加氫精制工藝裝置方案

加氫精制工藝裝置方案一、概述（一）設(shè)計規(guī)模及開工時數(shù)公稱規(guī)模50×104t/a年開工時數(shù)8000hr（二）項目范圍裝置邊由反應(yīng)（包括壓縮機）、循環(huán)氫脫硫、分餾、公用工程等部分組成，燃料氣脫硫及溶劑再生由全廠統(tǒng)一考慮。（三）原料1、原料油：本裝置加工原料為焦化塔頂油、焦化一線油。2、氫氣：裝置所需新氫由制氫裝置提供。（四）產(chǎn)品1、化工輕油加氫后輕餾份油作為高質(zhì)的化工輕油出廠。2、4#燃料油側(cè)線輕油加氫后作為高質(zhì)的4#燃料油,硫含量小于500ppm。二、工藝技術(shù)方案（一）確定技術(shù)方案的原則1、采用國內(nèi)先進(jìn)的工藝技術(shù)及催化劑。2、采用先進(jìn)合理、成熟可靠的工藝流程。3、選用性能穩(wěn)定、運轉(zhuǎn)周期長的機械設(shè)備。4、提高自動控制、安全衛(wèi)生和環(huán)境保護(hù)水平。（二）國內(nèi)外加氫技術(shù)現(xiàn)狀加氫精制是指油品在催化劑、氫氣和一定的壓力、溫度條件下，含硫、氮、氧的有機化合物分子發(fā)生氫解反應(yīng)，烯烴和芳烴分子發(fā)生加氫飽和反應(yīng)的過程。加氫精制的目的是脫硫、脫氮和解決色度及貯存安定性的問題，滿足日益嚴(yán)格的環(huán)保要求。常規(guī)的加氫精制工藝已有幾十年的歷史，技術(shù)上非常成熟。新進(jìn)展主要體現(xiàn)在高活性、高穩(wěn)定性、低成本新型催化劑的研究和開發(fā)上。荷蘭AKZO公司目前最好的脫硫催化劑是KF-752和KF-840。KF-752的活性已是60年代中期相應(yīng)產(chǎn)品的1.7倍，多用于直餾原料。對于二次加工原料則采用KF-840。?？松芯亢凸こ坦荆‥R&E）于1992年實現(xiàn)商業(yè)應(yīng)用的催化劑RT-601，采用新型Al2O3載體，使用先進(jìn)的促進(jìn)劑浸漬技術(shù)，催化劑活性高，特別適合于加工重質(zhì)﹑劣質(zhì)原料。在加工直硫柴油時，活性與市場上最好的催化劑相當(dāng)。獨聯(lián)體的列寧石油化工科學(xué)生產(chǎn)聯(lián)合體開發(fā)的KrM-70催化劑也具有很高活性。在壓力為3.0MPa，空速為3.0h-1，溫度為350℃時，可將直硫柴油的硫含量由1.03%降至0.0026m%，脫硫率達(dá)到99.7%。國內(nèi)近年來也已開發(fā)了多種具有世界先進(jìn)水平的﹑高性能的餾分油加氫精制催化劑。催化劑的外型及適用范圍見表4-3-4。表4-3-4國產(chǎn)加氫精制催化劑的外型及適用范圍FH-5ARN-1RN-10FDS-4FH-98形狀球狀三葉草三葉草三葉草三葉草應(yīng)用范圍高硫直餾柴油及二次加工汽柴油的深度脫硫二次加工煤、汽、柴油、減壓蠟油餾份油的脫硫、脫氮、脫芳中間餾分油、重質(zhì)餾分油脫硫中壓下處理二次加工汽柴油撫順石油化工研究院在已有FH-5，F(xiàn)H-5A等加氫精制催化劑的基礎(chǔ)上，成功開發(fā)了新一代劣質(zhì)二次加工油品加氫精制催化劑FH-98。該催化劑于1999年成功地應(yīng)用到大慶石化總廠四套工業(yè)裝置上，其中兩套為柴油加氫精制裝置、兩套為汽油加氫精制裝置。工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表明，F(xiàn)H-98催化劑具有高的脫硫、脫氮活性。石油化工研究院開發(fā)的新一代加氫脫硫、脫氮、脫芳催化劑RN-10是RN-1催化劑的換代產(chǎn)品。該催化劑依據(jù)脫硫、脫氮機理，以改性Al2O3為載體，Ni、W為加氫活性組元,比RN-1具有更高的脫硫、脫氮和芳烴飽和活性及良好的活性穩(wěn)定性及再生性能。以高硫的中東油、高氮的勝利催化柴油為原料，脫氮活性比RN-1高10%以上；脫硫活性高33%。該劑于1997年4月在廣石化20×104t/a催化柴油加氫精制裝置上首次工業(yè)應(yīng)用。并通過石化總公司的鑒定。目前我國正在運轉(zhuǎn)的加氫精制裝置，絕大部分完全由國內(nèi)自行設(shè)計和建造。國內(nèi)加氫精制裝置的工程技術(shù)已十分成熟。（三）工藝技術(shù)方案的選擇本裝置加工的原料為焦化汽柴油的混合油，混合原料的硫含量和溴價均較高。根據(jù)加工原料的情況和產(chǎn)品質(zhì)量的要求，本裝置選擇加氫精制工藝，反應(yīng)部分采用冷高分流程，設(shè)置循環(huán)氫脫硫設(shè)施，分餾部分采用雙塔流程。催化劑可選用國產(chǎn)FH-98催化劑、RN-10催化劑或其它性能催化劑。（四）工程技術(shù)特點1、加氫精制催化劑可采用國產(chǎn)FH-98催化劑、RN-10催化劑或國內(nèi)其它性能相當(dāng)?shù)拇呋瘎?、反應(yīng)部分采用冷高分流程，采用立式油、水、氣三相高壓分離器。3、采用爐前混氫方案，提高換熱器效率和減緩結(jié)焦程度。4、采用熱壁反應(yīng)器，設(shè)三個催化劑床層。5、反應(yīng)器入口溫度通過調(diào)節(jié)加熱爐燃料來控制，床層入口溫度通過調(diào)節(jié)急冷氫量來控制。6、為盡量減少換熱器結(jié)垢和防止反應(yīng)器頂部催化劑床層堵塞，以及提高換熱器傳熱效率和延長運轉(zhuǎn)周期，罐區(qū)原料油儲罐采用惰性氣體保護(hù)。裝置內(nèi)設(shè)置小于25μ自動反沖洗過濾器對原料油進(jìn)行過濾。并對原料油緩沖罐采用惰性氣體覆蓋措施，以防止原料油與空氣接觸。在原料油中注入阻垢劑。7、反應(yīng)流出物空冷器入口處設(shè)注水設(shè)施，避免銨鹽在低溫部位的沉積。8、分餾部分采用雙塔流程。9、催化劑按器外再生考慮。10、采用新型雙殼程換熱器，提高換熱器傳熱效率，使反應(yīng)流出物及柴油產(chǎn)品進(jìn)空冷器溫度盡可能低，提高加熱爐入口溫度，減小加熱爐負(fù)荷，降低裝置能耗。11、脫硫化氫汽提塔頂設(shè)注緩蝕劑設(shè)施，以減輕塔頂流出物中硫化氫對汽提塔頂系統(tǒng)的腐蝕。12、新氫壓縮機采用電動往復(fù)式，兩臺，一開一備。循環(huán)氫壓縮機采用中壓蒸汽背壓透平驅(qū)動，一臺。13、催化劑預(yù)硫化采用裝置內(nèi)液相硫化方法。三、要操作條件表4-3-5主要操作條件項目指標(biāo)名稱單位設(shè)計參數(shù)反應(yīng)器R-2301空速h-12.0氫油體積比400反應(yīng)溫度℃335(初期)，380(末期)反應(yīng)氫分壓MPa6.4脫硫化氫汽提塔C-2301塔頂溫度℃195進(jìn)料溫度℃202汽提蒸汽量t/h2.5塔頂壓力MPa(g)1.0分餾塔C-2302塔頂溫度℃164進(jìn)料溫度℃221塔底溫度℃284塔頂壓力MPa(g)0.1循環(huán)氫脫硫塔C-2303塔頂溫度℃50塔底溫度℃55壓力MPa(g)7.5貧溶劑用量t/h28.0高分D-2303溫度℃50壓力MPa(g)7.5低分D-2304溫度℃50壓力MPa(g)1.4反應(yīng)進(jìn)料爐F-2301出口溫度℃290(初期)，340(末期)負(fù)荷MW11.98分餾塔底重沸爐F-2302出口溫度℃298負(fù)荷MW8.93反應(yīng)注水流量t/h9.0四、藝流程簡述（一）反應(yīng)部分焦化汽柴油由焦化裝置送至原料油緩沖罐，經(jīng)泵升壓至1.0MPa后，進(jìn)入原料自動反沖洗過濾器,濾去雜質(zhì)后進(jìn)入濾后原料油緩沖罐，再由反應(yīng)進(jìn)料泵抽出，升壓至9.5MPa，與氫氣（新氫壓縮機出口的新氫與循環(huán)氫壓縮機出口的循環(huán)氫混合后的氫氣）混合，經(jīng)反應(yīng)產(chǎn)物與混氫油換熱器與反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行換熱，升溫至225℃（末期為270℃）；然后經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至290℃（末期為340℃）左右，自上而下進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器，在反應(yīng)器中，原料油和氫氣在加氫催化劑的作用下，進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等加氫精制反應(yīng)。從加氫精制反應(yīng)器出來的反應(yīng)產(chǎn)物（初期335℃左右，末期380℃左右），經(jīng)混氫油與反應(yīng)產(chǎn)物換熱器、低分油與反應(yīng)產(chǎn)物換熱器分別與混氫油和低分油換熱后，換熱到130℃左右，進(jìn)入反應(yīng)產(chǎn)物空冷器,為了防止加氫反應(yīng)生成的硫化物和氨在低溫下生成銨鹽，堵塞和腐蝕空冷器及管道，在空冷器前注入除氧水（生產(chǎn)正常后改用蒸汽凝結(jié)水），冷卻到50℃左右進(jìn)入高壓分離器進(jìn)行油、氣、水三相分離。高壓分離器頂部氣體進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔，經(jīng)與25%的MDEA溶液逆向接觸，脫出大部分硫化氫后，進(jìn)循環(huán)氫壓縮機壓縮升壓至9.5MPa，與新氫壓縮機來的新氫混合后，返回反應(yīng)系統(tǒng)。從高壓分離器中部出來的生成油減壓后進(jìn)入低壓分離器中，繼續(xù)進(jìn)行油、氣、水三相分離，油相去分餾系統(tǒng)部分；氣體送出裝置至脫硫。從高壓分離器及低壓分離器底部出來的含硫含氨污水經(jīng)減壓后，送至酸性水汽提處理。（二）分餾部分低分油依次經(jīng)低分油與精制柴油換熱器和反應(yīng)產(chǎn)物與低分油換熱器換熱到202℃左右后，進(jìn)入脫硫化氫汽提塔18層塔盤進(jìn)料，塔底吹3.5MPa的過熱蒸汽2.5t/h，以汽提出生成油中的硫化氫。塔頂氣相178℃依次進(jìn)入脫硫化氫汽提塔頂空冷器、脫硫化氫塔頂冷凝器冷凝冷卻后進(jìn)入脫硫化氫塔頂回流罐。液體經(jīng)分水后，作為塔頂回流，調(diào)節(jié)塔頂溫度；脫出的酸性氣體送出裝置至脫硫，含硫污水送至酸性水汽提處理。從塔底出來的脫硫化氫后的汽柴油，自壓至分餾塔進(jìn)料與精制柴油換熱器，與精制柴油換熱至221℃，進(jìn)入分餾塔，分離汽油和柴油。分餾塔的熱源由重沸爐提供，由分餾塔底重沸爐泵抽出精制柴油，經(jīng)分餾塔底重沸爐加熱至300℃左右返塔供熱；塔底產(chǎn)品由精制柴油泵抽出，經(jīng)分餾塔進(jìn)料與精制柴油換熱器、低分油與精制柴油換熱器換熱至124℃，再經(jīng)精制柴油空冷器冷至50℃出裝置。塔頂油汽164℃經(jīng)分餾塔頂空冷器、分餾塔頂冷凝冷卻器冷凝冷卻至40℃后進(jìn)入分餾塔頂回流罐。液體分水后，其中一部分作為塔頂回流，調(diào)節(jié)塔頂溫度，另一部分作為精制汽油送出裝置。（三）催化劑預(yù)硫化為了提高催化劑活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前都必須進(jìn)行預(yù)硫化。設(shè)計采用液相預(yù)硫化方法，以低硫直餾柴油為硫化油，DMDS為硫化劑。催化劑預(yù)硫化結(jié)束后，硫化油通過不合格油線退出裝置。五、控水平(一)、自動控制水平1、裝置對自動控制的要求加氫精制裝置屬于高溫、高壓、臨氫條件下操作的二次加工裝置，工藝過程較復(fù)雜，產(chǎn)品質(zhì)量要求高，生產(chǎn)過程必須平穩(wěn)、安全、長周期操作。綜合裝置的工藝特點、生產(chǎn)規(guī)模及儀表控制系統(tǒng)現(xiàn)狀，結(jié)合目前儀表自動化技術(shù)不斷更新、儀表自動化水平不斷提高的特點和今后儀表的發(fā)展趨勢，裝置的自動控制系統(tǒng)將選用一套先進(jìn)的集散控制系統(tǒng)（以下簡稱DCS），所有重要參數(shù)送DCS進(jìn)行顯示、記錄、調(diào)節(jié)、報警，實現(xiàn)裝置的集中監(jiān)視/控制?？紤]到操作的安全、可靠，為本裝置設(shè)置一套緊急停車及安全聯(lián)鎖系統(tǒng)（以下簡稱ESD），以確保人員和設(shè)備的安全。建成后該裝置的自動控制水平將達(dá)到目前國內(nèi)外同類型裝置的先進(jìn)水平。2、裝置的自動控制水平（1）、裝置采用DCS監(jiān)視、控制和操作，實現(xiàn)工藝生產(chǎn)的過程控制。DCS融合了計算機技術(shù)、通訊技術(shù)和圖形顯示技術(shù),以微處理器為核心,對生產(chǎn)過程進(jìn)行集中操作管理和分散控制，具有精確度高，可靠性好和維護(hù)工作量少等特點，可為實現(xiàn)先進(jìn)控制和優(yōu)化控制創(chuàng)造良好的環(huán)境。裝置采用ESD實現(xiàn)工藝生產(chǎn)的緊急停車與安全聯(lián)鎖控制。（2）、為便于生產(chǎn)管理上的需要，采用集中控制，控制系統(tǒng)全部安裝在中心控制室內(nèi)，中心控制室內(nèi)設(shè)機柜室、操作室、工程師站室、計算機室、儀表維修室、DCS值班室、UPS室、空調(diào)機室及輔助房間。（3）、通過設(shè)置應(yīng)用計算機或上位計算機。在實施基本控制、多參數(shù)綜合操作與管理的基礎(chǔ)上，逐步實現(xiàn)先進(jìn)控制和優(yōu)化控制。（4）、可實現(xiàn)全廠的分級管理，在本裝置建立基本控制級，在基本控制級的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步實現(xiàn)先進(jìn)控制和優(yōu)化控制,并逐步實現(xiàn)工廠計算機過程控制和計算機信息管理系統(tǒng)一體化(即管控一體化CIMS-ComputerIntegratedManagementSystem)，對生產(chǎn)過程進(jìn)行模擬計算、實時優(yōu)化、調(diào)度、排產(chǎn)、計劃、決策等。（5）、設(shè)置必要的成熟可靠的質(zhì)量分析儀表，對生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵參數(shù)進(jìn)行監(jiān)測、控制，以提高產(chǎn)品收率，保證產(chǎn)品質(zhì)量，并為實施先進(jìn)控制打好基礎(chǔ)。（6）、進(jìn)出生產(chǎn)裝置的原料及產(chǎn)品，輔助系統(tǒng)及公用工程等設(shè)置相應(yīng)的計量儀表。3、主要安全技術(shù)措施（1）、本裝置生產(chǎn)過程中的物料多為易燃、易爆介質(zhì)，根據(jù)防爆等級劃分和全裝置的統(tǒng)一考慮，裝置內(nèi)的儀表盡量選用本質(zhì)安全型，配用安全柵構(gòu)成本質(zhì)安全防爆系統(tǒng)；當(dāng)所需儀表無本質(zhì)安全等級時則選用隔爆儀表，隔爆儀表的防爆等級不應(yīng)低于dIICT4。（2）、根據(jù)工藝特點和要求，為防止可能出現(xiàn)的重大人身事故、重大設(shè)備事故和重大經(jīng)濟損失，為保證操作人員和裝置的安全，除DCS的超限報警措施外，為裝置和機組設(shè)置具有冗余容錯功能的緊急停車及安全聯(lián)鎖系統(tǒng)（ESD&SIS，以下簡稱ESD）以實現(xiàn)事故的預(yù)報警、報警及聯(lián)鎖停車。（3）、根據(jù)裝置的特點、工藝需要及防爆要求，在有可能有易燃、易爆及有毒氣體泄露的危險場所，設(shè)置可靠的可燃性氣體/有毒氣體檢測儀表，與DCS構(gòu)成報警系統(tǒng)。（4）、中心控制室和機柜室和活動地板下設(shè)置感溫、感煙探測器構(gòu)成的火災(zāi)報警系統(tǒng)。（三）、儀表選型1、DCS系統(tǒng)DCS應(yīng)選用國外目前生產(chǎn)的技術(shù)先進(jìn)、性能優(yōu)良、有成功運行經(jīng)驗的控制系統(tǒng)，并滿足下列性能要求：高的可靠性；功能強化的操作站；智能化I/O接口和強有力的運算控制功能；開放型通訊系統(tǒng)；完善、可靠的系統(tǒng)軟件及強有力的自診斷功能。DCS系統(tǒng)配置：3臺操作站(OPS)，包括CRT屏幕、鍵盤和鼠標(biāo)；2臺寬行打印機,用于事件報警、生產(chǎn)報表；1臺工程師工作站(EWS),包括屏幕、鍵盤和鼠標(biāo)（公用）；1臺冗余臺過程控制站。DCS系統(tǒng)規(guī)模：控制回路約100個；檢測回路約500個。2、ESD系統(tǒng)ESD應(yīng)選用國外目前生產(chǎn)的技術(shù)先進(jìn)、性能優(yōu)良、可靠、有成功運行經(jīng)驗的控制系統(tǒng)，為了保證ESD系統(tǒng)的高度可靠性,設(shè)計時將充分考慮如下原則:*獨立于DCS系統(tǒng)之外;*事故安全型(失電動作);*系統(tǒng)的安全等級與裝置的安全等級相匹配;*系統(tǒng)由冗余容錯功能和結(jié)構(gòu)的可編程邏輯控制器(PLC)構(gòu)成;*合理考慮輸入/輸出卡件的冗余配置和現(xiàn)場一次動作元件的冗余設(shè)置，重要的聯(lián)鎖系統(tǒng)檢測元件按照“三取二”方式設(shè)置;*有足夠的操作員接口;*有自動/半自動(手動)靈活的操作手段；*有足夠的旁路維修開關(guān);*具有故障診斷技術(shù)和毫秒級第一事故區(qū)分功能和報警打印機;*可與DCS系統(tǒng)通訊。3、現(xiàn)場儀表（1）、儀表選型應(yīng)先進(jìn)可靠，減少品種，方便維修；（2）、現(xiàn)場檢測儀表（變送器），一般采用智能型儀表；（3）、高壓現(xiàn)場檢測儀表、高壓調(diào)節(jié)閥及高壓自保聯(lián)鎖切斷閥選用國外進(jìn)口產(chǎn)品；（4）一般調(diào)節(jié)閥一般采用國外合資或引進(jìn)技術(shù)生產(chǎn)的產(chǎn)品；（5）、進(jìn)出裝置的原料和產(chǎn)品計量選用國外或引進(jìn)技術(shù)生產(chǎn)的高精度流量計，一般過程控制的流量檢測元件選用節(jié)流裝置；（5）、重要的在線質(zhì)量分析儀表從國外引進(jìn)；國內(nèi)應(yīng)用成熟可靠的在線質(zhì)量分析儀表，由國內(nèi)生產(chǎn)并供貨；（6）機組軸系檢測、監(jiān)視儀表，轉(zhuǎn)速測量儀表選用國外產(chǎn)品。（7）現(xiàn)場儀表一般選用本安型電動儀表。（四）、主要自動控制方案及控制系統(tǒng)規(guī)模1、主要控制方案（1）、原料油進(jìn)料流量控制；（2）、反應(yīng)進(jìn)料加熱爐出口溫度控制；（3）、加氫反應(yīng)器的溫度控制；（4）、反應(yīng)系統(tǒng)壓力控制；（5）、高分液位控制；（6）、循環(huán)氫壓縮機控制；（7）、新氫壓縮機控制；（8）、高壓進(jìn)料泵控制（9）、汽提塔、分餾塔、脫硫塔塔底液位控制；（10）、獨立設(shè)置的安全聯(lián)鎖系統(tǒng)（ESD）1）自動/手動緊急泄壓聯(lián)鎖停車系統(tǒng)；2）、單體設(shè)備聯(lián)鎖主要有如下內(nèi)容：*高壓分離器液位下下限聯(lián)鎖；*循環(huán)氫壓縮機安全保護(hù)系統(tǒng)；*新氫壓縮機安全保護(hù)系統(tǒng)；3）大型壓縮機組的控制與保護(hù)原則為保證循環(huán)氫壓縮機機組的安全運行，循環(huán)氫壓縮機單獨設(shè)置一套控制及保護(hù)子系統(tǒng)（隨機組成套），以確保加氫精制裝置核心設(shè)備的安全運行，大型機組均在中心控制室進(jìn)行控制，現(xiàn)場僅設(shè)就地儀表盤。六、要設(shè)備選擇（一）主要設(shè)備匯總1、裝置共有設(shè)備約83臺，其中:反應(yīng)器1臺塔器3臺換熱器14臺空冷器18片容器19臺加熱爐2臺壓縮機3臺風(fēng)機2臺泵20臺原料油過濾器1套（二）主要設(shè)備的選擇1、動設(shè)備選擇（1）壓縮機（a）新氫壓縮機新氫壓縮機可選用電動往復(fù)式，一開一備，兩級壓縮，四列布置，一、二級各設(shè)兩缸。該機組要求按API618-1995設(shè)計、制造和配置，機組配套所有電氣儀表均要求符合該區(qū)域防爆等級要求。該機組可以國產(chǎn)。（2）循環(huán)氫壓縮機循環(huán)氫壓縮機可選用垂直剖分型筒型離心壓縮機，其軸封采用干氣密封。驅(qū)動機采用中壓背壓式蒸汽輪機。（2）泵部分：原料油泵擬采用垂直剖分型多級離心泵，驅(qū)動電機采用增安型異步電機驅(qū)動。建議該泵組國內(nèi)制造，驅(qū)動電機采用增安型異步電機。2、靜設(shè)備選擇（1）反應(yīng)器反應(yīng)器采用熱壁結(jié)構(gòu)，主體受壓部分選用2-1/4Cr-1Mo材料，采用板焊結(jié)構(gòu)，內(nèi)表面采用雙層不銹鋼堆焊結(jié)構(gòu)，過度層堆焊材料為00Cr25Ni13，表層堆焊材料為00Cr20Ni10Nb，內(nèi)構(gòu)件采用0Cr18Ni10Ti型不銹鋼，反應(yīng)器整體熱處理。反應(yīng)器內(nèi)設(shè)三個催化劑床層。反應(yīng)器頂部設(shè)有入口分布器、頂部分配盤，上部催化劑床層頂部裝有積垢籃，床層之間設(shè)有冷氫噴射盤及再分配盤，底部有出口收集器。（2）換熱器該裝置中有4臺高-高壓或高-低換熱器，均采用U型管結(jié)構(gòu)。為節(jié)約投資，針對不同換熱器的操作條件選擇不同的材質(zhì)，其中反應(yīng)產(chǎn)物與混氫油換熱器(一)，管殼程均在高溫高壓和含氫介質(zhì)中操作的高-高壓換熱器，且在工藝流體中含有H2S等腐蝕介質(zhì)，主體材料選用2-1/4Cr-1Mo堆焊，管子選用0Cr18Ni10Ti；反應(yīng)產(chǎn)物與低分油換熱器、反應(yīng)產(chǎn)物與混氫油換熱器(二)主體材料選用15CrMoR堆焊，管子選用0Cr18Ni10Ti。（3）高壓分離器高壓分離器采用板焊結(jié)構(gòu)。主體材質(zhì)采用16MnR(HIC)。內(nèi)設(shè)入口擴散器、網(wǎng)狀除沫器和聚液器，可有效地進(jìn)行汽、油、水三相分離。內(nèi)構(gòu)件材質(zhì)均為0Cr18Ni10Ti。（4）高壓空冷器高壓空冷器采用板焊絲堵式管箱結(jié)構(gòu)，管箱及換熱管采用耐硫化氫鋼材。管子外部為雙金屬軋制翅片，在空冷器管子進(jìn)口襯一段不銹鋼襯管以防止硫化氫腐蝕。（5）加熱爐反應(yīng)進(jìn)料加熱爐采用立管立式爐，4管程，輻射段爐管采用雙面輻射，對流段采用光管。爐管材質(zhì)選用國外引進(jìn)的TP3