(高清版)GB∕T 37753-2019 表面式凝汽器性能試驗規(guī)程

ICS27.040K54中華人民共和國國家標準表面式凝汽器性能試驗規(guī)程p2019-06-04發(fā)布2020-01-01實施國家市場監(jiān)督管理總局GB／T37753—2019前言 2規(guī)范性引用文件 3術語和定義 6測量儀器和方法 7結果計算 8試驗報告 附錄A（資料性附錄）試驗準備及流程圖 附錄B（資料性附錄）運行性能監(jiān)測 附錄C（資料性附錄）真空系統(tǒng)檢漏 附錄D（資料性附錄）凝汽器氣塞原因分析 附錄E（資料性附錄）抽氣設備性能分析 附錄F（資料性附錄）清潔系數比對試驗 附錄G（資料性附錄）海水物理性質 附錄H（資料性附錄）計算實例 參考文獻 ⅠGB／T37753—2019本標準按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別這些專利的責任。本標準由中國電力企業(yè)聯合會提出并歸口。本標準起草單位：西安熱工研究院有限公司、西安西熱節(jié)能技術有限公司。1GB／T37753—2019表面式凝汽器性能試驗規(guī)程本標準規(guī)定了表面式凝汽器性能試驗的儀器選用、試驗程序和試驗數據處理的基本原則和方法。本標準適用于在真空狀態(tài)下運行的水冷、表面式凝汽器的性能試驗。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T8117（所有部分）汽輪機熱力性能驗收試驗規(guī)程GB/T13930水環(huán)真空泵和水環(huán)壓縮機氣量測定方法3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1凝汽器壓力在凝汽器殼體內第一排冷凝管上方300mm內的蒸汽通道處所維持的絕對靜壓力。3.2凝汽器熱負荷單位時間內凝汽器中從蒸汽傳給冷卻水的熱量。3.3總體傳熱系數ov-考慮綜合因素后，單位時間、單位表面積、單位溫差下凝汽器的傳熱量。3.4清潔系數在相同運行條件下，凝汽器舊管相對于新管或者清潔管傳熱系數的比值。3.5凝結水過冷度凝汽器壓力下蒸汽的飽和溫度與凝結水溫度之差。3.6凝結水溶解氧濃度凝結水中的單位溶解氧量。3.7凝汽器水阻冷卻水進口與出口處的靜壓之差值。本標準采用表1、表2、表3規(guī)定的符號和下標、上標及其定義，除非另有說明。2GB／T37753—2019表1性能參數符號及定義符號名稱定義單位A凝汽器面積凝汽器中所有冷卻管的有效外表面積，如果使用外部空氣冷卻器，也應計入，有效面積不包括試驗時堵去的管子面積Cf清潔系數在相同運行條件下，舊管對于新管或者清潔管（近乎新管）傳熱系數的比值 p定壓比熱容在試驗期間測定的平均溫度和含鹽量情況下的冷卻水比熱容D管子直徑冷卻管直徑mDO溶解氧濃度凝結水中的單位溶解氧量F熒光度測量溶液中指示劑濃度，用于確定大直徑管道中的流速 g重力加速度在努塞爾方程中用到的常數h對流換熱表面?zhèn)鳠嵯禂祮挝粫r間、單位表面積、單位溫差的傳熱量，是凝汽器性能的主要測量參數j變量求和—k導熱系數材料單位長度的傳熱量W/(m·℃)L長度冷卻管長度mLMTD對數平均溫差凝汽器中蒸汽與冷卻水之間的計算對數平均溫差℃自然對數 m相對分子質量相對分子質量 N管數冷卻管數量根NTU傳熱單元數——n流程數冷卻管流程數—P壓力流體絕對壓力kPaPr普朗特數動量擴散系數與熱擴散系數之比—Q凝汽器熱負荷從蒸汽傳給冷卻水的熱量，在任何凝汽器試驗中通常被視為獨立變量WR熱阻傳熱熱阻·℃/WRe雷諾數流體單位體積的慣性與單位體積的黏度之比 SCFM空氣漏入量測得漏入凝汽器的標準空氣(101.325kPa,20℃)漏率T溫度冷卻水、蒸汽或者凝結水的溫度℃△T溫差流體中兩點間的溫度差℃U總體傳熱系數單位時間、單位表面積、單位溫差的傳熱量，是凝汽器性能的主要測量參數v冷卻水流速冷卻水的平均流速，多流程凝汽器中每個流程的冷卻管數量不同，流速取各流程的平均流速m/s∞冷卻水流量單位時間通過凝汽器的冷卻水量Ws蒸汽流量單位時間進入凝汽器的蒸汽量3GB／T37753—2019符號名稱定義單位Δ差值兩個測量值間的差值 ΔH差壓流量孔板兩側的壓力差kPaΔP壓降流體中兩點間因摩擦產生的壓力損失kPaμ動力黏度流體內黏性剪力的強度ρ密度流體或者固體的質量與容積之比表2性能參數符號下標及定義符號定義符號定義Bt管側c清潔v水蒸氣DO溶解氧w管壁F薄膜x低壓段f臟污系數y中壓段G不凝結氣體z高壓段i管子內側1進口m金屬2出口o管子外側3凝結水s殼體或者蒸汽Δ差值飽和狀態(tài)——表3性能參數符號上標及定義符號定義*從設計基準工況導出的值+試驗工況下的測量值或者計算值0修正到設計工況后的試驗值凝汽器主要性能參數如下：a)凝汽器壓力；b)修正到設計條件下的凝汽器壓力；c)凝結水過冷度；d)凝結水溶解氧濃度；4GB／T37753—2019e)凝汽器水阻。5.2不確定度5.2.1主要性能參數規(guī)程試驗的不確定度不確定度的要求如下：a)凝汽器試驗壓力的不確定度為±0.17kPa;b)修正到設計條件下的凝汽器壓力的總不確定度為±0.51kPa;c)凝結水過冷度的不確定度為±0.11℃;d)凝結水溶解氧濃度的不確定度為±4.0μg/L;e)凝汽器水阻的不確定度為±9%。5.2.2凝汽器清潔系數比對試驗的主要參數不確定度不確定度的要求如下：a)凝汽器試驗壓力的不確定度為±0.14kPa;b)修正到設計條件下的凝汽器壓力的總不確定度為±0.41kPa;c)凝結水過冷度的不確定度為±0.11℃;d)凝結水溶解氧濃度的不確定度為±4.0μg/L;e)凝汽器水阻的相對不確定度為±9%。5.3試驗方案試驗方案應考慮以下內容：a)試驗目的（測定以下參數及性能，如：凝汽器壓力、設計壓力、過冷度、溶解氧濃度、水阻、管束性b)試驗范圍；c)試驗時間；d)試驗工況；e)按本標準要求對偏差的修正；f)總體傳熱系數的計算方法；g)凝汽器壓力的測定方法；h)冷卻水溫度的測定方法；i)冷卻水流量的測定方法；j)凝汽器污垢的測定方法；k)凝結水溶解氧濃度的測定方法；l)凝結水過冷度的測定方法；m)凝汽器水阻的測定方法；n)凝汽器性能試驗條件不滿足時的處理措施；o)測試儀器的安裝規(guī)定；p)試驗單元或者系統(tǒng)劃分。5.4試驗準備試驗之前應確定以下內容：a)在計算中用到的測試參數的測量；5GB／T37753—2019b)保持穩(wěn)定或者控制試驗條件的方法；c)儀器的數量、位置、類型和校準；d)確定手動和自動閥門的開啟位置；e)測試泄漏水或者其他來流的方法；f)確定不凝結氣體量滿足規(guī)定的方法；g)確定凝結水溶解氧濃度檢測方法（運行儀表測量、外部實驗室測試h)參加試驗人員以及數據采集與處理人員的組織培訓；i)試驗期間的運行條件；j)設計條件、標準規(guī)定和試驗計劃之間的允許偏差程度；k)試驗次數；l)每次試驗的時間；m)試驗開始之前的穩(wěn)定時間；n)確定重復試驗有效性的方法；o)測量頻率；p)分析試驗過程和影響因素，及時調整試驗參數滿足規(guī)定條件，見表4;q)確定本標準未規(guī)定其他修正方法；r)在規(guī)定時間內由于外部原因導致未達到設計工況的限制因素，如機組不能帶滿負荷等；s)確定試驗結果的修正方法；t)試驗各方的具體職責；u)試驗報告的分發(fā)；v)管側堵塞和管側臟污的驗收標準。5.5允許偏差試驗在一定的冷卻水進口溫度、凝汽器熱負荷和冷卻水流量的條件下進行，允許偏差見表4。表4試驗工況與規(guī)定工況的允許偏差試驗參數與規(guī)定試驗工況的偏差工況穩(wěn)定性要求冷卻水進口溫度±6℃±1℃凝汽器熱負荷±5%±2%冷卻水流量±5%±2%5.6試驗準備與要求5.6.1.1試驗前，應檢查與凝汽器連接的相關設備及管道，并對使用儀器和儀器校驗結果進行確認。5.6.1.2應在試驗前進行數據采集，以確定儀器連接正常、運行性能良好。5.6.1.3明確進、出系統(tǒng)流體的測量方法，所有與影響試驗結果相關的疏水或廢液都應被隔離，包括在對溶解氧濃度造成影響的補水。5.6.1.4試驗流程和注意事項參見附錄A,運行性能檢測參見附錄B。5.6.2.1不凝結氣體漏入量應滿足表5的規(guī)定。6GB／T37753—20195.6.2.2在性能試驗前，應測量不凝結氣體量，確保凝汽器的性能不受影響。5.6.2.3不凝結氣體量測量方法見GB/T13930。5.6.2.4在性能試驗前，校驗并保證所有抽空氣設備性能良好。5.6.2.5真空系統(tǒng)檢漏參見附錄C,真空系統(tǒng)或者抽氣設備故障診斷參見附錄D和附錄E。表5凝汽器中不凝結氣體量（空氣漏入）限值凝汽器殼體數進入凝汽器的總排汽量t/h不凝結氣體量限值1<113.38223試驗前、后應對管板堵塞情況進行檢查。試驗前，凝汽器冷卻管要徹底清洗，管側污垢定量分析方在凝結水溶解氧濃度為14μg/L時，補充水量不應高于5%的凝結水量；在凝結水溶解氧濃度為7μg/L時，補充水量不應高于3%的凝結水量。5.6.4.2當測試溶解氧濃度不符合規(guī)定時，表5中的空氣泄漏率不適用，可使用附錄F中表F.1所示的空氣泄漏率。5.6.4.3試驗中如果需要過量補水或者凝汽水溶解氧濃度超標時，應終止試驗。在正式試驗之前，應進行預備性試驗，以全面檢查并合理組織整個試驗環(huán)節(jié)，包括數據采集和結果計算。如果預備性試驗完全滿足本標準的要求，則預備性試驗可作為正式試驗的一個工況。7GB／T37753—20195.6.6試驗持續(xù)時間達到穩(wěn)定工況之后，每個試驗工況采集數據時間不小于1h,讀數間隔不超過5min,在1h的試驗中，重要參數的采集次數不低于13次。試驗數據宜采用數據采集系統(tǒng)記錄。在試驗結束時，應保留一套完整的試驗數據。試驗數據整理時應剔除不準確數據。如果在試驗中發(fā)現異常數據，應將該數據刪掉，如果問題數據僅出現在試驗開始或者結束階段則該段數據視為無效。5.7試驗報告試驗數據只有在測量儀器校驗合格的情況下視為有效，應將有偏差的試驗工況修正到設計工況下，所有試驗結果都應整理并納入報告。6測量儀器和方法本標準規(guī)定的凝汽器性能試驗儀器的最大允許誤差見表6。該規(guī)定不排除采用文中未明確描述的先進的技術和測量方法，前提是能滿足表6中的精度要求。表6測量項目所用儀器的最大允許誤差測量項目凝汽器性能試驗凝汽器清潔系數比對試驗凝汽器壓力±0.169kPa±0.135kPa冷卻水進口溫度±0.056℃±0.056℃冷卻水出口溫度±0.17℃空氣泄漏量清潔系數對結垢管進口溫度的影響不適用清潔系數對結垢管出口溫度的影響不適用清潔系數對清潔管進口溫度的影響不適用清潔系數對清潔管出口溫度的影響不適用冷卻水流量±3%±3%凝汽器水阻±2%±2%溶解氧濃度注：最大允許誤差為儀表滿量程下的誤差值。對于數字式儀表，滿量程則為儀表所測數據范圍對應的上一數量,滿量程為6.2測點布置單流程、單壓凝汽器性能試驗測點位置見圖1。對多流程和多壓凝汽器，試驗測點的位置類似于圖1所示，注意以下幾點：8GB／T37753—2019a)單殼體多背壓凝汽器要求在各背壓凝結區(qū)的每組冷卻管束上方增加壓力測點，每一個區(qū)域的性能可按照6.4.2測量最終出水溫度和根據第6章所述的每個區(qū)域溫升的方法評價。b)多殼體多背壓凝汽器還應在多背壓凝汽器每個殼體的冷卻水進口、出口處增加額外的壓力和溫度測點。在多背壓凝汽器殼體之間的冷卻水聯接管內水溫可能存在分層情況，應按照6.4.2給出的方法測量中壓或者高壓殼體的冷卻水進口溫度的平均值。c)雙流程凝汽器測點布置與單流程、單背壓凝汽器基本相同，在返回水室中不必測量。說明：—溶解氧測點；—鹽度測點；—流量測點；①—溫度測點；—壓力測點；—水位測點。圖1凝汽器試驗測點圖6.3凝汽器壓力6.3.1.1凝汽器壓力測量位置位于傳熱管管束上方0.3m6.3.1.2對于單殼體或者多殼體凝汽器而言，每一個殼體中至少應設置三個測點。對于單殼體多背壓凝汽器，每一個壓力室中至少應設置兩個壓力測點。6.3.1.3設置三個測點時，如圖1所示、按管束長度的1/4作為間隔布置測點；設置兩個測點時，按管束長度的1/3作為間隔布置測點。測點的橫向位置應靠近管束橫向的中點位置。6.3.1.4測點所在區(qū)域應避開因凝汽器喉部干擾形成的高速汽流區(qū)或者局部分離區(qū)的影響。對于壁面平行于汽流方向的汽流通道，按6.3.1的規(guī)定，壁面靜壓測點縱向分布于汽流通道內且應9GB／T37753—2019符合本標準要求。接頭附近不應有障礙物，并且接頭光滑和無毛刺。靜壓測點不適用時，應在凝汽器喉部設置網籠探頭或導流板探頭。大型汽輪機組凝汽器的典型傳壓元件為網籠探頭。網籠探頭的結構如圖2所示，安裝角度與主流方向成30°~60°?？蛇x擇使用GB/T8117中給出的汽輪機排汽壓力探頭的結構。圖2網籠探頭導流板探頭的結構如圖3所示，它將引導汽流平行于導流板流動。圖3導流板靜壓測針傳壓元件的基本要求如下：a)測量壓力的壓感管徑應≥9.5mm。b)管路按最短路線連接，確保管路和連接處密封無泄漏，從壓力測量儀器到感壓元件間一直下傾，以保證疏水。c)感壓元件不應受振動影響，每個壓力測點連接專用的壓力測量設備。使用一個測壓設備來測量多個測點的壓力時，可使用歧管，歧管應密封且歧管中不集水。應采用校驗合格的絕壓變送器。GB／T37753—20196.4冷卻水溫度測點位置的要求如下：a)凝汽器每一根冷卻水進口管上宜設置一個測溫元件。b)在對冷卻水進口混合均勻性要求較高的地方，可參照附錄A中的方法設置多個測點。c)可將測溫儀表直接插入流體中進行測量，也可從熱電偶套管中測量，套管至少插入流體0.15m,冷卻水管管徑小于0.3m時套管插入深度不超過管子中心。如果用套管，套管應清潔而且套管內充注適當的傳熱介質，如乙二醇熱膠等。d)采用單點測量，可選擇在進口管或者在進口水室中測量。儀表的要求如下：a)進口溫度測量儀表的精度等級不低于±0.06℃,也可采用能達到要求精度等級的電阻溫度計(RTDs)、熱電偶(TCs)、熱敏電阻和液體溫度計等。b)在一般冷卻水溫度范圍內可使用靈敏系數更高的E型熱電偶。從測量端到熱電偶讀數端應用連續(xù)導線連接。c)宜使用100Ω的鉑電阻溫度計以及阻抗在0℃時具有大于1000Ω阻抗的熱敏電阻?？蛇x擇三線制或者四線制測量。三線制能滿足測量精度，宜使用四線制。溫度測量儀表應校準合格。使用熱電偶或者三線制電阻溫度計，導線也應一起校驗，在預期的溫度范圍至少應取5個校驗點。測點應位于凝汽器下游1000倍管直徑以內，其流體熱損失可不計且溫度混合均勻。如果不能找到一個流體混合充分的合理位置，則出水溫度應由每個出水管的測量溫度值來確定，參見附錄A。6.5冷卻水流量速度截面法適用于大管道流量的測量，在大管道中安裝傳感器不應影響流量測量精度。FechheimerGB／T37753—2019傳感器、Keil靜壓皮托管以及超聲波儀器等也能滿足測量精度要求。選用Fechheimer傳感器時，宜使用有方向傳感能力的探針，避免渦流等影響冷卻水流量測量精度。由于探針幾何形狀的原因，只能用于10點測量，管徑大小無要求（見圖4)。點布置圖4速度探頭位置儀表的要求如下：a)試驗前，應檢查和校驗靜壓皮托管，使其精度在±1%范圍內。校準應覆蓋預期測量速度下的雷諾數（基于探針直徑）。b)差壓測量設備在試驗前后應校驗，要求精度至少在最大允許壓差的±0.25%范圍內。只要滿足規(guī)定的精度要求，機械量具、壓力計和電子差壓傳感器都可使用。c)在試驗中應定期檢查速度探針是否完好。如有損壞則上次檢查后測量的所有數據都應用另一校驗過的探針重新測量?；诖嗽颍谠囼炛幸藴蕚渲辽賰蓚€校驗過的探針。d)在特定的流動條件下，速度探針可能產生振動，特別是大直徑下或支撐不良的測點。如果發(fā)現振動，應排除，在嚴重振動時測得的數據應視為無效。測點位置的要求如下：a)測量位于測點上游和下游分別至少應有10倍和5倍于測量管直徑長的直管段。b)測量截面上的測點至少分布在兩個直徑方向上且呈90°夾角。c)確保每個測點均衡，截面位置基于等面積加權法。d)直徑≤610mm管路每個測量截面至少應有10個測點，更大直徑管路至少應有20個測點。管道內徑不能直接測量時，內徑應用通用值或者用計算方法得出。在新的或者清潔設備中，這種計算方法是可行的，否則應考慮管內的清潔系數。當沒有其他合適的測量方法時，示蹤稀釋法可用于測定大管道中的流量。采用此方法，試驗前應明GB／T37753—2019確操作細節(jié)。由于在閉式系統(tǒng)冷卻水中背景濃度持續(xù)上升，示蹤染料稀釋法能否在此情況下適用仍不確定。該方法宜用于背景濃度保持不變的直流冷卻水系統(tǒng)。應考慮下列因素：a）示蹤物充分混合是測量準確的前提。示蹤劑注入口和采樣點間應有100倍管徑的距離。在試驗前檢查流體充分混合的方法是，在采樣截面上的一條直徑線上平均取九個點，并確認所有點的濃度相差在±10%之內。示蹤劑應通過一根歧管或者水流中的一個點來注入。b）所測水流的背景濃度不應受染料回流的影響。在閉式循環(huán)中，也應確認試驗前注入的所有染料完全混合，并充分溶于冷卻水系統(tǒng)中。完全的混合大約需要5個循環(huán)周期。c）當背景濃度升高到大于先前計算值時，應停止測試；如果在背景濃度上升的情況下應進行測量時，應確定修正方法。d）示蹤物注入位置和采樣位置應在凝汽器進水或者出水處。連續(xù)采樣或者定時采樣均可行。如果注入點和采樣點分別在凝汽器的兩側，要對濃度進行溫度修正。對若丹明WT染料，可按照下式進行溫度修正：式中：犉s—修正后的標準熒光度；犉θ—在環(huán)境溫度下的測量熒光度；—熒光度標準測量溫度，單位為攝氏度（℃—環(huán)境溫度，單位為攝氏度（℃）。染料應不易被有機或無機表面吸收?，F常用的示蹤劑是若丹明WT熒光染料，任何被證明不受吸附或者無其他損失的染料都是可使用的。e）冷卻水流動應當不因任何化學或泥沙濃度的干擾（例如，氯）而影響測量準確度。f）如果注入染料的質量或體積不能在該試驗中直接測量，注射設備應注射所測系統(tǒng)的水以校準。g）染料濃度應使用經過校準的精密熒光測量計。熒光計或其他濃度測量儀應在試驗前和試驗后進行校準，校準使用三次校準結果中的最小值，并應有高于和低于試驗預期的熒光濃度等級。儀器誤差應不超過±1%。染料注射率的不確定度應為±0.5%或者更小。應在試驗中對示蹤染料注射器進行現場校準。在測量前，染料濃度應穩(wěn)定，應在采樣截面持續(xù)監(jiān)測示蹤物濃度。h）在試驗開始前應停止向水流中引入化學物。在閉式循環(huán)水中，要求延長無處理間隔時間以凈化冷卻水系統(tǒng)中的化學物質，特別是氯，會影響染色劑。i）在測點和注射點之間要確保沒有流入其他物質。在充分混合區(qū)和采樣點中間流出物質將不會影響流量測量。對所有管道，特別是大管道，流量測量可采用多通道超聲波測量法，測量精度應滿足表6的要求。應考慮下列因素：a）無論管道尺寸多大，在同一截面沿圓周方向至少應測量4次。測點上游直管段至少應有10倍管徑，下游至少為5倍管徑，在任何一端不能有阻流件等障礙物。GB／T37753—2019b)應在試驗前和試驗后對超聲波儀器進行零流量校準，確保設備測量準確，零流量標定應在滿管狀態(tài)下進行。c)以校驗數據和之前可參考的實測數據作為試驗工況測量準確度的驗證。校準信息和數據將成為測試報告的一部分。d)管道內徑是超聲波測量方法的關鍵。管道內徑的誤差，影響總流面積，將直接改變了凝汽器性能的計算結果。e)淤泥和其他顆?；驓馀萘鲃佑绊懥髁繙y量，應保證在系統(tǒng)安裝前水源的清潔。f)超聲測量法對冷卻塔試驗的誤差或許會超過本標準的要求，應謹用超聲波測量法，使用的所有儀表和傳感器應可追溯。儀表和傳感器應在與試驗相似的環(huán)境下校準，相似性應包括幾何相似和雷諾相似。g)在大管徑上安裝固定的超聲波流量測量系統(tǒng)相當困難和昂貴，應在冷卻水系統(tǒng)的設計和建設時提前做好準備，在安裝時，確定管道橫斷面的準確直徑。6.5.4.1進行汽輪發(fā)電機組的能量平衡計算，確定汽輪機低壓缸排向凝汽器熱負荷，根據凝汽器熱負荷和冷卻水進出口的溫度差可直接確定冷卻水流量。6.5.4.2采用能量平衡法確定凝汽器熱負荷的試驗應滿足GB/T8117的規(guī)定。6.5.4.3凝汽器試驗宜與汽輪機試驗同時進行。6.6不凝結氣體流量不凝結氣體流量應在排氣處或者靠近排氣處測量，使用下述方法之一進行測量，并用其余方法中的一種進行驗證：a)節(jié)流孔板；b)轉子流量計；c)機械式風速儀；d)容積方法；e)流量傳感器；f)其他能精確測量的方法或者儀器。在測試之前2h內應臨時關閉抽氣器進口閥，然后快速測量非凝結氣體，之后進口閥再重新打開，不凝結氣體抽吸量等于打開吸入閥后的測量值減去之前測得的非凝結氣體量。由于凝汽器的蒸汽容積大，在不凝結氣體測量中凝汽器試驗壓力或其他運行參數不應迅速上升。表5提供了本標準允許的最大不凝結氣體流量。節(jié)流孔板元件及安裝應符合本標準，不要求校準孔板流量計。應確保孔板上、下游有足夠長度的直管段，壓力測點合理布置，連接不同壓力表的管路應有合理的直徑并且從壓力表一直下傾延伸到孔板，抽氣出口的壓力和溫度應在孔板上游或者下游處測量。進行流量計算時，氣體的物性如膨脹系數、密度、黏度等，以介質為飽和蒸汽確定。不凝結氣體計算GB／T37753—2019方法參見附錄E。管道和閥門應對中連接，管路中不應積水，按說明書操作。按說明書操作使用，對排氣混合物中的蒸汽含量應予以說明。容積方法測量中需使用透明袋子，一旦袋中或者設備中充滿，立即停止測量。對排氣混合物中的蒸汽含量應予以說明。該儀器應對排氣混合物中的蒸汽含量有所要求。試驗過程中應監(jiān)測和保持凝汽器的熱井水位在設計范圍內。試驗過程中應監(jiān)測并保持凝汽器的水室水位在充滿狀態(tài)。6.9冷卻管清潔系數6.9.1.1凝汽器試驗期間冷卻管處于清潔狀態(tài)，冷卻管污垢熱阻應為零。6.9.1.2當凝汽器清潔狀況不確定時，應進行清潔系數檢查。清潔系數試驗包括視頻檢測和抽樣調查。清潔系數比對試驗參見附錄F。6.9.2冷卻管內部影像檢測冷卻管清潔系數不合格時，利用視頻內窺鏡等設備檢查冷卻管。視頻檢測至少包括每個流程的4~6組管束和抽氣區(qū)域內3~5根管，視頻檢測應記錄。對冷卻管內的污垢應使用機械清潔裝置、膠球、毛刷等進行清除。合適有效的清潔方法應通過試驗確定。6.9.4后續(xù)性能測試清洗凝汽器冷卻管并確認管子清潔之后，應對冷卻管用干凈水進行沖洗，直到引入冷卻水。向凝汽器中注入冷卻水并進行性能測試應在清潔后一周之內進行。6.10凝汽器水阻應用不同的壓力表測量進口水室和出口水室間的壓降。在凝汽器每個平行的循環(huán)水回路中至少有GB／T37753—2019一個差壓計，試驗前差壓計應校驗合格，其精度應為±1%，機械量具和電子差壓計均可使用。溶解氧濃度試驗應與凝汽器性能試驗同時進行，并滿足運行要求。在試驗中，合理運行抽空氣設備使漏入空氣量維持在合格的范圍內。6.11.2.1在添加任何化學除氧藥品之前，在盡量靠近熱井的凝結水的出口管道處，抽取含溶解氧的凝結水樣品（見圖1）。采樣應使用采樣泵，防止任何氣體通過采樣管路進入熱井并流入采樣泵。每個運行凝汽器均要在熱井出口進行采樣測量。6.11.2.2采樣的管頭應伸入凝汽器的出口管0.1m或1／4管徑，取兩個值的較小者。在采樣管解氧探測儀之間用不銹鋼導管連接，溶解氧探測儀和采樣泵之間同樣也用不銹鋼導管連接。采樣泵的排水應返回真空狀態(tài)下的凝汽器。6.11.2.3也可在凝結水泵的出口取樣，如果樣品溶解氧濃度滿足要求，則認為滿足試驗條件。6.11.3.1使用連續(xù)氧量分析儀時，應在規(guī)定流速和溫度下進行采樣。試驗中應保持流速和溫度恒定。6.11.3.2如果用傳送管把樣6.11.3.3在試驗之前，應用足夠的時間對采樣管路和設備進行清洗，去除其中的氣泡或氣穴。宜采用便攜式或者在線氧量分析儀。氧量分析儀整機測量誤差應<±1.0μg／L。6.11.4.2試驗前后，應對儀器進行校驗。如果采用空氣標定，應有足夠的時間使分析儀中的氧和凝結水中氧氣達到平衡。6.11.4.3如果氧量傳感器被凝結水中的雜質污染，宜采用滴定分析法。按照6.4.1給出的程序測量凝結水溫，熱電偶套管應設置在盡可能靠近凝汽器并且位于凝結水泵入口管上。6.13凝結水鹽度采用鹽度法測量凝結水含鹽濃度。海水的物性參見附錄G。7結果計算7.1基本傳熱關系按照下式計算凝汽器熱負荷：GB／T37753—2019式中：Q＋—凝汽器熱負荷；?冷卻水流量；c—冷卻水比熱；T—冷卻水出口測量溫度；T—冷卻水入口測量溫度。按照下式計算總體傳熱系數：式中：U＋—總體傳熱系數；Ao—凝汽器有效傳熱面積；T—凝汽器壓力下的飽和溫度，由水蒸氣表查得。按照下式計算管壁熱阻：式中：R—冷卻管管壁熱阻；Do—冷卻管外徑；Di—冷卻管內徑；—材料導熱系數。按照下式計算管側熱阻：式中：?冷卻管管側熱阻；k＋—測量導熱系數；Re＋—雷諾數；pr＋—普朗特數；GB／T37753—2019?測量冷卻水流速；?冷卻水動力黏度；?冷卻水密度；N—冷卻管管數；n—冷卻水流程數。循環(huán)水的物性參數根據平均水溫T查得，T由下式確定： 通過相鄰管束的對比試驗確定污垢熱阻。對j對管束，污垢熱阻Rf由下式確定：式中管束i的污垢熱阻如下：i-式中：T—凝汽器測量壓力下的飽和溫度；i—管束i中臟污管冷卻水入口溫度；i—管束i中臟污管冷卻水入口溫度；i—管束i中清潔管冷卻水入口溫度；i—管束i中清潔管冷卻水入口溫度。殼側熱阻按照下式計算：7.2凝汽器壓力偏差結果計算管壁熱阻為常量，取決于設計的壁厚和材料。因此有： 設計工況的管側熱阻：其中：∞*GB／T37753—2019冷卻水的物性參數根據平均水溫T查得，T為： 臟污熱阻按照下式計算，在設計工況下清潔系數cf*為1.0時，設計的臟污熱阻Rf*為0：其中：*壓力Ps*對應的飽和蒸汽溫度Ts*由水蒸氣表查得。修正后的的殼側熱阻：如果不能測得試驗工況下蒸汽流量W，則可用試驗熱負荷與設計熱負荷之比代替。設計工況和試驗工況下物性參數根據蒸汽凝結層的平均溫度查得，凝結層平均溫度可由下式計算：* 7.2.5總體傳熱系數修正后的總體傳熱系數：7.2.6凝汽器壓力修正按下式計算修正后的凝汽器壓力：查水蒸氣表得到飽和蒸汽溫度T對應的P即為修正后的凝汽器壓力。修正后的凝汽器壓力和凝汽器設計壓力的差值按下式計算：如果差值大于或者等于0，則凝汽器壓力達到設計要求；如果差值小于0，則凝汽器壓力未達到設計要求。GB／T37753—2019多背壓凝汽器的性能應通過分別計算每個壓力室后得出。多背壓凝汽器有多殼多背壓凝汽器（見圖5)和單殼多背壓凝汽器（見圖6)兩種型式。如果汽輪機排汽平均分配到多背壓凝汽器的每一壓力室，其他主要的附加蒸汽熱負荷排向某一特定壓力室，如汽動給水泵的小汽輪機的排汽，則附加負荷應與對應壓力室的熱負荷相加。圖5多殼多背壓凝汽器圖6單殼多背壓凝汽器在多背壓凝汽器中，冷卻水總溫升ΔT可測量得到，各壓力室之間的溫度，可假設每個壓力室的溫升正比于熱負荷計算得出：其中：式中：—分別為凝汽器各壓力室中冷卻水溫升；—分別為凝汽器各壓力室的熱負荷；Q—凝汽器總的熱負荷。上式為圖5和圖6所示的三背壓凝汽器的計算式，其計算程序同樣適用于雙背壓凝汽器。GB／T37753—2019每個壓力室在試驗工況下的總體傳熱系數的計算同7.1.2。每個壓力室的殼側熱阻的計算同7.1.6。每一壓力室的凝汽器壓力修正的計算方法與7.2給出的單背壓凝汽器的計算方法相同?？筛鶕?.2.8.1所述的方法來計算壓力室之間的冷卻水溫度。7.3其他參數偏差修正7.3.1凝汽器水阻修正及驗收準則修正后的凝汽器水阻：式中：Δ犘—凝汽器水阻試驗值；狑*—設計冷卻水流量。如果修正后的凝汽器水阻小于或等于設計值，則達到設計要求。否則凝汽器水阻未達到設計要求。7.3.2凝結水過冷度修正及驗收準則凝結水試驗過冷度：式中：Δ犜—凝結水試驗過冷度；犜—凝結水試驗出口溫度。如果凝結水試驗過冷度小于或等于設計值，則達到設計要求。如果大于設計值，則凝結水過冷度未達到設計要求。7.3.3溶解氧濃度驗收準則溶解氧濃度試驗應在規(guī)定時間間隔內、在凝結水的每根管出口測量溶解氧濃度，并對不同時刻測量值取平均值來確定。如果任何一根管出口的溶解氧濃度平均值大于設計值，則認為凝結水溶解氧濃度沒有達到設計值。凝汽器性能分析計算實例參見附錄H。GB／T37753—20198試驗報告試驗報告至少應包括以下內容：a)試驗目的、結果和結論的概述。b)試驗單位名單。c)試驗凝汽器描述。d)凝汽器熱力設計條件。e)試驗方法，包括但不限于以下：1)所有裝置的尺寸；2)管路及系統(tǒng)的布置；3)冷卻水流量和測溫裝置的位置；4)試驗儀器類型；5)本標準未規(guī)定的測量方法的描述。f)測量和觀測說明。g)數據計算方法。h)誤差修正方法及內容。i)試驗結果和結論討論。j)為了保證報告完整，需要提供輔助文檔和其他信息如下：1)本次試驗的裝置，方法和環(huán)境的附錄和說明書；2)儀器校正方法和校準證明；3)試驗結果計算樣本；4)數據列表和曲線；5)試驗時的原始數據；6)現場的校準檢查。GB／T37753—2019附錄A（資料性附錄）試驗準備及流程圖試驗計劃流程見圖A.1。圖A.1試驗計劃流程GB／T37753—2019冷卻水流量試驗儀表選擇見圖A.2。圖A.2冷卻水流量試驗儀表選擇GB／T37753—2019凝汽器壓力試驗儀表選擇見圖A.3。圖A.3凝汽器壓力試驗儀表選擇GB／T37753—2019試驗儀器清單見表A.1。表A.1試驗儀器清單測試參數使用儀器要求精度校驗范圍位置數值GB／T37753—2019試驗計劃檢查清單見表A.2。表A.2試驗計劃檢查清單試驗方法目的和要求性能試驗比對試驗××確定全面的試驗范圍，詳細統(tǒng)計需要測量的參數××選擇最具成本效益的儀器和方法來進行參數測量×試驗之前，對測量參數進行不確定度分析×按照合理的順序安裝儀表，先安裝壓力儀表，在它們各自的安裝位置對儀器進行校驗，以對環(huán)境變化進行補償×確認壓力儀表可使用，而且在有效期內×按照邏輯順序安裝測溫儀器，把補償導線延伸到數據記錄儀器×確認溫度儀表可使用，而且在有效期內××檢查數據記錄儀器運行是否正常，以及測量參數的穩(wěn)定性××對安裝過程進行檢查，確保沒有斷路或存在缺陷的接地回路××當所有通路都正常工作時（僅用于數據記錄儀方進行壓力校驗××檢查所有的現場表計是否工作正常，如有必要可進行適當的校驗（熱電偶、表計、傳感器等）××確保所有的校驗都有詳細的記錄并達到本標準要求××在校驗之后，記錄運行工況下的所有壓力、流量和溫度以檢查測量的可行性××當工廠信息系統(tǒng)運行時，準備一個包含相關壓力、流量和溫度的報表，保存或者打印幾分鐘的數據××對測量儀表、記錄儀器和相關的硬件出現的問題進行處理××為試驗各方和運行班組準備一份試驗時間表，包括開始和停止時間、機組負荷和蒸汽流量、運行要求和其他與凝汽器運行相關信息××在達到協(xié)議要求的工況后，進行預備性試驗（最長1h檢查所有平均值的有效性××如果所有的儀器功能滿足性能試驗的要求，通知運行部門調整到試驗工況××如果需要同時進行單獨冷卻水流量試驗，則需要試驗各方做好協(xié)調××確保試驗系統(tǒng)隔離××按照試驗時間表進行試驗××為達到試驗要求和目標，對時間表可進行必要的改變，但應對改變記錄在案××回顧數據記錄和報告以確保所有的儀器在整個試驗過程中運行正常，如果有必要直接增加試驗××當試驗完成后告知電廠，可取消隔離使其返回正常操作模式××進行必要的計算并且對指定部分匯總成摘要結果××對數據記錄和指定部分的報告進行備份××指導工作人員摘除所有的臨時試驗儀器、延長導線和電纜注：“×”表示實施該內容。GB／T37753—2019附錄B（資料性附錄）運行性能監(jiān)測本附錄描述凝汽器的運行性能檢測和性能評估。運行性能檢測中對儀器精度的要求低于驗收試驗，其監(jiān)測重點和數據不同于驗收試驗，關鍵是重要參數的測量和再現性，如果數據可在相同的運行工況下再現，可通過對那些數據分析得到性能水平的修正系數。B.2性能監(jiān)測試驗構成性能監(jiān)測可由定期試驗延伸到實時在線試驗。運行性能監(jiān)測試驗在不同電廠之間區(qū)別較大，它取決于電廠的需要、經濟性和資源，包括凝汽器性能、儀器操作方法和數據采集分析方法。是否采用對凝汽器性能進行定期監(jiān)測、連續(xù)監(jiān)測或者兩者結合的監(jiān)測方式是一個重要決策。連續(xù)監(jiān)測的主要優(yōu)點是可及時獲得發(fā)生變化的時間和當時的外部條件以便及時地做出操作和維修的響應，可通過急劇變化的初期征兆來預測情況，可連續(xù)地評估凝汽器對發(fā)電廠和成本的影響。但是，既要考慮到連續(xù)監(jiān)測的固定設備的購置費用和維修費用，又要考慮定期監(jiān)測的重復裝配費用和數據采集，綜合考慮后選擇一個最佳方案。同時也要認識到越復雜和可靠性越高的性能監(jiān)測需要設備數量越多。B.3需要監(jiān)測的參數常規(guī)監(jiān)測參數清單在5.3中已給出，這里特別強調的重點檢測參數如下：a)凝汽器端差；b)凝汽器壓力；c)循環(huán)水流量；d)循環(huán)水溫升；e)凝汽器水阻；f)凝汽器管束臟污；g)漏入的空氣量；h)凝結水過冷度。B.4測量監(jiān)測本標準給出了驗收試驗的測量要求，只要上述傳感器能在工況變化的時候傳回足夠精度的測量值，其測量要求可適當寬松但仍能滿足性能監(jiān)測。監(jiān)測參數的具體要求見表B.1。需注意的是多數電廠安裝的流量測量設備未達到一次流量測量裝置的精度要求，包括循環(huán)水流量裝置、給水流量裝置和文丘里噴嘴。在精密試驗中應校驗電廠的一次元件以保證流量監(jiān)測正確，例如與水泵動壓頭相關的水室出口壓降或者在之前的示蹤稀釋試驗用到的靜壓型皮托管。關于壓力和溫度儀器，參照本標準的儀器選擇，也可采用一些新的儀器來完成試驗。另外，為提高監(jiān)測水平，在讀數之前應使用自動快速清洗裝置來清潔壓力測量導管，在冷卻水出口加裝比熱電偶精度更高的溫度測量儀表。GB／T37753—2019表B.1運行監(jiān)測參數測量參數性能監(jiān)測方法冷卻水流量水泵曲線／相對動壓頭、熱平衡、校驗過的流量儀器、水室出口差壓冷卻水出口溫度熱電偶套管、部分傾斜、與溫度橫斷面相關的熱電偶套管冷卻管清潔系數水室和水室出口之間的差壓、要求的背壓、出口溫度分布、端差凝汽器壓力鄰近管束的當前位置、所需傳感器的校驗溫度當前的位置、要求的校驗檢查漏入的空氣量同規(guī)程規(guī)定或連續(xù)監(jiān)測型儀表參數變化的詳細計算參照第6章。宜把所有的變量繪制成與時間、入口水溫和發(fā)電量相關的曲線。把設計的傳熱系數、臟污系數、冷卻水流量和漏入空氣量等相關的數據標準化，以設計狀態(tài)為基準點，繪出管束壓降與出口水室壓降的比率曲線來診斷污垢的增加。通過檢查統(tǒng)計數據的變化，以及入口水溫、電廠發(fā)電量和冷卻水流量的符合度來檢查數據的有效性，數據應準確、一致和可靠，根據試驗人員的經驗和監(jiān)測的目標可進行適當進行修正。GB／T37753—2019（資料性附錄）真空系統(tǒng)檢漏概述汽輪機組運行中有少量的空氣通過汽封或者縫隙漏入凝汽器和真空系統(tǒng)，還有水、汽中產生的不凝結氣體進入凝汽系統(tǒng)。該部分空氣的進入不可避免，且在凝汽器管側傳熱系數設計時也有所考慮。如果管束中的空氣量超過了表5中的限值，或者抽氣設備抽氣量低于設計工況流量，管束中的空氣將會影響凝汽器性能。空氣漏入的影響空氣漏入產生最常見的影響如下：a)凝汽器壓力偏高；b)凝結水溶解氧濃度高；c)抽氣設備吸入管壓降變大，抽吸能力降低。常見空氣漏入部位抽氣系統(tǒng)或凝汽器最常見的空氣漏入來源在以下幾個部位：a)低壓缸：1)軸端密封和密封蓋法蘭；2)汽輪機缸體法蘭；3)防爆膜；4)人孔蓋；5)蒸汽聯通管；6)汽輪機邊緣滲透。b)汽水分離器至凝汽器的疏水管和排氣管。c)汽輪機和凝汽器間的伸縮接口。d)蒸汽旁路滲透。e)給水加熱器。f)凝汽器：1)凝汽器真空斷路閥；2)凝汽器人孔蓋滲透；3)凝汽器水室管板上部法蘭；4)水室管側法蘭；5)熱井滲透。g)加熱器疏水罐（閃蒸罐）。h)凝結水泵。i)抽氣設備。GB／T37753—2019j)抽氣管路。真空檢漏方法當檢測的空氣量大于表5中的限值時，需要查清凝汽器或者抽氣設備是否有空氣漏入。最簡單的檢查方法是關閉凝汽器和抽氣設備之間的隔離閥，此時如果凝汽器壓力上升并且抽氣設備壓力下降，問題在于凝汽器；如果凝汽器壓力保持不變、抽氣設備壓力保持近似不變，則空氣泄漏則源于抽氣設備（見有多種檢測空氣漏入的方法，但最常用的是氣體嗅探測試檢漏。將示蹤氣體噴灑在凝汽器和真空設備的可疑漏點處（見C.3),在抽氣口檢測示蹤氣體。真空檢漏流程一旦發(fā)現空氣漏點，應當對漏入部位采用密封、維修或者更換部件等措施處理。檢漏流程見圖C.1?？諝饴┤霗z測流程GB／T37753—2019附錄D（資料性附錄）凝汽器氣塞原因分析氣塞是指在凝汽器管束中積聚大量空氣，并使其傳熱效果惡化。D.2氣塞的影響表面式凝汽器的壓力由循環(huán)水溫度和流量決定，而不凝結氣體在凝汽器中的產生了額外熱阻降低了凝汽器的換熱效率。由于化學水處理過程中或者空氣滲透的原因，經常有少量的空氣泄漏到汽輪機或者真空系統(tǒng)中，這些空氣滲入是不可避免的，該額外熱阻在凝汽器管側的傳熱系數設計值上也有所反映。如果管束中的空氣比例超過了設計值（例如由于空氣泄漏，抽真空能力的減弱等原因凝汽器熱交換能力將減弱，導致凝汽器壓力上升且凝結水溶解氧濃度增加。D.3氣塞的誘因漏入的空氣量超出抽氣系統(tǒng)的處理能力，原因包括：a)抽氣設備的除氣能力減弱；b)管束周圍沒有足夠的空間讓蒸汽進入管束周圍各個部位，也不能充分充滿管束之間；c)熱井水位過高阻止蒸汽進入管束底部；d)抽空氣區(qū)設計不合理；e)變工況時，如低負荷運行和啟動；f)由于設計和制造的缺陷或者設備故障（如翅片腐蝕蒸汽通過旁路進入抽氣區(qū)域。D.4氣塞檢測方法D.4.1確定氣塞的存在可增加運行多余的抽真空設備，如果凝汽器的運行壓力明顯降低并且其他參數（熱負荷，冷卻水流量，溫度）保持不變，那么凝汽器存在氣塞現象。凝汽器運行曲線體現了凝汽器背壓與熱負荷在冷卻水流量和進水溫度為定值時的關系。如果氣塞發(fā)生，在給定工況下計算背壓通常與凝汽器測量壓力有所不同，根據運行特性曲線，可見該工況下計算的凝汽器壓力會隨著負荷減少而相對增加。GB／T37753—2019由于氣塞發(fā)生時阻礙蒸汽進入管束區(qū)域，在受空氣阻礙管束區(qū)域的冷卻水溫升明顯降低。因此，準確的冷卻管溫升可判斷氣塞現象是否存在，并且可確定氣塞發(fā)生的位置和氣阻存在的區(qū)域。該方法在F.4.2中有詳細說明。D.4.2氣塞試驗氣塞試驗的主要目的是確定滿負荷下是否存在氣塞和氣塞發(fā)生的范圍。根據漏入空氣量，分析真空泵或抽氣器運行性能，或者在不同負荷、不同空氣泄漏量的情況下確定氣塞發(fā)生的程度。判斷氣塞主要依據冷卻管內水流溫升的大小，如果這些冷卻管內沒有溫升，或者溫升很小，則說明在該管束范圍內存在氣塞。使用1.6mm直徑的“E”型熱電偶，用柔韌性好并隔熱的護罩包裝好，將熱電偶熱端安裝在所選冷卻管的流體的出口，出口處熱電偶要輔以尼龍或者塑料接口安裝（見圖D.1)。可利用套環(huán)把熱電偶附在管板上，并以“P”型夾具和環(huán)氧樹脂連到水室的連接處。要求熱電偶測量誤差小于±0.15℃。要求每100根冷卻管至少安裝一支熱電偶。在空氣冷卻區(qū)，要求每50根冷卻根至少一支熱電偶。在相同管束的水室進口處也安裝一支熱電偶，以測量溫升。在水室進口處還要安裝另一支熱電偶來測量入口水溫。圖D.1冷卻管出水溫度測量D.5改善氣塞如D.3所述，氣塞發(fā)生原因眾多，解決方法取決于引起氣塞發(fā)生的原因。氣塞診斷方法如下：a)檢查空氣泄漏。檢測空氣泄漏參見附錄C:1)如果檢測到空氣泄漏，泄漏點應當被封堵或修復；2)如果檢查出空氣泄漏不是問題所在，應檢測抽真空設備的問題，參見附錄E。GB／T37753—2019b)檢測是否因抽空氣設備原因所致。如果是該原因，應參照附錄E處理。c)檢測是否是通往凝汽器抽氣設備的旁路問題。該辦法可通過測量凝汽器抽氣管連接處的溫度來實現。如果溫度大于或等于冷卻水出水溫度，則表明混合物中的蒸汽量較高。如果這種情況一直存在而得不到改善，那么排氣設備的運行將會受影響。蒸汽旁路問題可能是施工建設問題、設備故障（如擋板腐蝕甚至是設計缺陷。d)如果以上工作都不能確定氣塞成因，則應依照D.3中列舉的運行問題或設計問題來檢測。GB／T37753—2019附錄E（資料性附錄）抽氣設備性能分析在一定條件下，凝汽器的壓力取決于抽氣設備的性能。抽氣設備可是射水抽氣器、射汽抽氣器、水環(huán)式真空泵或者兩者的結合體。為了適應空氣漏入量和冷卻水溫度的變化，抽氣設備應具有變工況運行的能力并高效運行，監(jiān)測和分析抽氣設備性能是必不可少的。E.2射汽抽氣器影響射汽抽氣器性能的參數如下：a)抽氣壓力和溫度；b)出口壓力和系統(tǒng)背壓；c)工作蒸汽壓力、溫度和濕度；d)汽-氣流量；e)中間凝結器冷卻水進口溫度；f)中間凝結器冷卻水流量。E.2.2主要測量參數評價射汽抽氣器性能的主要測量參數如下：a)抽氣壓力和溫度；b)工作蒸汽的壓力和溫度；c)汽-氣流量；d)中間凝結器的冷卻水進口溫度和流量。E.3水環(huán)式真空泵影響真空泵性能的參數如下：a)抽氣壓力和溫度；b)出口壓力、背壓和空氣系統(tǒng)；c)轉速；d)吸氣功率；e)密封水的流量和溫度；f)冷卻水流量和溫度；g)汽-氣流量。GB／T37753—2019E.3.2主要測量參數評價真空泵性能的主要測量參數如下：a)抽氣壓力和溫度；b)密封水的流量和溫度；c)冷卻水流量和溫度；d)汽-氣流量。E.3抽氣設備性能下降的表征抽氣設備性能下降的表征有：a)氣塞；b)背壓高（凝汽器絕對壓力c)高濃度溶解氧聚集在凝結區(qū)中；d)抽氣設備運行不穩(wěn)定；e)噪聲過大；f)水環(huán)真空泵耗功高。E.4汽-氣混合物排除凝汽器排氣口連接處的汽-氣混合物的狀態(tài)對凝汽器的性能計算影響很小，但對排氣設備的性能影響顯著，并且混合物大量蒸發(fā)到空氣中的現象是凝汽器出現故障的征兆。如果凝汽器排氣口連接處的溫度大于或者等于凝汽器出口冷卻水的溫度，則表明抽氣器的蒸汽負荷增大，這將對排氣設備的性能產生不利影響。通過在凝汽器排氣口連接處測量汽-氣混合物的壓力和溫度，以確定其排出凝汽器的狀態(tài)。通過下面公式計算飽和狀態(tài)下不凝結氣體中的蒸汽含量：式中：犠v—單位重量不凝結氣體中的蒸汽重量；犿v—水蒸氣的相對分子質量；—不凝結氣體的相對分子質量；犘t—凝汽器排氣口處混合物的總壓力；犘v—凝汽器排氣口處混合物溫度對應的蒸汽分壓力。對水蒸氣和空氣的混合物，蒸汽的相對分子質量為18,空氣的相對分子質量為29,則犘E.5漏入空氣量除沸水堆外，可在裝有射汽抽氣器系統(tǒng)的后冷卻器出口和水環(huán)真空泵系統(tǒng)的汽水分離器的出口測量不凝結氣體的流量以確定漏入的空氣量。對于流量系數為0.607的法蘭連接的節(jié)流孔板，利用下式計算空氣量：GB／T37753—2019\式中：d—節(jié)流件的孔徑，單位為米（mPt—混合物的總壓力，單位為千帕（kPaPv—混合物中水蒸氣的分壓力，單位為千帕（kPaT—混合物溫度，單位為攝氏度（℃ΔH—節(jié)流孔前、后差壓，單位為千帕（kPaβ—節(jié)流件孔徑與上游管道內徑之比；E.6抽氣設備性能診斷抽氣設備性能診斷流程見圖E.1。圖E.1抽氣設備性能診斷流程GB／T37753—2019GB／T37753—2019GB／T37753—2019GB／T37753—2019附錄F（資料性附錄）清潔系數比對試驗F.1試驗目的和方法清潔系數比對試驗目的是對凝汽器的臟污程度進行分析，確定凝汽器管束的清潔系數，以便將試驗的凝汽器總體傳熱系數修正到設計或者保證條件下，使凝汽器性能試驗結果更加準確。比對試驗是測量幾組相鄰兩管的出口水溫，每組中的一根管子是清潔的或者新的，而另一根管子維持原來的臟污狀態(tài)。由于檢修時對凝汽器已進行全面的清洗，所以兩根比對試驗管具有完全相同的傳熱條件，即認為凝汽器壓力、冷卻水流量和速度相同。測得出口水溫后，將兩根試驗管的導熱系數進行對比，從而得出管束的污垢熱阻。性能試驗規(guī)程中的相關內容也適用于清潔系數比對試驗，不同之處在于：a)臟污程度評估的所選管對；b)臟污試驗所需的附加儀器；c)根據比對試驗得到每對管子的臟污測量值，計算凝汽器整體性能保證值。試驗后和試驗前的不確定性分析的方法和數據應保持一致。比對試驗中的漏入空氣量應滿足表F.1的要求，且試驗前應予以確認，以保證試驗凝汽器的性能不受影響。不凝結氣體量的測量可參考GB/T13930,試驗前要檢查所有抽氣設備工作正常。表F.1清潔系數比對試驗不凝結氣體量限值（漏入空氣量）凝汽器殼體數進入凝汽器的總排汽量t/h不凝結氣體量限值1<45.352GB／T37753—2019凝汽器殼體數進入凝汽器的總排汽量t/h不凝結氣體量限值3F.2測點位置選出作為清潔系數試驗的管對（雙管）數為管束中管子總數的1/2000,但每個管束不應少于4對且不多于16對，選出的管對（雙管）應位于管束的形心處。不宜選取管束邊緣處的3排作為試驗管對，無論凝汽器是單流程、雙流程和多壓型式，試驗選取管子對數的原則相同。測試多流程表面凝汽器時，要將回水箱水溫與鄰近管束水溫對比?；厮苈分械墓軐Φ奈酃笩嶙枰矐嬎悖⒆鳛榘词?F.1)計算平均值R時的附加數據。多背壓凝氣器的臟污測量方法見F.9。F.3試驗條件如果可能，清潔系數試驗應和凝汽器的傳熱試驗同時進行，或者在其前后很短的時間內進行。除了出口水溫度，還要求測量冷卻水流量、進口水溫和凝汽器壓力。測量、校驗、試驗條件和參數界限都應遵循本附錄和表5列出的相關要求。一個試驗工況要求在30min內至少測得四組數據。F.4出口溫度測點安裝出口溫度測量點應在凝汽器下游的合適位置，該位置應滿足以下條件：試驗機組流出的冷卻水沒有與其他流量混合，從出水管到環(huán)境中的散熱損失小于凝汽器熱負荷的0.2%,確定出口冷卻水溫不存在分層現象。在一個垂直截面至少有五個溫度測點，并驗證其溫度差小于0.11℃或凝汽器進出口平均溫升的1%,不應超過兩值的較大者。試驗中測量溫度可采取將傳感器直接插入流體或者如6.4.1所述的用熱電偶套管的方式進行測量。F.4.2臟污管出口溫度對于臟污管試驗，在每根管子的出口應安裝溫度傳感器，要求傳感器對管子的阻塞最小且可準確地測得出口水溫。傳感器安裝應牢靠，具有良好的防水性，能承受水流沖蝕和冷卻水的出口水溫。溫度傳感器的導線在出口管板的管孔之間固定牢靠，從采樣管引出。在殼側隔開的雙流程或者多壓凝汽器中，應測量第一殼體流程之后的管束中管對的入口溫度，方法和出口溫度的測量相同。傳感器固定的一般要求：a)如果冷卻管伸出管板外有足夠長度，可如附錄D中所示的那樣使用塑料套管；GB／T37753—2019b）只要傳感器能伸到流體中，可把傳感器直接固定在管板上；c）如果阻塞小于管內流動面積的5%，則可把小件物體設置在管內，以固定傳感器。F.5冷卻管溫升在清潔系數試驗中測量冷卻水溫升，應用電阻溫度計或者熱電偶測量，但其溫度測量系統(tǒng)的不確定度應小于0.1。使用熱電偶時，宜直接使用溫差測量儀器。如果使用電阻溫度計，宜將測量冷卻管進口溫度和出口溫度的一對電阻溫度計作為一體進行校驗，以減小校驗誤差對兩個電阻溫度計之間溫差的影響。在清潔系數試驗前后，如果冷卻水進出口溫差超出正常范圍，而且進口水溫小于2.8℃，則應校驗溫度測量儀表。在清潔系數試驗之后，應檢查所有儀器的連接管，確保其足夠清潔、沒有任何堵塞和不存在任何可能影響試驗結果的因素（管子的污垢除外）。F.6凝汽器傳熱熱阻管壁熱阻和管側熱阻按試驗規(guī)程中給出的方法計算。F.7臟污熱阻通過相鄰管束的比對試驗來確定臟污熱阻。對于j對管束，由下列各式確定臟污熱阻Rf：其中每對管子的臟污熱阻由下式計算：式中：R—第i對管臟污管的臟污熱阻，單位為平方米攝氏度每瓦（m2·℃／WT—凝汽器壓力下的飽和溫度，單位為攝氏度（℃）；Tf.i—第i對管臟污管冷卻水進口溫度，單位為攝氏度（℃Tf.i—第i對管臟污管冷卻水出口溫度，單位為攝氏度（℃Tc.i—第i對管清潔管冷卻水進口溫度，單位為攝氏度（℃Tc.i—第i對管清潔管冷卻水出口溫度，單位為攝氏度（℃）。F.8殼側熱阻按下式計算試驗工況的殼側熱阻：三背壓凝汽器同單壓凝汽器的計算方法相同，通過相鄰管束的比較試驗來確定臟污熱阻。對j對管束，由下列各式確定每一壓力室的臟污熱阻Rf：GB／T37753—2019ii式中：Rf.x—凝汽器x壓力室的臟污熱阻；—凝汽器y壓力室的臟污熱阻；—凝汽器z壓力室的臟污熱阻；i—凝汽器x壓力室中第i對管臟污管的臟污熱阻；Rf.y.i—凝汽器y壓力室中第i對管臟污管的臟污熱阻；Rf.z.i—凝汽器z壓力室中第i對管臟污管的臟污熱阻；Ax—凝汽器x壓力室的冷卻面積；Ay—凝汽器y壓力室的冷卻面積；Az—凝汽器z壓力室的冷卻面積；Ts.x—凝汽器x壓力室的飽和溫度；Ts.y—凝汽器y壓力室的飽和溫度；Ts.z—凝汽器z壓力室的飽和溫度；Tf.2.i—凝汽器x壓力室中第i對管臟污管冷卻水出口溫度；Tf.3.i—凝汽器y壓力室中第i對管臟污管冷卻水出口溫度；Tf.4.i—凝汽器z壓力室中第i對管臟污管冷卻水出口溫度；—凝汽器x壓力室中第i對管臟清潔冷卻水出口溫度；—凝汽器y壓力室中第i對管清潔管冷卻水出口溫度；—凝汽器z壓力室中第i對管清潔管冷卻水出口溫度。在多殼式多壓凝汽器中，可測得每個壓力室的冷卻水出口溫度，用該溫度來計算臟污熱阻。對于單殼式多壓凝汽器，不能直接測得各壓力室之間冷卻水溫，可按照7.2.8所述方法，求出熱負荷后再計算出各壓力室之間的冷卻水溫度：iGB／T37753—2019TTΔtTTi＝tTi＝t式中：Q—三壓凝汽器總的熱負荷；Qx—凝汽器x壓力室的熱負荷；Qy—凝汽器y壓力室的熱負荷；Qz—凝汽器z壓力室的熱負荷；Δtf.i—第i對管中總臟污管測量冷卻水溫升；ΔTf.x.i—凝汽器x壓力室中第i對管臟污管冷卻水溫升；ΔTf.y.i—凝汽器y壓力室中第i對管臟污管冷卻水溫升；ΔTf.z.i—凝汽器z壓力室中第i對管臟污管冷卻水溫升；Δtc.i—第i對管中總清潔管測量冷卻水溫升；ΔTc.x.i—凝汽器x壓力室中第i對管清潔管冷卻水溫升；i—凝汽器y壓力室中第i對管清潔管冷卻水溫升；—凝汽器z壓力室中第i對管清潔管冷卻水溫升。多背壓凝汽器的每個壓力室的殼側熱阻的計算同F.8。F.10不確定度分析為檢驗試驗結果是否滿足5.2規(guī)定的不確定度要求，應進行不確定度分析。不確定度分析的基本變量定義為：bj—參數j的系統(tǒng)不確定度；sj—參數j的隨機不確定度；θj—參數j的靈敏系數；unj—置信度為95%時修正后參數j的標準不確定度。測量儀器要求見表F.2。GB／T37753—2019表F.2測量參數及最大允許不確定度測量參數最大允許不確定度凝汽器壓力絕壓變送器誤差最大不確定度±0.07kPa進口水溫±0.06℃出口水溫冷卻水流量測量讀數的±2%冷卻管水阻測量讀數的±2%泄漏空氣限度注：最大允許不確定度為儀表滿量程下的不確定度。F.10.2凝汽器修正壓力的標準不確定度凝汽器修正壓力的標準不確定度計算式：\式中系統(tǒng)不確定度和隨機不確定度：式中：ww冷卻水進水溫度、冷卻水出水溫度、臟管進水溫度、臟管出水溫度、清潔管進水溫度、清潔管出水溫度等對凝汽器修正壓力的系統(tǒng)不確定度；STc—分別為排汽流量、冷卻水流量、凝汽器壓力、冷卻水進水溫度、冷卻水出水溫度、臟管進水溫度、臟管出水溫度、清潔管進水溫度、清潔管出水溫度等對凝汽器修正壓力的隨機不確定度；—分別為排汽流量、冷卻水流量、凝汽器壓力、冷卻水進水溫度、冷卻水出水溫度、臟管進水溫度、臟管出水溫度、清潔管進水溫度、清潔管出水溫度等對凝汽器修正壓力的靈敏系數。表達式如下：a)蒸汽量靈敏系數：GB／T37753—2019b）冷卻水流量靈敏系數：c）凝汽器壓力靈敏系數：d）進口水溫靈敏系數：e）出口水溫靈敏系數：f）臟污管道進口水溫靈敏系數：g）臟污管道出口水溫靈敏系數：h）清潔管道進口水溫靈敏系數：i）清潔管道出口水溫靈敏系數：按本標準規(guī)定的方法和程序評估每一個獨立測量參數的系統(tǒng)不確定度和隨機不確定度，否則，結果將超出了規(guī)定的范圍。F.10.3凝汽器水阻的標準不確定度修正到設計工況下的凝汽器水阻標準不確定度計算式：\式中系統(tǒng)不確定度和隨機不確定度：22式中：—分別為冷卻水水阻和流量對修正水阻的系統(tǒng)不確定度；—分別為冷卻水水阻和流量對修正水阻的系統(tǒng)不確定度；—分別為冷卻水水阻和流量對修正水阻的靈敏系數。表達式為：F.10.4凝結水過冷度的標準不確定度凝結水過冷度的標準不確定度計算式：GB／T37753—2019 \式中系統(tǒng)不確定度和隨機不確定度：式中：—分別為排汽溫度和凝結水溫度對過冷度的系統(tǒng)不確定度；—分別為排汽溫度和凝結水溫度對過冷度的隨機不確定度；T—分別為排汽溫度和凝結水溫度測量對過冷度的靈敏系數，表達式為：ss試驗條件下飽和溫度和凝結水溫度對應的靈敏系數分別為1和-1。F.10.5凝結水中溶解氧濃度的標準不確定度凝結水中溶解氧濃度的標準不確定度計算式： (F.48) 式中：—分別為排汽溫度和凝結水溫度對溶解氧濃度的系統(tǒng)不確定度；—分別排汽溫度和凝結水溫度對溶解氧濃度的隨機不確定度；—分別為排汽溫度和凝結水溫度測量對溶解氧濃度的靈敏系數；表達式為：GB／T37753—2019附錄G（資料性附錄）海水物理性質本附錄中海水的密度、比熱容、導熱系數和黏度見圖G.1~圖G.4。圖中海水標準濃度為每1000g海水含有34.483g的固體。圖G.1海水的密度圖G.2海水的比熱容GB／T37753—2019：本圖用到的海水標準濃度為圖G.3海水的導熱系數圖G.4海水的動力黏度GB／T37753—2019附錄H（資料性附錄）本附錄舉例說明表面式凝汽器的熱力性能試驗結果的計算過程，計算遵循性能試驗規(guī)程第7章、附錄F的規(guī)定，其計算公式和符號、單位與其一致，計算實例為單流程凝汽器。表H.1給出了凝汽器的設計參數，表H.2給出了試驗過程中采集到的數據，表H.3給出了設計和試驗工況下水和蒸汽的性質，表H.4給出了清潔度試驗數據和計算，清潔度試驗應與凝汽器試驗同時進行。表H.1凝汽器設計參數名稱單位數值名稱單位數值型式—單壓冷卻水流通面積流程數個1冷卻水進口溫度℃3管子數根冷卻水出口溫度℃0管子材質 90/10Cu/Ni冷卻水流量管子熱導率W/(m·K)清潔系數%管子外徑m凝汽器壓力kPa壁厚m凝汽器熱負荷W8有效長度m凝汽器水阻kPa管子外表面積凝結水流量表H.2試驗數據名稱單位測點數平均值讀取次數標準偏差平均標準偏差冷卻水進口溫度℃28冷卻水出水溫度℃86冷卻水流量1凝汽器壓力kPa凝結水流量15凝汽器水阻kPa1注：冷卻水平均流量用皮托管測量，標準偏差基于管子中心處皮托管的12個讀數。GB／T37753—2019表H.3蒸汽和冷卻水的性質名稱單位設計試驗進入凝汽