹等級(jí)及其質(zhì)量要求應(yīng)符合ISO8510-1的有關(guān)規(guī)定。（2）除銹方法為拋丸或噴砂，屬非常徹底的噴射處理，除銹后表面的氧化皮、銹及污物應(yīng)清除到僅剩有輕微的點(diǎn)狀和條狀痕跡的程度。（3）除銹前應(yīng)將構(gòu)件表面的毛刺、水分、雜物和焊疤等清除干凈。（4）除銹達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)后必須將構(gòu)件表面清掃或用壓縮空氣吹凈，進(jìn)行中間質(zhì)量檢查驗(yàn)收，合格后運(yùn)至涂漆現(xiàn)場涂刷油漆。涂裝工藝（1）各類底漆、中涂漆及面漆應(yīng)具有良好底配套性，包括性能配套、硬件配套、烘干濕度配套等。（2）涂裝施工環(huán)境的濕度，一般應(yīng)在相對(duì)濕度以不大于85%的條件下施工為宜。（3）涂裝時(shí)，環(huán)境溫度宜在5-38℃（4）涂漆間隔時(shí)間對(duì)涂層質(zhì)量有很大