模塊四銼配凹凸體

模塊四銼配凹凸體本工程主要學(xué)習(xí)銼配凹凸體，掌握對稱度的檢測方法，初步了解工藝尺寸鏈的計算方法，初步掌握如何加工具有對稱度要求的工件，理解配合件的加工工藝。通過本工程的學(xué)習(xí)和訓(xùn)練，能夠完成如圖4-1所示的零件。a)b)a)零件圖b)立體圖圖4-1任務(wù)一工藝分析和劃線學(xué)習(xí)目標(biāo)本任務(wù)主要學(xué)習(xí)對稱度的概念，掌握對稱度的檢測方法，理解對稱度誤差對配合精度的影響和配合件加工工藝。通過本任務(wù)的學(xué)習(xí)，掌握對稱形體的劃線方法。相關(guān)知識一、圖樣分析1.尺寸圖4-1所示零件的7個尺寸有尺寸公差要求，加工難度較大，也決定了配合的精度。在加工時，應(yīng)先加工凸形件，保證尺寸正確，隨后加工凹形件，其尺寸應(yīng)根據(jù)凸形件的實際尺寸，進行配作。2.形位公差圖4-1所示零件共有三類形位公差，分別是對稱度、垂直度、平面度。本節(jié)主要介紹對稱度。形位公差不合格可能導(dǎo)致兩件無法配合，因此，在加工過程中，需要時刻注意控制形位公差。3.基準及工藝孔圖4-1所示零件共有三個基準，基準A表示以工件中心對稱面為基準；基準B表示以工件小平面為基準；基準C表示以工件大平面為基準。A、B平面需要銼削加工，C平面不加工。為方便加工，零件上還需加工四個工藝孔。在加工凹形件時，還需要鉆排孔。二、對稱度的概念1〕對稱度公差是被測要素對基準要素的最大偏移距離。如圖4-2a所示，凸臺中心線偏離基準中心線的誤差是Δ。圖4-2[注意]誤差Δ不是對稱度誤差。2)對稱度的公差帶是相對基準中心平面(或中心線、軸線)對稱配置的兩平行平面(或垂直平面)之間的區(qū)域，其寬度是距離t。三、對稱度的檢測對圖4-2a所示零件，測量面到基準面之間的尺寸為A和B，其差值就是對稱度誤差。[說明]由于受測量方法和量具精度的限制，用這種方法測量的對稱度誤差較大。四、對稱度誤差對配合精度的影響對稱度誤差對轉(zhuǎn)位互換精度的影響很大，控制不好將導(dǎo)致配合精度很低。如圖4-3所示，如果凹凸件都有對稱度誤差為0.05mm，縣在同一個方向，原始配合位置到達間隙要求時兩側(cè)面平齊(圖4-3a)；而轉(zhuǎn)位180°做配合時，就會產(chǎn)生兩基準面錯位誤差，其誤差值為0.10mm，使工件超差(圖4-3b)。圖4-3技能訓(xùn)練一、工藝分析1.毛坯尺寸為62mm×82mm×8mm的Q235鋼。材料選用Q235鋼，這是一種常見的普通碳素結(jié)構(gòu)鋼。雜質(zhì)較多，但冶煉容易，工藝性好，價格廉價，產(chǎn)量大，在性能上能滿足一般工程結(jié)構(gòu)及普通零件的要求，常用于受力不大的機械零件。Q235含義為屈服點為235MPa的碳素結(jié)構(gòu)鋼。2.工藝步驟1)檢查毛坯。2)如圖4-4所示，粗、精加工平面A；再以A面為基準，加工平面C，并保證兩者的垂直度和各自的平面度。3)精加工A的平行平面B。4)按加工所得兩平行平面的實際尺寸，計算出中心位置尺寸L/2。用高度游標(biāo)卡尺，以A面為基準劃中心線1。5)將工件翻轉(zhuǎn)后以B面為基準，劃中心線2。如果中心線1、2重合，那么中心線位置準確；如果不重合，如圖4-4b所示，將高度游標(biāo)卡尺調(diào)到中心線1、2中間的位置，再次劃線。反復(fù)進行，直到分別以A、B兩面為基準，所劃的中心線重合為止，如圖6-4a所示。6)以對稱中心線為基準劃出其他位置線。7)以相鄰面為基準，劃出另外兩條線。圖4-48)以中心線和底平面為基準，劃出兩個孔的位置。9)檢查尺寸，打樣沖眼。完成劃線工序，如圖4-5所示。二、操作要求1)劃線前應(yīng)看懂圖樣。2)為了能對凸形體的對稱度進行控制，60mm處的尺寸必須要測量準確。實際操作時，可以取多點的平均值，以提高測量精度。3)對劃線、尺寸反復(fù)校驗，確認無誤后，才能打樣沖眼。三、考前須知1)使用千分尺時，一定要注意讀數(shù)方法。讀千分尺有兩種方法，一種是當(dāng)棘輪裝置發(fā)出咔咔聲后，并輕輕晃動尺架，手感到兩測量面已與被測外表接觸良好后，即進行讀數(shù)，然后反轉(zhuǎn)微分筒，取出千分尺。另一種方法圖4-5是用上述方法調(diào)整好千分尺后，鎖緊，取下讀數(shù)。2)凹凸體盲配加工的難點在于尺寸的控制。因此，從劃線開始，每一步工序都要適時檢測，以保證尺寸準確。3)加工前必須檢測毛坯是否符合圖紙要求。①尺寸是否大于60mm×80mm〔用游標(biāo)卡尺或金屬直尺測量〕。②厚度是否為8mm〔游標(biāo)卡尺測量〕。③基準面的平面度是否合格〔刀口形直尺測量〕。4〕工件在檢測之前必須先去除毛刺，并對測量面和被測量面進行清潔。5〕加工過程中，基準面需要用軟鉗口保護。任務(wù)二加工凸形體零件圖如圖4-6所示。學(xué)習(xí)目標(biāo)本任務(wù)主要學(xué)習(xí)用間接測量的方法控制工件的尺寸精度，學(xué)會計算有對稱度要求的凸形體工藝尺寸。通過本任務(wù)的學(xué)習(xí)，能完成如圖4-6所示工件。相關(guān)知識一、深度尺寸mm的間接控制圖4-6由于測量手段限制，深度尺寸不能直接測量保證精度，需要采用間接測量法。外形尺寸mm已加工成形，以L表示其具體尺寸。通過控制尺寸L1(易于測量)，間接保證深度尺寸L2的精度。L1的極限尺寸需要計算獲得。根據(jù)圖4-7可得L1=L-L2，根據(jù)L2公差，可得L1maxL1min=L-15mm式中L------外形尺寸L1-----通過測量控制的尺寸圖4-7L2-----間接控制的深度尺寸二、對稱度的間接控制1.先去除一個角如圖4-8所示，先去除一個角，控制尺寸X1。其數(shù)值將影響尺寸mm，并同時保證對稱度公差。X1計算如下：X1=X/2+X2/2±ΔX1max=X/2+X2max/2+Δ=X1min=X/2+X2min/2-Δ=式中X--------已加工出外形尺寸(定值)(mm)X1-------需控制尺寸(mm)X2-------凸臺尺寸(mm)Δ--------對稱度公差的一半(mm)即X1=X/2+mm雖然當(dāng)X1保證尺寸X/2+mm，在下一步驟中可能合格，但下一步驟同時保證尺寸和對稱度難度較大，應(yīng)盡可能使X1接近公差帶中值X/2+9.99175mm。2.再去除第二角如圖4-9所示，計算工藝尺寸X2。X2應(yīng)符合尺寸公差，還要同時保證對稱度，即(X1-X2)與(X-X1)圖4-8之差小于對稱度公差0.06mm。[問題]本工件加工外形尺寸時，寬度實際值X=59.96mm，符合尺寸要求60h10()，試計算去除第一角時的測量尺寸X1。解：X1max=X/2+X2max/2+Δ=X1min=X/2+X2min/2-Δ=X/2+9測量尺寸X1=mm[問題]如去除第一角時X1的實際尺寸是40.00mm，符合加工要求，試計算去除第二角時，凸臺X2的允許范圍。解：根據(jù)題目和圖4-1標(biāo)注，(X1–X2)的范圍是20.000~20.033mm,圖4-9而X–X1只有當(dāng)(X1–X2)的范圍是20.000~20.02mm時，才能保證滿足(X1–X2)與(X–X1)之差小于0.06mm.[結(jié)論]凸臺尺寸X2的允許范圍是mm。[注意]由于X1(40.00)距尺寸“mm”的中值較大，為保證對稱度，X2的公差變小，增加了加工難度。三、整形銼的使用整形銼俗稱什錦銼，如圖4-10所示，主要用于對零件進行整形加工，修整零件上細小部位的尺寸、形狀位置精度和降低外表粗糙度值。小型銼刀的握法如圖4-11所示。整形銼刀是小型銼刀，可以采用圖4-11的握法，也可以采用如圖4-12的握法。二、清角的方法圖4-10工件結(jié)構(gòu)中內(nèi)角有多種類型，如圖4-13所示。圖4-11圖4-12其根部假設(shè)沒有工藝孔或退刀槽，加工的難度很大，需要去除角根部的材料，稱為清角。清角使用的銼刀，可以是整形銼，也可以是被磨了側(cè)邊銼紋的銼刀，以保證銼削時銼刀的側(cè)齒不破壞已加工面。同樣，清角使用的鋸條也需要進行修磨。1.工具的修磨(1)銼刀的修磨選定銼刀工作外表后，將兩側(cè)的側(cè)齒用砂輪磨去，其斷面形狀如圖4-14a所示，呈等腰梯形。[說明]銼刀的側(cè)面與底面的夾角可根據(jù)工件的內(nèi)角確定，一般地均小于工件內(nèi)角的數(shù)值。(2)鋸條的修磨選用中齒或細齒鋸條，將鋸路磨去，其斷面形狀如圖4-14b所示，工作部呈等腰三角形。2.操作步驟1)用鉗工銼(普通銼)將工件加工成如圖4-15a所示。2)用磨去鋸路的鋸條，將圓角沿角一局部線鋸至內(nèi)角的根部，如圖4-15b所示。3)用已修磨側(cè)齒的銼刀將被分成兩局部的圓角銼去(圖4-15c)。[說明]清角時，銼刀與鋸條需要配合使用。[問題]清角的作用是什么？答：需要清角的內(nèi)角，一般情況下都會需要與其他零件的外角進行配合。如果內(nèi)角不清角，那么在配合時，外角的尖部就會與內(nèi)角的根部發(fā)生干預(yù)。技能訓(xùn)練一、工藝分析1.毛坯任務(wù)一完成后的零件(圖4-5)。2.工藝步驟工藝步驟見表4-1。表4-1步驟加工內(nèi)容圖示1鉆工藝孔2選擇一個角，按照劃好的線鋸去一個角。粗、精銼兩垂直面。根據(jù)80mm處的實際尺寸，通過控制65mm的尺寸偏差，保證mm。同樣通過控制40mm的尺寸偏差，保證20mm的尺寸公差和凸臺的對稱度。步驟加工內(nèi)容圖示3按照劃線鋸去另一角。用上述方法保證尺寸公差和對稱度公差。二、操作要求1)控制好銼削姿勢，并加以強化。2〕保證尺寸。3〕保證形位公差。4〕采用順向銼。5〕粗加工時，加以按線加工；精加工時，一定要按照計算好的工藝尺寸進行加工。6)加工時，必須按照工藝步驟操作。由于受到測量工具的限制，不能先鋸去兩個角，然后再銼削。三、考前須知1)凹凸體銼配主要應(yīng)控制好對稱度誤差，采用間接測量的方法來控制工件的尺寸精度，必須要控制好有關(guān)的工藝尺寸。假設(shè)要用好工藝尺寸就得會計算工藝尺寸。2)為到達配合后的轉(zhuǎn)位互換精度，加工時必須要保證垂直度要求。假設(shè)沒有控制好垂直度，尺寸公差合格的凹凸體也可能不能配合，或者出現(xiàn)很大的間隙。3)在加工凹凸體的高度(15和15mm)時，初學(xué)者易出現(xiàn)尺寸超差的現(xiàn)象。任務(wù)三加工凹形體零件圖如圖4-16所示。學(xué)習(xí)目標(biāo)本任務(wù)主要學(xué)習(xí)如何加工凹形體。通過本任務(wù)的學(xué)習(xí)，掌握銼配的方法，掌握如何加工有對稱度要求的工件，并完成圖4-16所示零件加工。相關(guān)知識一、銼配的方法：圖4-1所示零件為盲配，就是通過保證兩個零件的尺寸公差、形位公差，來到達配合的目的。有時，會用銼削加工的方法，使兩個互配零件到達配合要求，這種加工稱為銼配。銼配時，由于外外表容易到達較高的精度，所以一般先加工凸形體，后加工凹形體。加工內(nèi)外表時，為了便于控制，一般均應(yīng)選擇有關(guān)外外表作測量基準，切不可為了能配合上，而隨意加工。在做配合修銼時，可以通過透光法和涂色顯示法來確定修銼部位和余量。圖4-16二、打排孔的方法1.劃線(1)劃加工輪廓線根據(jù)圖樣所標(biāo)注的尺寸，劃出加工輪廓線，圖4-17所示為凹形輪廓劃線。(2)劃排孔中心線根據(jù)鉆排孔用的鉆頭的直徑，劃出排孔的中心連線，在加工輪廓線和排孔中心上打樣沖眼，如圖4-18所示。[說明]①排孔的中心連線到加工輪廓距離=排孔半徑+0.2mm。②排孔中心之間的距離等于排孔孔徑。[注意]圖4-17①排孔間孔壁要求相切。②劃線完成后必須要用游標(biāo)卡尺檢測劃線尺寸的正確性。③加工輪廓上的樣沖眼深度較淺，排孔中心上的樣沖眼較深且圓。2.鉆排孔按照劃線所確定的各排孔中心，沿單方向依次鉆出排孔，如圖4-18所示。[注意]①鉆孔前需要仔細檢查鉆床各手柄和開關(guān)。圖4-18②由于鉆頭直徑比擬小，需將轉(zhuǎn)速調(diào)高，一般為臺鉆的最高轉(zhuǎn)速。③工件采用機用平口鉗裝夾。二、鏨切余料的方法1.開式結(jié)構(gòu)余料的鏨切余料可直接插回母材中的結(jié)構(gòu)，稱為開式結(jié)構(gòu)。[說明]本教材模塊六中凹件的余料即為開式結(jié)構(gòu)余料。去除開式結(jié)構(gòu)余料的方法有：(1)鋸鏨法鋸鏨法是在底邊鉆排孔后，再用鋸削的方法鋸出兩側(cè)面，最后用鏨削的方法鏨去余料。[注意]當(dāng)工件的厚度較小，此方法會使工件變形，開口的尺寸增大。(2)鋸折法鋸折法是在底邊鉆排孔后，再用鋸削的方法鋸出兩側(cè)面，最后用手鉗夾住余料，將其從排孔處折斷的方法。[說明]①此方法主要用于厚度較小的工件。②厚度較大的工件用此方法時，可先用鏨子在排孔的兩側(cè)直徑連線處各鏨出一條缺口。2.閉式結(jié)構(gòu)余料的鏨切余料只能嵌回母材的結(jié)構(gòu)，稱為閉式結(jié)構(gòu)。對于閉式結(jié)構(gòu)，由于不能直接沿著劃線鋸削加工外表，所以一般情況下可先鉆一個工藝孔，然后再穿入鋸條，待鋸條安裝到鋸弓上，再將余料鋸成假設(shè)干塊，如圖4-19所示，最后分別鏨去被分割成多塊的余料，如圖4-20所示。[說明]工藝孔直徑需大于鋸條的高度，特殊情況下，可磨去鋸條的頂部，以降低其高度。[注意]鏨切余料時，最好將工件平放在臺虎鉗的砧部進行鏨切。[問題]鏨切閉式結(jié)構(gòu)余料時，一般情況下為什么要先將余料分割后再進行鏨切？答：其原因有以下幾點：①鏨切余料時，余料將產(chǎn)生變形，尺寸將會增加。②閉式結(jié)構(gòu)中沒有空間可以容納增加的尺寸。③余料被分割后，鏨切時產(chǎn)生的變形小，尺寸增加也少。三、內(nèi)角度樣板的使用對于閉式結(jié)構(gòu)中內(nèi)角度的測量，使用游標(biāo)萬能角度尺或直角尺是不易測量的，通常情況下可使用角度樣板檢測內(nèi)角度是否合格。內(nèi)角度樣板檢測角度，方法為透光法，如圖4-21所示。內(nèi)角度樣板只能對內(nèi)角進行定性測量，無法測得具體數(shù)值。[說明]內(nèi)角度樣板可用線切割加工。四、內(nèi)部結(jié)構(gòu)的測量內(nèi)部結(jié)構(gòu)一般被稱為孔。配合件當(dāng)中，凹件的配合部為內(nèi)部結(jié)構(gòu)。其尺寸的測量方法有直接測量法和間接測量法兩種。1.直接測量法用游標(biāo)卡尺的內(nèi)測量爪直接測量內(nèi)部結(jié)構(gòu)的尺寸。[注意]直接測量法多用于圓孔或工件外外表形狀不規(guī)那么結(jié)構(gòu)的測量。2.間接測量法用千分尺測量工件實體局部的尺寸后，再用工件的外部尺寸減去實體局部的尺寸的測量方法。如圖4-22所示，內(nèi)部水平方向尺寸L=L1-L2-L3。[注意]間接測量法主要用于非圓的內(nèi)部結(jié)構(gòu)且工件外外表形狀規(guī)那么的結(jié)構(gòu)測量。五、配合間隙的測量測量配合間隙可用塞尺，對于具有對稱結(jié)構(gòu)的配合件，測量配合間隙時需要將配合面調(diào)換后再進行測量，所得到的間隙最大值為配合間隙。測量方法如下：1)按照圖樣上規(guī)定的配合間隙，選出相應(yīng)厚度的塞尺。2)分別檢測本次配合中各配合面的間隙，當(dāng)塞尺能進入配合面接觸寬度超過1/3時，那么將塞尺的厚度增大一級再作檢測，直至測出間隙的尺寸。3)撤除配合，將某一工件視為固定，另一工件按同一方向旋轉(zhuǎn)一個角度后再進行配合。4)重復(fù)步驟2)和步驟3)，直至將所有的配合面間隙檢測完畢。[注意]①工件配合前需去毛刺。②使用塞尺前，需將其工作面擦凈。技能訓(xùn)練一、工藝分析1.毛坯任務(wù)二完成后的零件。2.工藝步驟工藝步驟見表4-2。二、操作要求1)在鉆排孔時，由于小直徑鉆頭的剛性較差，容易損壞彎曲，致使鉆孔產(chǎn)生傾斜，造成孔徑超差。用小直徑鉆頭鉆孔時，由于鉆頭排屑槽狹窄，排屑不流暢，所以應(yīng)及時地進行退鉆排屑。2)加工凹形體前，應(yīng)確保60mm的實際外形尺寸和凸形體20mm的實際尺寸已經(jīng)測量準確，并計算出凹形體20mm的尺寸公差。3〕修銼時可以使用推銼。4〕加工結(jié)束后，銳邊要倒角、去除毛刺。三、考前須知1〕在加工垂直面時，要防止銼刀側(cè)面碰壞另一個垂直面，可以在砂輪上修磨銼刀的一側(cè)，并使其與銼刀面夾角略小于90°，刃磨好后最好用油石磨光。2〕清角時，鋸削深度不能超過劃線。3〕工件只需要去毛刺，無需倒角。表4-2步驟加工內(nèi)容圖示步驟鉆排孔步驟加工內(nèi)容圖示2去除凹形體多余局部3粗、精銼凹形體各面，到達與凸形體配合的精度要求4鋸削，到達〔24±0.5〕mm，留有小于2mm的余量不鋸任務(wù)四孔加工與攻螺紋學(xué)習(xí)目標(biāo)本任務(wù)學(xué)習(xí)刃磨麻花鉆和鉸孔，掌握通過鉆—擴—鉸的工藝保證孔的尺寸精度和位置精度的方法，要求孔的精度到達9級，外表粗糙度Ra≤μm。通過本任務(wù)的學(xué)習(xí)，完成圖4-1所示零件加工。相關(guān)知識一、刃磨麻花鉆1.麻花鉆的結(jié)構(gòu)麻花鉆是應(yīng)用最廣的孔加工刀具。通常直徑范圍為0.25~80mm。麻花鉆的工作局部有兩條螺旋形的溝槽，形似麻花，因而得名。鉆頭的前端經(jīng)刃磨后形成切削局部。標(biāo)準麻花鉆的切削局部，如圖4-23所示，由“五刃六面”組成。圖4-23(1)“六面”兩螺旋槽外表是前刀面，是切屑流出的外表。切削局部頂端的兩個曲面是后刀面，是與正在加工的外表相對的面。鉆頭的兩螺旋側(cè)面的窄外表是副后刀面，是與已加工的外表相對的面。副后刀面又稱棱邊。(2)“五刃”橫刃(1條)：后刀面與后刀面的交線；主切削刃(2條)：前刀面與后刀面的交線；副切削刃(2條)：前刀面與副后刀面的交線。2.標(biāo)準麻花鉆的頂角①如圖4-24所示，標(biāo)準麻花鉆的頂角2φ=118°±2°。圖4-24②頂角的大小可以根據(jù)加工條件由鉆頭刃磨時決定。③頂角的大小影響主切削刃上軸向力的大小，頂角愈小，那么軸向抗力愈小，切屑變形愈大，排屑愈困難，會阻礙切削液的進入。[注意]鉆削硬材料時，頂角應(yīng)取小值。3.麻花鉆的刃磨要求①頂角2φ為118°±2°，兩個φ角要相等。②外緣處的后角α0為10°~14°。③橫刃斜角ψ為50°~55°。④兩個主切削刃長度應(yīng)相等。⑤兩個主后刀面應(yīng)刃磨光滑。4.麻花鉆的刃磨口訣口訣一：“刃口擺平輪面靠”?！叭锌凇笔侵髑邢魅?；“擺平”是指被刃磨局部的主切削刃處于水平位置；“輪面”是指砂輪的外表。圖4-25[注意]右手握住鉆頭頭部，左手握住柄部，如圖4-25所示。口訣二：“鉆軸斜放出鋒角”。意思是鉆頭軸心線與砂輪外表之間的位置關(guān)系?！颁h角”即頂角“118°±2°的一半”。它是鉆頭軸線與砂輪圓柱素線在水平面內(nèi)的夾角，如圖4-25a所示。這個角度直接影響了鉆頭頂角大小、主切削刃形狀和橫刃斜角?？谠E三：“由刃向背磨后面”。這里是指從鉆頭的刃口開始沿著整個后刀面緩慢刃磨。這樣便于散熱和刃磨。刃磨時要觀察火花的均勻性，及時調(diào)整壓力大小。[注意]在刃磨過程中要經(jīng)常冷卻鉆頭?？谠E四：“上下擺動尾別翹”。將主切削刃在略高于砂輪水平中心平面處先接觸砂輪，如圖4-25b所示，右手緩慢地使鉆頭繞著自己的軸線由下向上轉(zhuǎn)動，左手配合右手作緩慢的同步下壓運動。為保證鉆頭近中心處磨出較大后角，還應(yīng)作適當(dāng)?shù)挠乙苿幼?。[注意]刃磨時雙手動作的配合要協(xié)調(diào)、自然，同時鉆頭的尾部不能高翹于砂輪水平中心線以上，否那么會使刃口磨鈍，無法切削?？谠E五：“修整砂輪擺正角”。磨麻花鉆時要把砂輪修平整，不能有過大的跳動，邊緣的圓弧要小，磨主切削刃時，要擺好60°角。修磨橫刃時，要注意擺好兩個角度，一個是鉆頭平面內(nèi)與砂輪側(cè)面左傾約15°角；一個是在垂直平面內(nèi)，與刃磨點的砂輪半徑方向約為55°角，如圖4-26所示。圖4-26[注意]橫刃過長會引起定心不好，鉆頭容易抖動，所以φ6mm以上的鉆頭都要修短橫刃，并適當(dāng)增大靠近橫刃處的前角。5.砂輪的選擇一般采用粒度為46~80、硬度為中軟級(K、L)的氧化鋁砂輪為宜。6.刃磨檢測①王能角度尺測量，如圖4-27所示，標(biāo)準麻花鉆的幾何角度和對稱要求，可以使用檢測樣板檢測。②樣板檢測，如圖4-28所示，標(biāo)準麻花鉆的幾何角度和對稱要求，可以使用檢測樣板檢測。圖4-27圖4-28③過程檢測，在刃磨過程中最經(jīng)常采用的就是目測的方法，目測時，把鉆頭的切削局部向上豎立，兩眼平視，由于兩主切削刃一前一后會產(chǎn)生視差，往往感到左刃(前刃)高而右刃(后刃)低，所以要旋轉(zhuǎn)180°后反復(fù)看幾次，如果結(jié)果一樣，就說明對稱了。④試切檢測，用磨好的鉆頭試鉆一個錐坑，麻花鉆如果刃磨合格了，就能無振動，輕易切入，孔口呈圓形。常見的問題有：孔口呈三邊形或五邊形；振動厲害；切屑呈針狀；鉆頭發(fā)熱，不易切入。二、擴孔用擴孔鉆或麻花鉆等擴大工件孔徑的方法，稱為擴孔。1.擴孔鉆圖4-29所示為擴孔鉆，其結(jié)構(gòu)與麻花鉆相似，其切削刃一般為3~4個。圖4-292.擴孔加工的特點1)因在原有孔的根底上擴孔，所以切削余量較小且導(dǎo)向性好。2)刀體的剛性好，能用較大的進給量。3)排屑容易，加工外表質(zhì)量較鉆孔好。4)擴孔可以局部地糾正孔的軸線歪斜，常用于孔的半精加工。5)擴孔加工一般可作為鉸孔的前道工序。[注意]擴孔的余量較小，計算公式為ap=[問題]加工φ50mm孔的工藝過程為：1)鉆φ18mm的孔2)擴孔至φ40mm3)擴孔至φ50mm試比擬各加工步驟中ap的大小。解：鉆孔(φ18mm)：ap1=D/2=18mm/2=9mm擴孔(φ40mm)：ap2=(D-d)/2=(40mm-18mm)/2=11mm擴孔(φ50mm)：ap3=(D-d)/2=(50mm-40mm)/2=5mmap3＜ap1＜ap2圖4-303.擴孔方法1)擴孔時，為了保證擴大的孔與先鉆的小孔同軸，應(yīng)當(dāng)保證在小孔加工完工件不發(fā)生位移的情況下進行擴孔。2)擴孔時的切削速度要低于鉆小孔的切削速度，而且擴孔開始時的進給量應(yīng)小，因開始擴孔時切削阻力很小，容易扎刀，待擴大孔的圓周形成后，經(jīng)檢測無過失再轉(zhuǎn)入正常擴孔。三、鉸孔鉸孔是用鉸刀從孔壁上切除微量金屬層，以提高其尺寸精度和降低外表粗糙度值的方法，是鉆孔和擴孔的后續(xù)加工。1.鉸刀(1)結(jié)構(gòu)如圖4-30所示，鉸刀由柄部、頸部和工作局部組成。鉸刀的工作局部又由切削局部、校準局部和倒錐局部組成。[注意]鉸孔只能提高孔的尺寸精度和形狀精度，卻不能提高孔的位置精度。(2)分類1)按使用方式可分為手用鉸刀和機用鉸刀。2)按鉸刀的容屑槽的形狀不同，可分為直槽鉸刀和螺旋槽鉸刀(圖4-31)。圖4-31圖4-323)按孔的形狀可分為圓柱鉸刀和錐鉸刀(圖4-32)。4)按結(jié)構(gòu)組成不同可分為整體式鉸刀和可調(diào)節(jié)鉸刀(圖圖4-33)。(3)結(jié)構(gòu)參數(shù)1)切削錐角。切削錐角決定鉸刀切削局部的長度，對鉸削力和鉸削質(zhì)量有較大影響。[注意]由于定心等原因，手用鉸刀的錐角比機用鉸刀小。圖4-33圖4-342)倒錐量。為了防止鉸刀校準局部的后部摩擦，故在校準局部磨出倒錐。[注意]同等直徑鉸刀，機用的倒錐量大。3)鉸刀直徑。鉸刀直徑尺寸一般都留有0.005~0.02mm的研磨量。使用者可根據(jù)實際情況自己研磨。4)標(biāo)準鉸刀的齒數(shù)。為了便于測量鉸刀的直徑，鉸刀的齒數(shù)多為偶數(shù)。[注意]一般手用鉸刀的齒距在圓周上是不均勻分布的，如圖4-34b所示。(4)各類鉸刀的應(yīng)用1)整體圓柱鉸刀主要用來鉸削標(biāo)準直徑系列的孔。2)可調(diào)節(jié)鉸刀主要用來鉸削非標(biāo)準孔。3)錐鉸刀用于鉸削圓錐孔。鉸孔前底孔應(yīng)鉆成階梯孔，如圖4-35所示。[注意]一般地錐鉸刀制成2~3把一套，分粗鉸刀和精鉸刀，如圖4-36所示。4)螺旋槽鉸刀用于鉸削有鍵槽的孔。5)硬質(zhì)合金鉸刀適用于高速鉸削和鉸削硬材料。2.鉸削用量鉸削用量包括鉸削余量(2倍背吃刀量)、切削速度和進給量。圖4-35圖4-36(1)鉸削余量1)鉸削余量是指上道工序完成后留下的直徑方向的加工余量。[注意]①鉸削余量過大，會使刀齒負荷增大，變形加劇，切削熱量增大，撕裂被加工外表，使孔的外表精度降低，外表質(zhì)量下降，同時加劇刀具磨損。②鉸削余量過小，上道工序的殘留變形難以糾正，原有刀痕不能去除，鉸削質(zhì)量達不到要求。2)鉸削余量確實定，與前一道工序的加工質(zhì)量有直接關(guān)系，因此確定鉸削余量時，還要考慮工藝過程(鉸削余量見表6-3)。[說明]鉸削精度要求較高的孔，必須經(jīng)過擴孔或粗鉸。(2)切削速度為了得到較高的外表質(zhì)量，應(yīng)采用低切削速度。(3)進給量機鉸時，進給量要求比擬嚴格；手鉸時，進給量不能太大。技能訓(xùn)練一、工藝訓(xùn)練1.毛坯毛坯為任務(wù)三完成后的零件。表6-3鉸削余量〔單位：mm〕鉸刀直徑鉸削余量≤6＞6~8＞18~30＞30~502.工藝步驟1)鉆兩個底孔φ6mm。2)用麻花鉆將螺紋孔擴孔至φ8.5mm，將光孔擴孔至φ7.8mm。3)孔口倒角。4)光孔鉸孔至φ8mm。5)在螺紋孔位置攻螺紋M10×1.5。二、操作要求1.用麻花鉆擴孔的方法用麻花鉆擴孔時，由于鉆頭橫刃不參加切削，軸向力小，進給省力，但是要控制進給量，不宜過大。2.鉸孔的方法由于鉸孔時產(chǎn)生的熱量容易引起工件和鉸刀的變形，從而降低鉸刀的壽命，影響鉸孔的外表質(zhì)量和尺寸精度，所以在鉸孔時要選擇適宜的切削液(見表6-4)。表6-4鉸孔時切削液的選用加工材料切削液鋼1.10%~20%〔質(zhì)量分數(shù)〕乳化液2.鉸孔要求高時，采用30%〔質(zhì)量分數(shù)〕植物油加70%(質(zhì)量分數(shù))肥皂水3.鉸孔要求更高時，用植物油鑄鐵