蒸汽外網(wǎng)壓力管道工程主要的施工方法及技術(shù)措施

蒸汽外網(wǎng)壓力管道工程主要的施工方法及技術(shù)措施

1.1施工程序：

圖紙會審f技術(shù)交底f測量放線、驗線一支架定位、

預(yù)制、安裝一管材、管件、閥門計劃一材料進場一管材自

檢一管道保溫、組對一管道安裝一自檢一管道強度試驗f

管道嚴(yán)密性實驗一管道吹掃一焊口隱檢一交工驗收。

1.2測量放線

測量定位：根據(jù)設(shè)計要求管網(wǎng)沿線支架及走向的定

位、定線均按建設(shè)單位給定的臨時水準(zhǔn)點、管道軸線控制

樁、高程樁等位置確定。采用整體放線，統(tǒng)一開挖，以統(tǒng)

籌調(diào)整施工中碰到的地上、地下障礙。

所有測量工作應(yīng)按圖紙及測量技術(shù)規(guī)范要求進行。

(1)在測量前必須對經(jīng)緯儀及水準(zhǔn)儀作全面檢查，

使其各項系統(tǒng)誤差均在誤差要求范圍內(nèi)。

(2)放線用經(jīng)緯儀根據(jù)圖紙數(shù)據(jù)進行測量，測量管

道中心時，在起點、終點、平面折點、縱向折點及直線段

的控制點測設(shè)中心樁，樁頂釘中心釘，并在起點、終點及

平面折點的內(nèi)溝槽外面適當(dāng)位置設(shè)置方向樁。

(3)在作水準(zhǔn)點標(biāo)高測量前，必須對所有已知水準(zhǔn)

點進行檢核，確保無動無誤后再用。所有水準(zhǔn)測量必須與

已知水準(zhǔn)點閉合，所用已知水準(zhǔn)點精度，必須在精度要求

范圍內(nèi)。

(4)所有測量標(biāo)志都設(shè)在固定可靠，不易被破壞的

地方。

(5)確定樁號時，應(yīng)用鋼尺丈量樁號之間的水平距

離，丈量時鋼尺必須加拉力器拉平。

(6)在放線過程中隨時通過與附近坐標(biāo)點聯(lián)測和周

圍參考物對照作檢核。

1.3地上支墩及鋼支架施工布置

本工程因系管網(wǎng)工程，所以施工段距離大，給土建施

工帶來較大的困難，為了適應(yīng)該特點，盡量在施工段中心

地區(qū)擇一場地，做為碎攪拌站及鋼架加工場地，這樣便于

相對固定水、電源，及減少施工機械的頻繁搬遷。預(yù)拌好

的碎由手推車各施工點，減少環(huán)境污染，以求達(dá)到文明施

工。

131施工方法

因支墩構(gòu)筑物體積不大，地下管線不明，故采用人工

挖土。挖掘過程根據(jù)土質(zhì)決定是直立壁開挖還是放坡開

挖。需放坡而沒有放坡條件直立壁開挖時，對坑壁采取有

力的支護措施，防止塌方。

支墩鋼筋碎工程：鋼筋在基地集中加工制作，在各支

墩周圍選取平整場地支模、綁筋、澆筑碎預(yù)制，砂優(yōu)先選

用商品碎，或由本標(biāo)段攪拌站運至澆筑地點。碎強度達(dá)到

設(shè)計強度70%以上，可采用汽車吊裝鋼架就位

1.4管道安裝施工方案：

1.1.1吊裝下管的吊裝方法：本工程使用管道為預(yù)制保溫管

道，在施工過程中不允許砸壞、撞壞管道防腐層，因此，在

施工中吊裝一律采用吊車吊裝的工藝，并制定吊裝方案。

1.1.2、吊裝工具：管道過度彎曲或有硬物砸、碰即可損壞防

腐層，因此在吊裝過程中，必須采用兩點平行吊裝，以保證

管道的平直。吊索具應(yīng)柔軟與管道有一定的接觸面積，以減

少對管外保護層的壓強。根據(jù)這些要求在施工前應(yīng)制作好吊

裝用的橫幅扁擔(dān)和專用吊裝索具。吊裝扁擔(dān)的長度應(yīng)大于或

等于管子長度的1/2,其強度應(yīng)按所吊裝的最大承重量計算。

管子吊裝帶的寬度不應(yīng)小于150MM,較小管徑的吊裝其吊

帶可以采用寬度N150MM的尼龍帶；較大管徑的吊裝，可

采用寬度為150—200的扁鋼制成的吊環(huán)。在管子與吊環(huán)之

間加上厚度為5MM,寬度＞200MM的膠帶，以確保不損壞

防腐層。

1.1.3吊裝方法：一般情況下，將吊車停在兩支墩進行吊裝下

管，管子在運輸中，裝卸車均應(yīng)用吊車。工地的堆放地點，

應(yīng)盡量保證吊裝下管的方便，避免在現(xiàn)場多次倒運現(xiàn)象。堆

放時管道下部應(yīng)有不少于三點的支撐點，支撐點的寬度應(yīng)大

于150mm,采用方木作為支撐。

（1）管道吊裝就位前，應(yīng)將各支吊架的根部安裝好并焊

接牢固。在不方便吊掛的地方要安裝臨時管支架梁，臨時掛

管支架梁要考慮吊掛管道的重量、長度和吊裝重心位置。

（2）掛管就位可利用汽機房行車、履帶吊和卷揚機等機

具，將管段及閥門等吊掛至相應(yīng)的安裝位置上，并用合適的

鋼絲繩吊穩(wěn)、掛牢。對于重量比較大的垂直管段要加包箍防

滑。

（3）對于拖吊閥門等比較重要的部件時，要制作好拖

運臺板方可拖動，并且要考慮拖拉點的重心位置，以防被拖

部件翻到碰杯。

（4）對那些要長時間存放的管段不能用鏈條葫蘆吊掛，

一定要用鋼絲繩綁扎吊掛好（吊掛的鋼絲繩應(yīng)包角）。

（5）為清除管道系統(tǒng)內(nèi)部的污垢和雜物，管道系統(tǒng)應(yīng)進

行清洗（蒸汽吹洗）并具備經(jīng)過批準(zhǔn)的技術(shù),安全和組織措

施。

（6）管道經(jīng)蒸汽吹洗合格后，除按技術(shù)、安全和組織措

施進行檢查及恢復(fù)工作外不能進行其他可能影響管道內(nèi)部

清潔的工作。

（7）吹掃完畢后，應(yīng)采取有效的保護措施。

1.1.4管道安裝：

1.1.1.1管道組成件及管道支承件的檢驗

（1）一般規(guī)定

1）管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產(chǎn)

品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)

格、型號、材質(zhì)，并進行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無裂

紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚

負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達(dá)

到設(shè)計要求。

2）鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明：

a）供貨方名稱或印記、標(biāo)準(zhǔn)號、鋼的牌號、爐罐號、批

號、交貨狀態(tài)。

b）品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各

項檢驗結(jié)果、技術(shù)監(jiān)督部門印記。

（2）閥門的檢驗

1）低壓閥門應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時

到貨）中抽查10%,且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密

封試驗。當(dāng)有不合格時，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則

該批閥門不得使用。中壓閥門應(yīng)逐個進行殼體壓力和密封試

驗。

2）試驗介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子

含量不得超過25ppm。當(dāng)有特殊要求時，試驗介質(zhì)必須符合

設(shè)計文件規(guī)定。

3）試驗壓力及時間

a閥門的強度試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得

少于5min,以殼體、填料無滲漏為合格。

b閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為

合格。

4）密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。

5）對閥門的傳動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進行清洗檢驗，更換油

脂，并檢查其動作是否靈活可靠。

6）試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹

油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時填

寫《閥門試驗記錄》，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進行標(biāo)識。

7）安全閥應(yīng)按設(shè)計給定值進行調(diào)試，調(diào)試時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每

個安全閥啟閉次數(shù)不得少于三次。調(diào)試介質(zhì)：

①工作介質(zhì)為氣體時，調(diào)試介質(zhì)應(yīng)為空氣或惰性氣體，

并應(yīng)有足夠的貯氣容器。

②工作介質(zhì)為液體時，調(diào)試介質(zhì)應(yīng)為潔凈水。

③調(diào)試后應(yīng)進行鉛封，并及時填寫《安全閥調(diào)試記錄》。

⑶其它管道組成件的檢驗

1）彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺、活接頭、法蘭、盲板

及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技

術(shù)條件規(guī)定。

2）螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與

螺母配合應(yīng)良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。

3）合金鋼螺栓、螺母應(yīng)每批各取兩根（個）進行光譜檢驗，

當(dāng)有不合格時，應(yīng)逐根檢驗。不合格者不得使用。

4）法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法

蘭部分應(yīng)完整、無損傷。凹凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度

不得低于凹槽的深度。

5）墊片的檢驗

a包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

b石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化

變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。

⑷彈簧、支吊架檢驗

1）管道彈簧支、吊架，應(yīng)有合格證明書，其鎖定銷應(yīng)鎖在設(shè)

計冷態(tài)位置上，否則應(yīng)進行調(diào)整。

2）彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：

a彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；

b尺寸偏差符合圖紙要求;

C工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈；

d在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平

均節(jié)距的10%；

e彈簧兩端支撐面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由

高度的2%。

1.1.1.3管道預(yù)制

⑴一般規(guī)定

a管道保溫預(yù)制在現(xiàn)場加工預(yù)制平臺上進行。

b保溫預(yù)制工作一般應(yīng)按設(shè)計單位提供的管道系統(tǒng)單線圖進

行。若設(shè)計未提供單線圖，則應(yīng)在現(xiàn)場補充繪制。

c預(yù)制前需到現(xiàn)場實測，確保預(yù)制好后能適合運輸和安裝。

d預(yù)制管線上的所有儀表一次部件應(yīng)在預(yù)制時按圖施工完

畢。

e預(yù)制管線的長度應(yīng)留有適當(dāng)?shù)挠嗔?，具體余量由工程技術(shù)

人員和現(xiàn)場施工人員確定。預(yù)制管線應(yīng)留有適當(dāng)?shù)幕羁?，?/p>

利于安裝時調(diào)節(jié)。

f預(yù)制管線應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進行加固。

g預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，及

時編號。

h預(yù)制管段加工尺寸偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。

預(yù)制管段加工尺寸允許偏差（mm）

項目允許偏差

自由管段封閉管段

長度+10±1.5

DN<1000.50.5

法蘭面與

100WDNW

管子中心1.01.0

300

垂直度

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6+1.6

（2）管子切割

1）管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記。

2）管子切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應(yīng)用鏗刀仔細(xì)去除，在

使用氣割或電弧切割的情況下，應(yīng)用砂輪機磨光。

3）管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

a切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧

化物、鐵屑等。

b切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超過

3mmo

1.1.1.4管道組對

（1）坡口的制作加工

1）切割后的坡口表面應(yīng)進行清理，并應(yīng)達(dá)到平整光滑、無

毛刺和飛邊。

2）金屬母材的坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙快

焰和等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去

除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。

3）管子內(nèi)徑或外徑不等時應(yīng)將厚側(cè)管壁削薄，其削去的厚

度與長度比為1：30

4）管段坡口采用機械方法或氧乙快焰加工，采用氧乙煥焰

方法加工坡口后，應(yīng)除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭

質(zhì)量的表面層，坡口形式見下圖（單位：mm）

當(dāng)t=4?9時b=L5?3.0P=l.0-1.5/

-60-70°

當(dāng)t=10?26時b=2.0-L0P=1.0?2.0/

=60±5°

7.1.6管口組對時應(yīng)使內(nèi)壁齊平，錯口的允許偏差應(yīng)為0.1

倍壁厚，且不得大于2mm。

5）對口時直管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不應(yīng)小于200mm,且

管道任何位置不得有十字形焊縫。

6）不同壁厚的管節(jié)對口時，管壁厚度相差不宜大于3mm,否

則應(yīng)對內(nèi)口進行修磨。

7）當(dāng)與裝置內(nèi)管徑不一致時，采用偏心異徑管道連接，底部

平齊。

8）管道接頭，焊縫不應(yīng)設(shè)在管架梁上，焊縫距支吊架邊緣的

距離應(yīng)不小于50mmo

9）管道的滑動，導(dǎo)向固定管托應(yīng)嚴(yán)格按圖紙所示位置進行設(shè)

置，管托的制作按HG/T21629-1999管架標(biāo)準(zhǔn)圖進行。

10）鋼管對口合格方可點焊，所用焊條應(yīng)與正式焊接焊條相

同，點焊時應(yīng)對稱施焊，厚度與第一層焊接厚度一致，嚴(yán)禁

在焊縫以外的部位隨意打火。

1.1.1.5管道焊接

⑴焊前清理：

焊前應(yīng)將坡口及內(nèi)外表面距離坡口邊緣不小于10mm范

圍內(nèi)的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后

及時焊接。

1）焊接方法及焊接材料選用

a焊接方法：碳鋼管道采用筑弧焊封底手工電弧焊填充蓋面。

b焊接材料：根據(jù)實際材質(zhì)采用相應(yīng)的焊接材料。碳鋼管道

（如材質(zhì)Q235-A、Q235-B.20#）管道焊接采用氨電聯(lián)焊,

焊絲型號H08A,焊條型號J426、J427；

2)焊接工藝要求

a焊口組對時點固焊應(yīng)呈對稱位置，在去除橋式固定板時，

應(yīng)不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光。如損傷母材，

應(yīng)按焊接工藝規(guī)程要求進行補焊。根據(jù)材質(zhì)和檢驗要求，對

補焊處進行檢驗，施焊焊工應(yīng)是考試合格的焊工。

b點焊和正式焊接時，起應(yīng)在坡口內(nèi)，嚴(yán)禁在母材上起弧，

焊條應(yīng)按要求進行烘干，方能使用。

c焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝參數(shù)、要

求應(yīng)執(zhí)行針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程(WPS)o

d封底層的焊接應(yīng)確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩

邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之

間應(yīng)清理干凈，確認(rèn)表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋

面時應(yīng)注意焊縫兩側(cè)不咬邊，每道焊縫原則上應(yīng)一次完成，

尤其對易產(chǎn)生淬性傾向的材料。如發(fā)生意外情況或?qū)嵲谕瓴?/p>

成時，在封底焊后，應(yīng)填充到一定的厚度以防裂紋產(chǎn)生。

e對不需預(yù)熱的管材，當(dāng)環(huán)境溫度W0C時，也應(yīng)預(yù)熱到15c

以上。預(yù)熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)

小于焊件厚度的3倍。

f焊縫焊完后，應(yīng)對焊縫表面的咬邊、突瘤進行修理，周圍

的飛濺物應(yīng)清理干凈。

g遇風(fēng)、雨、雪天氣，應(yīng)采取防護措施，確保焊接質(zhì)量。

h探傷不合格的焊縫在返修時，應(yīng)查明原因，按焊接工藝規(guī)

程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次，合金鋼、

不銹鋼不超過二次。若超過此限制，應(yīng)上報焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人,

訂出具體返修方案，由技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方能再次進行返

修。

⑵焊縫檢驗

1）外觀檢驗

a焊縫焊后表面應(yīng)無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合

性飛濺。

b焊縫寬度設(shè)計無要求時為坡口寬+（3?6）mm。

c焊縫加強高與咬邊

a）設(shè)計文件規(guī)定進行100%射線照相檢驗的管道焊縫：e

Wl+0.10b,且最大為3mm（b為焊縫寬度，e為加強高）；不

允許有咬邊現(xiàn)象。

b）其余焊縫：e^l+0.20b,且最大為5mll1；咬邊深度不

大于0.5mm,連續(xù)長度不大于100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長不

大于焊縫全長的10%。

d角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過渡，

表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大于

0.5mmo

2）焊縫無損檢驗

a焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透檢驗。

b管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，按設(shè)計文件規(guī)定進行射線照相檢驗

或超聲波檢驗。射線照相檢驗按GB3323中規(guī)定進行。超聲波

檢驗按GB4730中規(guī)定進行。

c對規(guī)定進行局部探傷的焊縫，如有一道焊縫不合格，應(yīng)對

同一焊工所焊另兩道焊縫進行探傷，如果這兩道焊縫又出現(xiàn)

不合格，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊

縫，如仍有不合格，應(yīng)對該焊工的同一批焊縫全部進行檢驗。

該焊工應(yīng)重新考試合格后方可從事相應(yīng)的管道焊接工作。

d對不要求進行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，檢驗員也必須全部進

行外觀檢驗。

e有無損檢驗要求的管道，應(yīng)在空視圖中按介質(zhì)流向?qū)缚?/p>

進行編號，并對無損檢驗的焊口進行標(biāo)識。標(biāo)識內(nèi)容應(yīng)包括

檢驗報告號、焊口號、焊工號；經(jīng)過返修的焊口要有返修標(biāo)

記，以滿足焊接質(zhì)量的可追溯性。

1.1.1.6閥門安裝

（1）安裝閥門時應(yīng)特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯。

（2）無上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗證標(biāo)記，使所有閥門

的開/關(guān)可以從外表識別。

（3）閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)動作靈活、指示準(zhǔn)確。

水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內(nèi)。

（4）法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥

門與管道以焊接方式連接時，底層宜采用氤弧焊，保證內(nèi)部

清潔。焊接時閥門不得關(guān)閉，防止過熱變形。

（5）閥門安裝應(yīng)根據(jù)閥體上所做標(biāo)記，按流向正確安裝。

（6）安全閥安裝時，必須按下列規(guī)定執(zhí)行：

1）檢查其鉛垂度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時，應(yīng)予校正；

2）在管道投入試運行時，應(yīng)對安全閥及時進行調(diào)校；

3）安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)重做鉛封，并填寫《安全閥

調(diào)試記錄》。

1.1.1.7墊片

（1）墊片的規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，不得用錯。

在擰緊法蘭螺栓時，應(yīng)考慮密封墊片的柔性，不要因其受力

過度而超過其柔性極限；

（2）當(dāng)大口徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式

拼接，不得平口對接。

1.1.1.8管架安裝

（1）管架應(yīng)按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步

進行。

（2）支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、

欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬

邊、燒穿等現(xiàn)象。

（3）管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相

應(yīng)的斜墊片。

（4）彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定調(diào)

整，并做好記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、

絕熱完畢后方可拆除。

(5)無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管

道，吊點應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導(dǎo)

向支架或滑動支架的安裝位置應(yīng)從支承面中心按設(shè)計規(guī)定

向位移反方向偏移，若無規(guī)定，偏移值應(yīng)為位移值的1/2。

(6)管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊

架的形式和位置。

1.1.5管道的吹掃、試壓：

1.1.5.1管道安裝完畢后應(yīng)依次進行管道吹掃、強度試驗和嚴(yán)

密性試驗。

1.1.5.2吹掃、試壓前按設(shè)計圖檢查管道的所有閥門，試驗段

必須全部開啟。

1.1.5.3管道吹掃

⑴管道安裝檢驗合格