模壓工藝生產操作-成型工藝

模壓工藝生產操作-成型工藝精品文檔模壓工藝生產操作-成型工藝（一）預浸布層壓成型工藝層壓成型工藝是指將浸漬或涂有樹脂的片材層疊，組成疊合體，送入層壓機，在加熱和加壓條件下，固化成型復合材料制品的一種成型工藝。層壓成型工藝主要是生產各種規(guī)格、不同用途的復合材料板材。它具有機械化、自動化程度高、產品質量穩(wěn)定等特點，但是設備一次性投資大。層壓成型技術特點是加壓方向與制品的板面方向垂直。層壓成型技術包含兩方面內容：膠布生產技術和壓制成型技術。在上述生產工藝中，熱壓過程的溫度、壓力和時間是三個為預熱預壓和熱壓兩個階段。這一階段的作用是使膠布在較低的反應速度下進行固化。保溫過程中應密切注意樹脂的流膠情況。當流出的樹脂已經凝膠，不能拉成細絲時，應立即加全壓。目標在于提高反應溫度，加快固化速度。此時，升溫速度不能過快，否則會引發(fā)暴聚，使固化反應放熱過于集中，導致精品文檔目標在于使樹脂能夠充分固化。從加全壓到整個熱壓結束，稱為熱壓階段。而從達到指定的熱壓溫度到熱壓結束的工夫，稱為恒溫工夫。熱壓階段的溫度、壓力和恒溫工夫，也是由配在保壓的情況下，采取自然冷卻或者強制冷卻到室溫，然后卸壓，取出產品。冷卻時間過短，容易使產品產生翹曲、開裂等現(xiàn)象。冷卻時間過長，對制品質量無明顯幫助，但是使生（二）預浸料模壓成型工藝預浸料模壓成型工藝基本過程是：將一定量經一定預處理的模壓料放入預熱的模具內，施加較高的壓力使模壓料填充模腔。在一定的壓力和溫度下使模壓料逐漸固化，然后將制品從模具內取出，再進行必要的輔助加工即得產品。1．壓制前的準備在模壓成型工藝中，對于不同尺寸的模壓制品要進行裝料量的估算，以保證制品幾何尺寸的精確，防止物料不足造成廢品，或者物料損失過多而浪費材料。常用的估算方法有①形狀、尺寸簡單估算法，將復雜形狀的制品簡化成一系列簡單的標準形狀，進行裝料量的估算：②密度比較法，對比模壓制品及相應制品的密度，已知相應制品的重量，即可估算出模壓制品的裝料量：③注型比較法，在模壓制品模具中，用樹脂、石蠟等注型材料注成產品，再按注型材料的密度、重量及制品的密度在模壓成型工藝中，除使用內脫模劑外，還在模具型腔表面上涂刷外脫模劑，常用的有油酸、石蠟、硬脂酸、硬脂酸鋅、有機硅油、硅脂和硅橡膠等。所涂刷的脫模劑在滿足脫模精品文檔酚醛型模壓料多用有機油、油酸、硬脂酸等脫模劑，環(huán)氧或環(huán)氧酚醛型模壓料多用硅脂和有機硅油脫模劑，聚酯型模壓料多用硬脂酸鋅、硅脂等脫模劑。將松散的粉狀或纖維狀的模壓料預先用冷壓法壓成重量一定、形狀規(guī)整的密實體。采用預壓功課可提高生產效率、改善勞動條件，有利于產物格量的提高。在壓制前將模壓料加熱，去除水分和其它揮發(fā)份，可以提高固化速率，縮短壓制周期；增進制品固化的均勻性，提高制品的物理機械性能，提高模壓料的流動性。在模壓工藝中，首先要根據(jù)制品所要求的成型壓力，計算出壓機的表壓值。成型壓力是指制品水平投影面上單位面積所承受的壓力。它和表壓值之間存在的函數(shù)關系。在模壓成型工藝中，成型壓力的大小決定于模壓料的品種和制品結構的復雜程度，成型壓力是選擇壓機噸位的依據(jù)。往模具中加入制品所需用的模壓料過程稱為裝料，裝料量按估算結果，經試壓后確定。裝模應遵循下列原則：物料流動路程最短：物料鋪設應均勻；對于狹小流道和死角，應預先進（2）模壓溫度制度模壓溫度制度主要包括裝模溫度、升溫速率、成型溫度和①裝模溫度精品文檔裝模溫度是指將物料放入模腔時模具的溫度，它首要取決于物料的品種和模壓料的質量指標。一般地，模壓料揮發(fā)份含量高，不溶性樹脂含量低時，裝模溫度較低。反之，要適當提高裝模溫度。制品結構復雜及大型制品裝模溫度一般宜在室溫②升溫速度③成型溫度樹脂在固化進程中會放出或吸收一定的熱量，根據(jù)放熱量可判別樹脂縮聚反應的程度，從而為確定成型溫度提供依據(jù)。一般情況下，先確定一個比較大的溫度范圍，再通過工藝-性能試驗選擇合理的成型溫度。成型溫度與模壓料的品種有很大干系。成型溫度過高，樹脂反應速度過快，物料流動性降低過快，常呈現(xiàn)初期部分固化，無法充溢模腔。溫度過低，制品保溫工夫不足，則會呈現(xiàn)固化不完全等缺陷。④保溫時間指在成型壓力和成型溫度下保溫的時間，其作用是使制品固化完全和消除內應力.保溫時間的長短取決于模壓料的品種、成型溫度的高低和制品的結構尺寸和性能。⑤降溫在慢速成型中，保溫結束后要在一定壓力下逐漸降溫，模具溫度降至60℃以下時，方可進行脫模操作。降溫方式有自然冷卻和強制降溫兩種。快速壓制工藝可不采用降溫操作，待保溫結束后即可在成型溫度下脫模，取出制品。壓力設置包括成型壓力、合模速度、加壓時機、放氣等。精品文檔①成型壓力成型壓力是指制品程度投影面積上所蒙受的壓力。它的感化是克服物估中揮發(fā)物發(fā)生的蒸汽壓，避免制品發(fā)生機泡、分層、結構松散等缺陷，同時也可增加物料的流動性，便于物料充溢模具型腔的各個角落，使制品結構密實，機械強度提高。及質量指標。如酚醛模壓料的成型壓力一般為30-50MPa，環(huán)氧酚醛模壓料的成型壓力為5-30MPa,聚酯型模壓料的成型壓力為7-10MPa。b制品結構形狀尺寸。對于結構復雜，壁厚較厚的制品，其成型壓力要適當增加。外觀性能及平滑度要求高的制品一般也選擇較高的成型壓力。②合模速度裝模后，上下模閉合的進程稱為合模。上模下行要快，但在與模壓料將接觸時，其速度要放慢。下行快，有利于操作和提高效率；合模要慢，有利于模內氣體的充分排除，減少氣泡、③加壓時機合模后，進行加壓操作。加壓時機的選擇對制品的質量有很大的影響。加壓過早，樹脂反應程度低，分子質量小，粘度低，樹脂在壓力下易流失，在制品中產生樹脂集聚或局部纖維裸露。加壓過遲，樹脂反應程度高，粘度大，物料流動性差，難以充滿模腔，形成廢品。通常，快速成型不存在加壓時機的④卸壓排氣將物估中殘余的揮發(fā)物、固化反應放出的低分子化合物及帶入物料的空氣排除進程稱為排氣。其目標是為了保證制品的密實性，避免制品發(fā)生機泡、分層征象。制品后處理是指將已脫模的制品在較高溫度下進一步加熱固化一段時間，其目的是保證精品文檔樹脂的完全固化，提高制品尺寸穩(wěn)定性和電性能，消弭制品中的內應力，減少制品變形。有時也可根據(jù)實踐情況，采用冷模方法，改正產物變形，防止翹曲和收縮。在模壓制品定型出模后，為滿足制品設計要求還應建立毛邊打磨和輔助加工工序。毛邊打磨是去除制品成型時在邊緣部位的毛刺飛邊，打磨時一定要注意方法和方向，否則，很有可能把與毛邊相連的局部打磨掉。對于一些結構復雜的產品，往往還需進行機械加工來滿足設計要求。模壓制品對機械加工是很敏感的。如加工不當，很選定何種工藝主要取決于模壓料類型，此外還應考慮生產效率及制品結構、尺寸性能要求等。國內預浸料絕大部分用于制造體育休閑用品，基本是各公司自產自用，或從國外進口。國內已具備采用多種預浸工藝生產預浸料的能力，包括溶液法、直接熱熔法、熱熔膠膜法等。能制造單向預浸料，也能制造各種織物預浸料，研究開發(fā)樹脂體系約30個，包括環(huán)氧、酚醛、雙馬、聚酞亞胺、氰酸酯等。擁有不同基體、不同增強材料制成的預浸料約50個品種，可以滿足不同使用溫度、不同功能、不同結構、不同成形方法對預浸料的要求。（三）SMC模壓成型工藝SMC模壓成型工藝過程，主要有以下幾個工序1．壓制前準備(1)SMC的質量檢查SMC片材的質量對成型工藝過程及制品質量有很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型。單重、薄膜剝離性，硬度及質量均勻性等。精品文檔(2)剪裁按制品的結構形狀，加料位置，流程決定片材剪裁的形狀與尺寸，制作樣板，再按樣板裁料。剪裁的形狀多為方形或圓形，尺寸多按制品表面投影面積的40％一80％。為防止外界雜質的污染，上下薄膜在裝料前才揭去。①熟悉壓機的各項操作參數(shù)，尤其要調解好工作壓力和壓機運轉速度及臺面平行度等。②模具安裝一定要程度，并確保安裝位置在壓機臺面的中心，壓制前要先徹底清理模具，并涂脫模劑。加料前要用干凈紗布將脫模劑擦均，以免影響制品外觀。對于新模具，用前須去油。(1)加料量的確定每個制品的加料量在首次壓制時可按下加料量／g=制品體積／cm3X1.8/g(2)加料面積的確定加料面積的大小，直接影響到制品的密實程度，料的流動距離和制品表面質量。它與SMC的流動與固化特性、制品性能要求、模具結構等有關。一般加料面積為40%-80%，過小會因流程過長而導致玻纖取向。降低強度，增加波紋度，甚至不能充滿模腔。過大，不利于排氣，易產生(3)加料位置與方式加料位置與方式直接影響到制品的外觀，強度與方向性。通常情況下，料的加料位置應在模腔中部。對于非對稱性復雜制品，加料位置必須確保成型時料流同時到達模具成型內腔各端部。加料方式必須有利于排氣。多層片材疊合時，最好將料塊按上小下大呈寶塔形疊置。另外，料塊盡量不要分開加，否則會產生空氣裹集和熔接區(qū)，導致制品強度當料塊進入模腔后，壓機快速下行。當上、下模吻合時，遲鈍施加所需成型壓力，經過精品文檔一定的固化制度后，制品成型結束。成型過程中，要合理地選定各種成型工藝參數(shù)及壓機操作條件。成型溫度的高低，取決于樹脂糊的固化體系、制品厚度，生產效率和制品結構的復雜程度。成型溫度必須保證固化體系厚度大的制品所選擇的成型溫度應比薄壁制品低，這樣可以防止過高溫度在厚制品內部產生過度的熱積聚。如制品厚度為成型溫度的提高，可縮短相應的固化工夫；反之，當成型溫度降低時，則需延長相應的固化工夫。成型溫度應在最高固化速度和最佳成型條件之間權衡選定。一般認為，SMC成型SMC成型壓力隨制品結構、形狀、尺寸及SMC增稠程度而異。形狀簡樸的制品僅需5-7MPa的成型壓力；形狀復雜的制品，成型壓力可達7-15MPa。SMC增稠程度越高，所需成成型壓力的大小與模具結構也有干系。垂直分型結構模具所需的成型壓力低于程度分型結構模具。配合間隙較小的模具比間隙較大的模具需較高壓力。總之，成型壓力的確定應考慮多方面因素。一般來說，smc在成型溫度下的固化時間（