廣東大唐潮州三百門電廠大件碼頭工程施工招標文件施工組織設計

目錄第1章編制依據 1第2章工程概況及自然條件概述 2第1節(jié)工程概況 2第2節(jié)自然及地質概況 7第3章施工進度計劃 第4章施工方法方案 37第1節(jié)工程的施工總流程 38第2節(jié)測量控制 40第3節(jié)基槽挖泥 43第4節(jié)基床拋石 46第5節(jié)基床夯實 48第6節(jié)基床整平 50第7節(jié)沉箱預制 54第8節(jié)沉箱運輸及儲存 66第9節(jié)沉箱安裝 76第10節(jié)沉箱內回填 80第11節(jié)沉箱背后棱體拋填及回填施工 81第12節(jié)現(xiàn)澆胸墻砼 83第13節(jié)現(xiàn)澆胸墻回填 94第14節(jié)附屬設施施工 100第5章施工臨時設施布置計劃 １２３第1節(jié)施工總平面布置原則 １２３第2節(jié)施工總平面布置 １２３第6章各項資源的需要量及供應計劃1.勞動力使用計劃 1692、工程用電計劃 1713、工程用水計劃 1724、施工船、機使用計劃 1735、材料進場計劃 174第7章保證質量的技術措施計劃和施工過程的質量管理計劃 134第1節(jié)保證工程質量的技術措施 134第2節(jié)施工技術與質量管理計劃 140第8章現(xiàn)場組織機構及質量保證體系 １２９第9章安全保證措施計劃 148第1節(jié)安全生產體系 148第2節(jié)文明施工 161第3節(jié)安全保證措施計劃 153第4節(jié)環(huán)境保護 164第二十一章項目經理部組成 177PAGE72第一章編制依據1.招投標文件廣東大唐潮州三百門電廠大件碼頭工程施工招標文件2．設計文件由廣州港灣工程設計院設計的《三百門電廠大件碼頭工程》設計圖紙SO421-A-ZT01至SO421-A-JG27共27張圖紙工程承包合同廣東大唐潮州三百門電廠大件碼頭工程施工合同4.參考資料《水運工程施工技術》（教材）《沿海港口建安設備定額》《港口工程技術規(guī)范》《水運工程施工組織計劃與管理》（教材）《廣東大唐潮州三百門電廠大件碼頭工程》施工圖《港口工程質量檢驗評定標準》（JTJ221-98）《港口工程質量檢驗評定標準》局部修訂(JTJ221－98)《重力式碼頭設計與施工規(guī)范》（JTJ290-98）《防波堤設計與施工規(guī)范》（JTJ298-98）《港口工程混凝土結構設計規(guī)范》(JTJ267-98)《水運工程混凝土施工規(guī)范》（JTJ268-96）《水運工程混凝土質量控制標準》（JTJ269-96）《水運工程混凝土試驗規(guī)程》（JTJ270-98）《水運工程測量規(guī)范》（JTJ203-2001）《港口道路、堆場鋪面設計與施工規(guī)范》（JTJ296-96）《海港水文規(guī)范》(JTJ213-98)第2章工程概況及自然條件概述第1節(jié)工程概況（老師已給）1.工程地理位置與現(xiàn)狀潮州三百門電廠廠址位于廣東省饒平縣東南部的柘林鎮(zhèn)，處在大埕灣與柘林灣之間；距縣城（黃岡鎮(zhèn)）約22km，南面距離南澳島10km，廠址面向南海。2工程規(guī)模一個5（7）萬噸級碼頭，一個3萬噸級大件碼頭

將原5萬噸級航道升級為7萬噸級，7萬噸級航道長約13.524km，航道寬度170m，航道底標高-14.5m（由當?shù)乩碚撟畹统泵嫠闫?，下同）；碼頭前沿水域長280m，寬36m，底標高-15.4m；港池回旋水域直徑460m，港池底標高-14.5m；疏浚工程設計挖方量212.21萬m3（不含超寬、超深量），礁量為1564m3，。

2.結構形式工程規(guī)模及結構建造重力式結構、3000噸級大件碼頭一座，預制、安裝沉箱19件，主碼頭長136米。建造東、西、南護岸及引水明渠、引堤等設施，護岸總長1920米。碼頭結構型式為沉箱重力式結構；2.1碼頭結構本工程碼頭由2個5萬噸泊位（8#、9#）和北側護岸組成。其中：8#泊位長度為345m，前沿底高程-15.1m，9#泊位長度為275m，前沿底高程-15.5m。碼頭頂面高程均為3.3m；根據工程區(qū)域的地質條件，碼頭結構型式為沉箱重力式結構，沉箱為鋼筋混凝土矩形沉箱。8#泊位沉箱尺度為：19.35×12.7×16m（長×寬×高），單個沉箱重約2160t左右，共采用15個沉箱。9#泊位沉箱尺度為：20.25×16×16.4m（長×寬×高），單個沉箱重約2600t左右，共采用15個沉箱。沉箱內拋填石碴和亂石，沉箱頂標高為0.90m。沉箱上部為現(xiàn)澆胸墻，沉箱后設拋石棱體，其后回填石碴。沉箱以下為拋石基床結構，采用10～100kg塊石。8#泊位設1000kN系船柱，共計17套，碼頭防沖設備選取TD-A1450H鼓型橡膠護舷，共計17套。9#泊位設1500kN系船柱，共計15套。碼頭防沖設備選取TD-A2000H鼓型橡膠護舷共計15套。碼頭門機前軌道置于碼頭胸墻上，距碼頭前沿3.0m，后軌道梁置于沉箱頂部的軌道梁基礎上。軌道梁采用倒“T”形彈性地基梁結構。8#泊位門機軌道梁長度340.0m。9#泊位門機軌道梁長度204.0m。3.工期本工程的總工期為200天,自工程開工至竣工驗收移交為止。各單位工程工期及節(jié)點工期如下：工程項目歷時工期(日歷月)節(jié)點工期8#泊位8個月2008年4月27日工程項目開工，2008年12月底竣工。4.主要工程數(shù)量4.1、8#泊位工程分部工程序號分項工程規(guī)格單位工程量備注基礎工程1基槽挖泥104209.92粉質粘2基床拋石589703柵欄板塊224墻身結構4沉箱預制1#個152#個23#個1沉箱預制4#個15沉箱出運安裝個196沉箱鋼筋t7沉箱內回填塊石10~100kg10076.847沉箱接縫倒濾層3040.15上部結構8現(xiàn)澆混凝土胸墻C25F2009現(xiàn)澆混凝土管溝管溝分縫土工布㎡10變形縫11現(xiàn)澆胸墻預埋鐵件M2套416M3360回填及面層12沉箱后棱體塊石10~100kg1408613沉箱后開山石0~500kg4460414二片石倒濾層6991.9315混合倒濾層7405.6516現(xiàn)澆混泥土面層2868.3417擋水墻567碼頭附屬設施18350kN系船柱制作、安裝個819DA300X1500型橡膠護舷件6020DA400X2000型橡膠護舷件5221護輪坎混凝土澆注m324.1522樓梯欄桿（鍍鋅鋼管）60x3.5m23系船環(huán)個24供水管米25第3章施工進度計劃3.1.開工條件業(yè)主應及早辦理施工的各項手續(xù)，為水工工程基槽挖泥施工創(chuàng)造條件。3.2.主要節(jié)點工期各單位工程工期及節(jié)點工期如下：工程項目歷時工期(日)節(jié)點工期8#泊位2002008年12月底竣工3.3.施工進度安排說明3.1該工程施工進度計劃按建設單位要求及該工程的施工組織而編制。3.2認真考慮該工程的自然環(huán)境，在確保安全施工的前提下安排相應的施工進度。3.3盡最大可能采用先進的施工工藝及設備，確保施工進度、施工質量和施工安全。3.3.4為確保工期、質量達到業(yè)主要求，加強現(xiàn)場管理，建立完善的質量保證體系，嚴把各道施工程序，用優(yōu)良的工作質量來保證優(yōu)良的工程質量。3.3.5根據工程進展情況，進行動態(tài)管理，及時對施工資源進行優(yōu)化配置，以滿足施工需要。3.3.6水上作業(yè)施工天數(shù)按15天/月考慮，陸上作業(yè)施工天數(shù)按25天/月考慮。3.4.主要工序工效分析及船機配備（以8#泊位為例）第4章施工總平面布置圖4.1施工總平面布置原則施工現(xiàn)場平面布置包括：石料儲存場、混泥土拌合站、沉箱儲存場、工地公辦室沉箱、扭王字塊、方塊、卸荷板構件預制場設于業(yè)主指定的現(xiàn)場4.2施工總平面布置4.2.16.現(xiàn)場平面布置見附圖。

第5章施工方法、方案第1節(jié)工程的施工總流程1.碼頭工程施工流程圖施工準備施工準備基槽挖泥基床拋石基床夯實基床整平沉箱安裝沉箱預制、儲存沉箱內填料沉箱背后回填現(xiàn)澆胸墻混凝土胸墻與軌道梁基礎間回填塊石現(xiàn)澆胸墻面層混凝土竣工驗收電纜溝、軌道梁混凝土碼頭附屬設施施工3.施工總體部署3.1根據本工程的特點，分為砼構件預制施工、現(xiàn)場水工施工、護岸施工3條主線。為了最大程度地滿足施工進度要求，3條主線要同時進行。3.2我單位進場以后，立即著手修復預制場、加工預制構件模板，準備沉箱、扭王字塊體預制工作，其中沉箱預制計劃分5槽完成，每槽預制沉箱6個。為加快沉箱安裝的進度，基床整平24小時作業(yè)，2008年9月底完成17個沉箱安裝。3.3本工程水工現(xiàn)場施工順序為自東向西推進；護岸同時開始準備施工。開工后立即進行施工人員調遣工作、測量控制點的復核和加密工作、臨時設施的搭建工作、施工船舶的調遣工作、大宗材料的采購和備料工作等先期準備工作。3.4現(xiàn)場水工工程施工，按照基槽挖泥→基床拋石→基床夯實→基床整平→沉箱安裝→沉箱填料→棱體拋填→背后回填石碴→上部施工，形成平行流水作業(yè)條件?；弁谀嗍紫冗M行-14.2m以上的挖泥，然后進行下層基槽的成形。沉箱安裝完成后，對沉箱沉降位移進行觀測，計劃15天穩(wěn)定期，然后開始進行胸墻底層澆筑。3.6本工程駁石碼頭計劃租用蓬萊當?shù)卮a頭。第2節(jié)測量控制1.施工測量流程圖施工準備→控制點移交復核→測設控制網→控制網報驗及復核→施工控制→施工復核2.施工基線、水準點布設首先對業(yè)主提供的測量范圍內有關施工基線和控制基點基本數(shù)據進行校核，在規(guī)定時限內將校核結果經書面形式報告監(jiān)理工程師。根據業(yè)主和監(jiān)理工程師提供的最終正式的三角網點和水準網點資料，按照一級導線、三(四)等高程測量標準引測施工基線及水準點。全部測量數(shù)據和放樣參數(shù)經監(jiān)理工程師批準，同時提供所需的輔助測量人員和測量儀器，在監(jiān)理工程師的監(jiān)督下，對照測量，準確無誤后才投入使用。施工中加強對控制點的保護，以保證控制點不被破壞，并定期校核。施工基線主要采用全站儀、GPS進行測設。采用軸線網測量的方法建立平面控制系統(tǒng)，以業(yè)主提供的最終正式的三角網點為基準點，基線點墩布置在地基穩(wěn)定且不受交通影響的地方。以業(yè)主和監(jiān)理工程師提供的水準點為基準，將標高引至基線點墩上，經復核和監(jiān)理工程師驗收合格后，作為施工現(xiàn)場使用的基準高程。3.坐標點及水準點加密碼頭后方場地的控制點，隨著碼頭施工的進度，進行布控，并且要勤于校核。4.海上定位大型施工船舶均配備精確定位的GPS設備，對于小型船舶采用在后方陸地上設立導標，導標為Dg100鋼管加木標頭制作而成，一對導標的木標頭形狀相同，同時作為大型船舶定位校核。導標要有足夠的高度，立導標時前導標比后導標略低。導標鋼管埋入地下要牢固。為保證控制精度，導標有效控制距離宜為前后導標距離的6～10倍。5.水上施工高程控制建立報潮站并安設水尺，設專人看尺報潮位，掛水旗，水尺需由測量定期校驗。為保證水深測量定位精確，水深測量采用單波速測深儀和水深測砣相結合的方法。6.保證測量準確度和精度的措施本工程的測量內容主要為水平角測量、距離測量和高程測量，擬采用以下措施保證測量準確度及精度：6.1嚴格遵守《水運工程測量規(guī)范》中的相關規(guī)定，并根據我局的工程測量管理制度，由項目部測量班組織放線測量。6.2平面測量水平角觀測采用方向觀測法，采用J2級經緯儀和全站儀，以兩個半測回測右角取平均值為水平角測量值，兩個半測回之間變動角盤位置。作業(yè)時，做好規(guī)范要求的經緯儀檢驗項目。6.3距離測量采用光電測距儀和全站儀，測量時單向照射兩項讀數(shù)取平均值為距離測量值。軸線間范圍內的測量采用普通鋼尺，主要技術要求須滿足《水運工程測量規(guī)范》，鋼尺測量前需經過檢驗。6.4高程測量根據業(yè)主提供的水準點，并經復核后，在施工現(xiàn)場范圍內加密水準點，高程測量的水準點應閉合。6.5內業(yè)計算平面控制網測量后，水平角及距離應進行平差，并以平差后坐標反算的角度和邊長等作為成果。內業(yè)計算中，角度取值應精確到0.1"，高程取值精確到1mm。6.6凡規(guī)定需由監(jiān)理工程師復檢的測量項目，測量放線后及時聯(lián)系監(jiān)理工程師進行復檢。6.7做好測量儀器的常規(guī)檢校和定期送檢工作，保持儀器設備良好狀態(tài)。6.8做好各項測量記錄、測量計算單的整理、保管，以備竣工歸檔。6.9加強本標的平面控制網和水準網與相鄰標的聯(lián)測，確保順利銜接。6.10復測認可的軸線控制樁及平面測量樁應設置牢固醒目的標志，在施工中不定期或定期進行復核校準。7.工程施工配備的測量儀器名稱型號產地精度數(shù)量全站儀DTM-532日本2mm+2ppmm1經緯儀WILDT2瑞士2″1經緯儀DJ2蘇州2″2水準儀WTLDN2瑞士2mm1水準儀LeicaNA720瑞士3mm2DGPS基準臺NDS200-LR1DGPS接收臺NR1031第3節(jié)基槽挖泥1.工程概況煙臺港蓬萊港區(qū)8#、9#噸級通用泊位工程基槽開挖至粗?；旌贤翆?，底標高分別為-20m或-21.0m，基槽開挖邊坡為1：2。挖泥區(qū)域的土質自上而下大致為：淤泥、粉質粘土、細砂、粗砂、粉質粘土、粗?；旌贤痢婏L化板巖，挖至粗?；旌贤磷鰹槌至?。2.施工方法考慮到基槽持力層為粗粒混合土，土質較硬，采用一艘8m3抓斗式挖泥船進行挖泥，配備2艘1000m3開體泥駁、1艘400HP拖輪承擔挖泥施工任務。挖泥船上配有GPS系統(tǒng)（Trimble4400型），根據設計挖泥控制點坐標直接進行定位挖泥?；坶_挖以土質控制，標高校核，其土質必須符合設計要求，否則需繼續(xù)深挖，直至符合要求為止。開挖基槽底標高應不高于設計底標高，基槽開挖尺寸不允許小于設計尺寸，并應滿足設計邊坡的要求。在基床掃床時抓斗排列為一抓壓半抓，縱向排列為1/3抓。3.施工工藝3.1工挖泥船駐位定位挖泥船開挖挖泥船駐位定位挖泥船開挖挖泥船橫、縱移動基槽的測量驗收下道工序施工運泥船靠停挖泥船運泥船裝泥運泥及拋泥運泥船返回施工前準備測量定位系統(tǒng)的建立3.2主要工藝3.2.1施工前，抓斗式挖泥船應對船帶GPS定位系統(tǒng)進行點校正，校正點應與本工程整體測量控制網相一致。挖泥船施工通過GPS進行定位，通過陸地上設立的導標作為校核。3.2.2抓斗式挖泥船棄泥需用泥駁拖帶至業(yè)主指定地點進行棄泥。3.2.3建立報潮站和安設水尺，設專人報潮看尺，水尺要由測量定期檢驗。3.2.4抓斗式挖泥船由拖輪拖帶進入挖泥區(qū)，根據軸線標下四角錨進行駐位，根據GPS調整挖泥船位置。挖泥采用橫挖法施工，即利用船身左右移動，抓斗由左向右或由右向左輪番挖泥。3.2.5抓斗船進行基槽挖泥時，施工船舶上配有專門的技術人員及測量人員，隨時控制挖泥的深度。在保證挖出基槽底層為粗?；旌贤恋那疤嵯?，嚴格控制挖泥的超深、超寬，以減少超挖拋石量。施工中需經常根據GPS核對挖泥位置，防止漏挖超挖。挖泥后的基槽斷面尺寸應不小于設計尺寸。施工中要與沉箱基礎施工相配合，挖泥進度應與基床拋石施工進度一致，防止挖泥進度過快造成基槽回淤。4.質量檢驗標準一段基槽挖泥結束后應盡快進行驗收，需由施工監(jiān)理、主辦工程師和質量員共同參加，驗收采用測深儀，用水砣進行復查，測量時每5m一個斷面，2m一個測點，每一段基槽不得少于三個斷面，每一斷面不得少于三個測點?？⒐y量驗收后，需繪制1:200水深平面圖和1:100水深斷面圖，并辦理隱蔽工程驗收手續(xù)，馬上組織下道工序的施工。基槽開挖允許偏差、檢驗數(shù)量和方法序號項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1平均超深500每個斷面（每5~10m一個斷面，且不少于三個斷面）1用回聲測深儀或測深水砣檢查，1~2m一個點，取平均值）2每邊平均超寬20002在全部斷面圖上量測，取各邊平均值）5.基床清淤施工過程中產生的浮泥對開挖完成的基槽造成一定量的淤積，可能影響基床拋石以及整平后的沉箱安裝。若淤積量超過規(guī)范要求時需進行基槽或水下基床頂面清淤?；矍逵俨捎米ザ吠谀啻苯油诔?；水下基床頂面清淤的方法為潛水員檢查后采用600t方駁帶21m3空壓機帶空氣吸泥器進行清淤清渣。清除的泥渣裝入泥駁拋至指定地點。第4節(jié)基床拋石1.工程概況碼頭基床形式為拋石暗基床，基床前肩放坡為1:1.5，后肩放坡為1:1.5，基床頂標高為-15.1米、-15.5米，并預留倒坡。塊石規(guī)格為10～100Kg，要求其飽水抗壓強度滿足規(guī)范規(guī)定和設計要求，且尚未風化、不成片狀和無嚴重裂紋。8#、9#泊位基床共需拋填塊石68630m3。基床拋石總長約為660m,基床底標高-19.0和21.0m，基床厚度3.9米和5.5米。本工程基床夯實采用機械夯實，按規(guī)范要求基床厚度超過2米者需分兩次拋填和夯實。2.施工方法2.1施工工藝流程圖施工準備→測量立標→方駁駐位→石料運輸→基床拋石→拋石驗收2.2主要工藝2.2.1基槽驗收基槽開挖完成后，必需經檢查驗收，符合設計及規(guī)范要求后方可進行基床拋石。拋石前由潛水員對基槽進行檢查，如重度大于12.6KN/m3的回淤沉積物厚度超過30cm，則需進行清淤處理，為減少挖泥后回淤，在挖泥驗收合格后應盡快組織進行基床塊石拋填。2.2.2測量放線立標因本工程屬外海施工，拋石施工中將主要采用陸上傳統(tǒng)測量標志進行定位。準確控制拋石位置。具體拋石范圍和拋石規(guī)格由主辦工程師向施工人員進行詳細交底，施工中分粗細拋控制拋石質量。2.2.3方駁駐位、拋石基床拋石采用400t方駁定位，100～200t自航鐵駁運輸，鐵駁船在出石碼頭利用裝載機上料，方駁上配反鏟進行機械拋填。定位方駁由拖輪拖帶至待拋基床，機動艇帶纜，方駁定位不得少于四根錨纜，施工人員移船時應注意纜繩，并要求纜繩繃緊。方駁定位后，對好導標進行拋石，在正式拋石前，需進行試拋，以確定漂距、漂向。自航鐵駁定位時自航至施工現(xiàn)場，下四根錨纜進行定位施工。施工中要嚴格按規(guī)范要求操作，要勤摸水，勤對標志，勤報水位，勤校核水砣，防止拋寬、拋高、漏拋現(xiàn)象發(fā)生，拋石工要認真做好自檢，并做好記錄，掌握寧低勿高的原則，嚴格控制拋石質量，為下道工序服務，保證一次驗收合格率。為了防止落石，拋石鐵駁在運輸石料時，嚴禁在已整平過的基床上通過。由潛水員檢查拋石基床分段接茬處，防止漏拋。拋石時要分粗拋和細拋，并應分段進行，一般按100m為一個施工段，在距基床頂標高500mm以下按粗拋控制，以上按細拋控制，粗拋高差控制在0～-500mm以內，細拋高差控制在0～-300mm以內，細拋時一律采用手搬石進行，方駁移位一般控制在2.0m左右，不宜過大，并應在平潮時進行。施工船舶要由專人統(tǒng)一指揮，防止發(fā)生碰撞，避免海損事故發(fā)生，防止塊石塌落傷人，并做到邊拋石邊清理船上碎石，以防絆腳摔傷?；矑伿瓿珊髴皶r進行下道工序施工，以防基床回淤。3.質量檢驗標準3.1嚴把石料進場關，石料必須是不風化、不成片狀、無嚴重裂紋的巖石，不帶泥土，在水中飽和狀態(tài)下的抗壓強度不低于50Mpa。3.2現(xiàn)場監(jiān)測控制制度化，利用GPS、測深儀、全站儀、經緯儀和水準儀等常規(guī)測量控制手段，對拋石工程做全面、精確的監(jiān)控。3.3拋石基床預留夯沉量拋石基床預留夯沉量取拋石基床厚度的10％～20％。水下基床拋石允許偏差、檢驗數(shù)量和方法序號項目允許偏差(mm)檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1頂面標高+0-500每個斷面(每5～10米1個斷面)每2m一點用回聲測深儀或測深水砣檢查2邊線+400-02第5節(jié)基床夯實1.工程概況碼頭沉箱拋石基床(10～100kg塊石)頂標高為-15.1和15.5m，拋石厚度為3.9和5.5m，分層夯實厚度不大于2m，分段夯實的搭接長度不小于2m。本工程基床夯實采用機械夯實的方法。2.施工工藝流程基床粗平→夯實方駁定位、夯實→復夯驗收3.施工方法3.1基床拋石完成并經驗收合格后，夯船即可進入施工現(xiàn)場，根據拋石標志進行駐船定位。3.2打夯前由主辦技術人員對施工人員進行技術交底，確保夯實質量和范圍滿足規(guī)范規(guī)定。3.3施工前先進行試夯以確定基床夯實的夯次和沉降量，試夯要嚴格按照《重力式碼頭設計與施工規(guī)范JTJ290-98》的試夯要求進行。3.4施工中嚴格控制夯實質量，不得漏夯，對夯實前后的基床均應做斷面測量，以掌握夯實后的變化結果。3.7基床夯實后，每一施工段均要做夯實驗收，在每一施工段中取5m一段進行復打一夯次（夯錘相切排列不壓半夯），要求平均沉降量不大于30mm。3.8夯實后，基床頂面如需補拋塊石，應作補夯處理。3.9夯實施工中，施工人員要做好記錄，如夯實區(qū)段、錘重、夯實遍數(shù)、落錘高度、搭接情況和水文氣象情況等。3.10夯實過程中要經常檢查起重索具，防止發(fā)生機損事故。第6節(jié)基床整平1.工程概況碼頭基床整平寬度為墻身底面每邊各加寬0.5m,即為13.7m、17m，基床整平采用細平，采用二片石充填縫隙，細平面積9100m2。2.工藝流程整平前對基床檢測→測量定位鋪設導軌→鋪二片石→刮平→檢查驗收3.整平施工工藝3.1施工順序基床整平施工順序同基床夯實順序，分段進行整平，每段初步定為50m。3.2船機組合及測量檢測儀器配備船機組合：整平方駁（配下料導管）、潛水船組、供料船。測量儀器：水準儀、測深導尺、GPS測量系統(tǒng)。3.3基床整平頂標高確定基床夯實后，基床整平標高為設計基床頂標高加預留沉降量，基床頂面預留一定的向內倒坡。3.4導軌布設整平導軌沿基床軸線方向布設，共布設3條，導軌間距約5.0m、6.0m。首先利用全站儀確定整平用墊墩位置，并測定需布設墊墩處基礎標高，根據此標高布設好墊墩，再搭設導軌，重新測定標高，當導軌標高差在1cm以內時，即認為滿足要求，否則重新布設。3.5整平刮道設計整平刮道采用兩根10#槽鋼對扣而成，其長度9.5m；并在刮道兩端利用2個小浮鼓吊浮，起到標志作用。3.6整平船下料整平船是由方駁改造而成，在船舶甲板上鋪墊基砂石或膠皮以方便機械行走，整平船的石料由600t自航鐵駁上料，整平船由拖輪拖運至現(xiàn)場并有全站儀輔助定位駐位完畢后，根據潛水員水下要求，人工下料。3.7潛水員按軌道頂面標高，用刮道進行整平。刮道整平完畢后，進行整平導軌的復測工作，然后再進行一遍刮平工作。4.基床整平方法4.1基床整平采用方駁定位、供料、潛水員輔以簡單手工工具，在水下下鋼軌、拉刮道、手工擺鋪石料、進行基床整平的方法。4.2鋼軌采用Φ100密封鋼管軌、刮道采用雙10#槽鋼密封刮道，墊塊采用混凝土預制塊，墊塊尺寸分兩種：300*300*100mm，300*300*300mm。為進行標高微調，需配備一部分平面尺寸200*200mm，厚度5mm-20mm不等的鋼墊板。4.3基床整平范圍為：墻身底面每邊各向外加寬0.5m。基床整平標高設計考慮一定的永久沉降量及倒坡（以設計要求為準）。4.4基床整平下道時，在方駁下鋼軌一側用全站儀準確定出下道邊線，并測出要下鋼軌的端點，用垂球引至基床上，即為鋼軌端點位置，要求誤差不大于100mm，下鋼軌時，先測出原基床標高，計算出軌頂及墊塊頂面應提高或下沉量，由潛水員在水下安置墊塊，全站儀觀測指揮，直到墊塊頂標高符合要求為止，然后將鋼軌一端置于墊塊上，另一端也用同樣的方法處理。以此方法依次下完方駁范圍內全部鋼軌，再移動方駁。在兩根鋼軌接頭處可共用一墊塊，兩鋼軌接頭表面高差應不大于10mm，鋼軌測量合格后，要求潛水員用石塊將墊塊和鋼軌墊牢，以防整平過程中鋼軌傾倒或下沉，當鋼軌中間有高點時，需認真清理，以防蹺動。4.5整平前整平方駁上滿石料，由拖輪挎拖至現(xiàn)場用全站儀定位，方駁先自下兩口自帶錨，然后由交通艇送兩根纜繩，系在事先安放好的錨系浮鼓上。下道時方駁平行于碼頭前沿線，基床整平時方駁打調，使方駁垂直于碼頭前沿線。施工過程中如石料不夠，由整平鐵駁靠在出石碼頭裝船后，運至整平現(xiàn)場。4.6整平前要對鋼軌頂標高進行一次復核，鋼軌頂標高允許誤差±10mm，誤差較大時，可采用不同厚度的鋼板調整，合格后方可進行下道工序，當進行細平時，對于大塊石間不平整部分用二片石填充；對二片石間不平整部分用碎石填充，碎石厚度不大于5cm。方駁下料人員要聽從潛水員指揮，在指定位置下料。4.7細平結束進行驗收時，需對基床鋼軌頂標高再進行一次復測，為使?jié)撍畣T不擾動已整平的基床，整平船和潛水員均位于整平的前進方向，潛水員在水下用小手耙扒平，使碎石飽滿而不高出。幾組潛水員同時作業(yè)時，注意交接段不得出現(xiàn)漏平。4.8基床整平的范圍不得小于規(guī)范規(guī)定，基床頂面的坡度應符合設計規(guī)定，整平允許偏差：細平：±50mm，極細平：±30mm。驗收合格后將刮道鋼軌收起。4.9潛水用具應經常檢修，施工船舶不得在潛水作業(yè)區(qū)拋錨、帶纜，并應繞行。5.基床整平施工記錄基床整平施工前把建立好的總整平施工區(qū)域分段、導軌位置圖交給基床整平操作手，基床整平操作手必須隨時在分段、導軌位置圖上標明完成區(qū)域的位置等整平情況，在分段、導軌位置圖上做好詳細的施工記錄，以便于每作業(yè)班交接作業(yè)和防止漏整平及多整平施工。6.基床整平驗收6.1驗收范圍每2m一個斷面，布設三根軌道的沉箱基礎每斷面檢測4個點，測點為最外兩根鋼軌內側1m處和中間距離等分點處。6.2基床整平質量驗收標準水下基床整平允許偏差、檢驗數(shù)量和方法檢測項目允許偏差(mm)檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法細平頂面標高±50每個斷面（每2m一個斷面）4全站儀、水準儀與測深導尺極細平頂面標高±307.基床整平施工過程質量控制7.1控制好整平導軌的軸向位置，其允許偏差應在±10mm以內，以免發(fā)生漏整平和多整平現(xiàn)象。7.2嚴格控制整平導軌的標高，在進行整平之前或在整平施工中，對導軌施放準確性有懷疑時及時進行校驗以確保整平導軌高差控制在±1cm內。7.3基床整平驗收及驗收后下道工序跟進，都要及時進行，以免發(fā)生基床回淤現(xiàn)象。7.4沉箱的預留沉降量和倒坡沉箱的預留沉降量和倒坡要根據基床厚度、地質特點來確定，同時要分析已安裝好的沉箱的沉降位移觀測資料以調整后續(xù)施工的參數(shù)。第7節(jié)沉箱預制1.工程概況本工程共預制沉箱19個，8#泊位15個，沉箱平面尺寸為19350mm（長）×12700mm（寬,包括前后趾），倉格為3470×3100mm。沉箱底設有1000mm前趾，沉箱高度為16000mm。沉箱砼設計強度為C30F250。單個沉箱重量約2160t，砼量862.84m3。沉箱砼量共12942.6m3。9#泊位15個，沉箱平面尺寸為20250mm（長）×16000mm（寬,包括前后趾），倉格為3650×4200mm。沉箱底設有1000mm前趾，沉箱高度為16400mm。沉箱砼設計強度為C30F250。單個沉箱重量約2676t，砼量1070.1m3。沉箱砼量共16051.5m3。2.施工工藝及施工方法2.1總體工藝設計2.1.1沉箱分段預制工藝設計沉箱分段及模板配置如下表（以8#泊位為例）：分段沉箱總高分段高度模板加工數(shù)量四段160003500芯模:15個外模:4片三段3500芯模:15個外模:4片二段3500芯模:15個外模:4片一段3500芯模:15個外模:4片底段2000芯模:15個外模:4片2.1.2模板總體結構外模：按沉箱外形尺寸及分段高度加工成四片整體模板；內模：內芯模板由四片模板和吊裝架組成一個整體內芯模板。2.1.3鋼筋工藝鋼筋在預制場鋼筋車間加工成型，運至現(xiàn)場，在鋼筋綁扎架上綁扎成整體網片，然后30t軌道吊裝就位，網片就位后現(xiàn)場綁扎接茬筋，隔墻穿筋，綁扎八字筋、包角筋、花蘭筋等。2.1.4混凝土工藝混凝土在預制場拌和樓拌和，混凝土攪拌車運輸，軌道吊車吊罐輸送入模，插入式振搗棒振搗。采用灑水養(yǎng)護。2.2沉箱預制施工工藝流程圖22.3施工方法2.3.1鋼筋工程⑴鋼筋制作原材料進場前必須具備出廠合格證，并由材料員委托，按60t為一批進行抽樣檢驗，試驗室實施檢驗。在原材料使用過程中，如發(fā)現(xiàn)質量不合要求必須停止使用，并且向主辦工程師或質量員反饋，不得擅自使用。對不合格的材料，必須做好標識，并且與合格材料隔離存放，由材料員對此做好記錄。鋼筋加工前要清除表面銹污，人工供料選材，切去彎頭，成批焊接，用5t卷揚機冷拉調直，拉伸率為4%。鋼筋作料嚴格按有關規(guī)范執(zhí)行，鋼筋下料尺寸、彎曲角度嚴格按施工圖施工，操作人員要熟悉料單，按料單切斷下料并彎曲成型。鋼筋成料要按型號、規(guī)格分別堆放，設立標識，并注意防銹防污。⑵平臺鋪設首先清除平臺上的所有雜物，然后蓋好蓋板及千片頂支撐板。在清理好的平臺上，按要求放出沉箱底邊和鋼筋綁扎控制線，然后鋪一層塑料布和鋪二層油氈原紙。⑶綁扎底板鋼筋根據平臺劃線位置，首先綁扎底層鋼筋，然后綁扎架立板凳筋，板凳筋數(shù)量1個/m2，再綁扎上層鋼筋。⑷墻體鋼筋綁扎墻體鋼筋應先綁扎成整體網片，然后綁扎抱角筋、加強筋等，由下至上，分段綁扎。內外層鋼筋間距用扒距筋固綁扎下層縱橫筋定，扒距筋數(shù)量1個/m2。在鋼筋與內外模板間設置筋混凝土墊塊，以確保鋼筋保護層厚度，墊塊數(shù)量：1個/m2墊塊安放要牢固、齊全。⑸鋼筋驗收鋼筋綁扎完成后，由主辦工程師和質檢人員進行專檢驗收，根據設計圖紙的要求，用經緯儀、鋼尺，對鋼筋骨架進行整體驗收，并檢查鋼筋有無錯綁、漏綁、鋼筋間距、層距、保護層、填寫質檢卡。質量標準：鋼筋制作允許偏差、檢驗數(shù)量和方法序號項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1長度+5～-15每根鋼筋或每片網片（按類別各抽查10%，且不少于10片或10根）1用鋼尺量2彎起鋼筋彎折點位置±2013箍筋邊長d≤10mm±42d>10mm±104點焊鋼筋網片尺寸長、寬±102用鋼尺量網眼尺寸±102對角線差151翹曲101放在水平面上用鋼尺量鋼筋閃光對焊焊接接頭允許偏差、檢驗數(shù)量和方法序號項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1接頭處鋼筋軸線偏差0.1d且不大于2mm每個接頭（按類別各抽查5%，且不少于10個接頭）1用刻槽直尺量2接頭處彎折401鋼筋骨架綁扎與裝設允許偏差、檢驗數(shù)量和方法序號項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1鋼筋骨架外輪廓尺寸長度+5～-15逐件檢驗2用鋼尺量寬度+5～-103用鋼尺量兩端和中部高度+5～-1032受力鋼筋層（排）距±103用鋼尺量兩端和中部三個斷面，取大值3受力鋼筋間距±1534彎起鋼筋彎折點位置±202用鋼尺量5箍筋、構造筋間距±103用鋼尺量兩端和中部連續(xù)三檔，取大值2.3.2模板工程⑴模板結構形式外模是組合式定型大片鋼模板+橫連桿+豎桁架結構，按沉箱外形尺寸及分段高度加工成4片整體模板；內芯模是組合鋼模板+豎桁架結構，每個艙格分四片模板，四個單片由螺旋緊伸器固定在吊裝架上，組成一個整體內芯模板，四片模板間設活動閘板，用以調整芯模外型尺寸。⑵模板加工模板由主辦工程師進行設計、項目總工審核，并由主辦工程師進行技術交底。模板結構設計，不僅要滿足本工程構件的幾何尺寸和支拆工藝要求，而且還需要進行結構計算，使之滿足結構的強度、剛度和整體穩(wěn)定性要求。模板加工在預制場內進行，由鋼結構加工隊，嚴格按照模板施工圖和質量標準加工。加工完成后，由主辦工程師和質量員組織驗收。模板加工質量標準項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法長度與寬度±2每塊模板4用鋼尺量表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值連接孔眼位置13用鋼尺量，抽查三處⑶模板支拆工藝a模板支立和拆除采用30噸軌道吊吊裝，四片外模采用專用扁擔分片吊裝，芯模與吊裝架整體吊裝。b底段模板安裝操作方法：綁扎好鋼筋后，按放線位置首先安裝好內芯模鋼支架，用30噸軌道吊吊裝底段內芯模就位，芯模及預埋件安裝好后，吊安外模板。在經緯儀和水準儀的控制下調整模板位置，并且緊固所有連接件，然后吊裝工作平臺。c墻段模板安裝操作方法底段砼澆注完成后，強度達到C15以上，開始安裝墻段模板。首先安裝內心模板，然后再安裝外模板。內芯模板每個艙格整體吊裝，通過緊伸器調整內模尺寸。外模板4片分別吊裝，底口用圓臺螺母與下段已澆筑砼固定，頂口用對拉螺栓與內芯模板連接。d模板拆除砼澆注完成后，并達到一定強度時，進行模板拆除。模板拆除時首先用人工松開對拉螺栓，并收緊內心模緊伸器，使模板與砼之間分離，然后采用30噸門機拆除內模，接著拆除四片外模。⑷模板驗收模板支好后，將自檢數(shù)據填入自檢卡，報質檢員驗收。針對鋼筋的保護層、間距、層距和模板的外形尺寸、模板的對角線偏差等進行自檢、互檢和專檢，合格后轉入砼澆注工序。項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法長度±30每個構件（逐件檢查）2用鋼尺量兩邊寬度±153用鋼尺量兩端及中部側向彎曲矢高151拉線用鋼尺量全高豎向傾斜103用尺桿頂面兩對角線差301用鋼尺量2.3.3砼工程⑴原材料水泥：采用普通硅酸鹽水泥，強度等級42.5。細骨料：采用含泥量少、級配良好、細度模數(shù)在2.6～3.2之間的中粗砂。粗骨料：選用質地堅硬、級配良好、針片狀少、空隙率小的碎石，其碎石壓碎指標不大于10％。粗骨料選用兩級配，最大粒徑不超過40mm。減水劑：選用與水泥匹配，坍落度損失小、減水率大于20%的高效減水劑。在使用之前至少60天，將外加劑的樣品送交業(yè)主和監(jiān)理批準。摻合料：選用Ⅰ級或Ⅱ級粉煤灰。⑵混凝土配合比設計：沉箱砼的設計強度為C35F300，根據研究和應用的成果，對于本工程采用沉箱預制鋼筋混凝土結構的混凝土，按《水運工程混凝土試驗規(guī)程》(JTJ270-98)中有關規(guī)定嚴格執(zhí)行，并且進行試拌，使混凝土滿足設計強度要求和工作度要求，混凝土坍落度應控制在120～160mm。通過上述試驗的混凝土配合比報監(jiān)理和甲方，批準后作為預制沉箱施工的混凝土配合比。⑶混凝土拌和a、砼在預制場拌和站進行拌和，用1臺1m3強制式砼拌和機攪拌，攪拌機中磨損的葉片及時更換。b、混凝土的組成材料以質量比配料，按配料單通過自動計量系統(tǒng)稱量、配料，并且施工中隨時測試骨料含水量、拌和物塌落度的變化，及時分析、隨時調整配合比。c、對配料設備進行良好的維護和檢查，確保稱量準確?；炷猎牧戏Q量允許偏差為：水泥、粉煤灰±2%；粗、細骨料±3%；水、外加劑±1%。d、混凝土拌和物攪拌均勻，各項質量指標按規(guī)定進行檢測并符合設計和規(guī)范的要求。⑷澆注準備：砼澆注前，質量員對模板和鋼筋進行驗收，合格后方可澆注，然后將砼澆注內芯模工作平臺用30噸門機安裝就位。⑸砼運輸、澆注：砼澆注采用砼泵車泵送入模工藝。砼拌和物由攪拌站供應，用2臺砼攪拌運輸車運灰，然后注入砼泵車。隨著澆注位置的變化，接泵送管或移動軟管入模。a澆注順序底段混凝土澆注，按底板、趾、小墻、大墻進行，前后趾模板的相應位置上開有振搗孔。墻體澆注順序為：先外墻，后隔墻進行。因底板混凝土澆注方量較大，為防止出現(xiàn)施工冷縫，底板混凝土添加適量的緩凝劑。b砼振搗用Φ70高頻插入式振搗，底板振搗按梅花布點，墻體按順序布點，振點間距一般300mm，振時15s左右。澆注墻段時，為了防止灰獎上浮產生松頂現(xiàn)象，應隨著澆注高度的上升分層減水。c頂部抹面底段澆注后，底板要抹面，用木抹反復揉壓3遍，使表面出現(xiàn)灰漿、平整，沉箱頂面用木抹子壓平。⑹砼養(yǎng)護：拆模后立即用淡水養(yǎng)護，沉箱砼采用高壓泵噴水保濕養(yǎng)護，灑水間歇時間以保持砼表面潮濕為宜，養(yǎng)護最短時間：普硅水泥為10天（粉煤灰砼為15天）。⑺沉箱堵眼、接茬鑿毛：沉箱堵眼先用水濕潤圓臺螺母留下孔洞，用配合比同比例水泥砂漿填滿，將表面抹平。接茬鑿毛用人工配合風鎬鑿毛。⑻修補：對有表面缺陷的砼要認真修補，修補用砼或水泥砂漿應比砼原標號高一級。對不影響結構使用性能的表面缺陷，用高標號水泥砂漿或水泥素漿摻加107膠修補，表面刮平，并且顏色與砼保持一致；重要部位修補要用環(huán)氧樹脂砂漿以防漏水。對于影響結構性能的缺陷應及時報告監(jiān)理工程師，會同設計單位研究決定，采取必要的補救措施。確保沉箱砼的結構性能和表面觀感質量。⑼沉箱標識及水尺設置用噴板及模具噴涂編號于沉箱前墻頂部，注明預制編號、澆注日期、檢驗狀態(tài)等。將沉箱水尺模具放于沉箱頂部，用噴槍噴涂水尺刻度及標識。⑽安裝內截門沉箱預制完成后，根據沉箱結構特性，分別在沉箱前后墻上，吃水線以下，各設置3個內截門，并安裝傳力桿，以便于在沉箱頂部操縱截門。第8節(jié)沉箱運輸及儲存沉箱出運、存放、安裝流程圖沉箱預制完成沉箱預制完成千斤頂頂起沉箱氣囊拖運至出口前沿浮船塢乘潮與出運碼頭對接浮船塢鋼軌與沉箱臺座鋼軌對接將浮船塢上的臺車沿鋼軌牽引至沉箱下部放下千斤頂，沉箱坐落與臺車浮船塢拖航至沉箱下水場地、拋錨控制沉箱內灌水，拖輪拖沉箱離開浮船塢浮船塢下潛到位浮船塢排除壓艙水、起浮牽引臺車運載沉箱至浮船塢沉箱靠掛定位方駁沉箱內灌水、移動方駁安裝沉箱測量控制沉箱位置驗收合格后進行沉箱內回填浮船塢起浮返航準備下一個沉箱8.1沉箱出運8.1.1陸上臺座沉箱預制準備①沉箱臺座由于使用氣囊對沉箱進行向前縱向移動、橫向移動及再次的縱向移動過程，②沉箱蓋板及閥門安裝：沉箱出運前將閥門安裝好，閥門安裝要求閥門與灌水孔預留鋼管滿焊3遍處理，預防漏水。處理完畢后，將頂部蓋板蓋上。③閥門桿安裝：為方便沉箱的安裝，閥門操作采用閥門桿進行控制，將閥門沉箱內控制和水下控制簡化為在沉箱蓋板上方進行控制，閥門桿結構為底部為一個卡盤，尺寸大小和注水閥門的操作轉盤吻合，卡盤底部為6個小爪，恰好能卡進注水閥門操作轉盤的間隙中，如附圖所示。⑤將纜繩及卡環(huán)、測量水深用木質水砣、避碰用的橡膠圓球等準備好，放置在沉箱蓋板上。8.1.2浮船塢預制場前就位注水坐底、船岸短軌對接①浮船塢的舉力及穩(wěn)定性船長：70米，型寬35米型深：主甲板5.5米頂甲板24.5米設計吃水4.2米（載貨量5600噸）最大沉深23.0米（主甲板以上17.5米，臺車以上16.5米）搭岸出運能力4000噸甲板上預制允許總重量5600噸②浮船塢就位浮船塢預制場前就位，船岸短軌對接應選擇風力小于5級，波高小于0.5米的天氣進行。浮船塢預制場前就位以前，應排空壓倉水（不包括設計殘留壓倉水），并帶好浮船塢纜繩。浮船塢共設6根纜繩，兩根艄纜呈八字形，它可以使浮船塢尾端橫向移動，兩根中心抽心纜平行塢中心線，它可以和艏纜一起使塢前后移動，兩根艉纜系在岸邊系船柱上，它基本與岸線平行，使艉端作橫向移動，為了能利用纜繩做微小移動，在艉纜中串一個滑輪組，使浮船塢移動的距離變成纜繩長度變化的若干分之一。浮船塢帶好纜繩后，開動錨機，絞動纜繩，在預制場前大致就位，同時注水下沉，待浮船塢前部搭岸部分搭岸后，用設在預制場的經緯儀控制浮船塢臺車軌道中心線，使其與預制場臺車軌道中心線保持一致，浮船塢根據測量結果，調整平面位置，準確對位后，加水下沉，坐落在碼頭搭岸處，浮船塢最終橫向就位偏差應控制在5mm。在浮船塢搭岸后，艏部注水，保持艏傾狀態(tài)。要求在沉箱上船前，艏傾值在0.6~1.0m。浮船塢就位后，連接船岸短軌，鋪設供牽引臺車動滑輪行走用的活動坡道板，并牽引軌道臺車上岸，準備承接沉箱。為保證安全，在浮船塢搭岸后，先將沉箱拉至碼頭前沿，在漲潮期進行沉箱上船操作，并且在潮位大于1.5米后沉箱開始上船。8.1.4牽引臺車上塢、加固臺車沉箱沉箱坐落于軌道臺車上后,開動浮船塢上20t專用慢動絞車,緩慢牽引軌道臺車上塢,沉箱上塢就位后(沉箱縱橫向中心線和浮船塢中心線在一垂直線上),拆除船岸連接短軌,同時連接固定臺車用的活動橫梁及打緊鋼楔,并打緊浮船塢支墩與沉箱底部的大木楔及絞緊帶在沉箱上部的預埋吊環(huán)和浮船塢頂甲板上5t絞盤上的4根纜繩,進行臺車縱橫向固定和沉箱固定。牽引臺車上塢、加固臺車沉箱作業(yè)潮位應在十1.5m以下。8.1.5浮船塢排水起浮、拖至沉塢坑臺車及沉箱加固完成后,浮船塢排水起浮,絞動浮船塢錨纜,使浮船塢離開臺座搭岸部分，等合適潮位，拖至沉塢坑下沉，沉塢時間選擇在平潮前7小時時間，其中沉塢需要4～5小時，拖運沉箱至安裝場地需要2小時。浮船塢拖帶選用2艘1670HP拖輪幫拖至沉塢地點。8.2浮船塢定位下沉，沉箱漂浮考慮實際作業(yè)時況及海況，采用1艘1670HP拖輪吊拖拖帶，一艘拖輪幫拖。拖運吊鼻采用沉箱上部安裝的吊鼻進行拖帶，前方拖帶采用頂端頭2個吊鼻進行拖帶，幫拖采用側面2個吊鼻進行拖帶。浮船塢下沉以前，沉箱下沉及灌水拖帶人員利用浮船塢上的吊籃及克令吊將人員吊至沉箱上方，人員就位后，將纜繩、卡環(huán)等物品準備好，檢查閥門桿及蓋板的穩(wěn)定性，將纜繩放置好，準備拖帶使用。采用GPS定位浮船塢,并確認浮船塢下沉位置后,浮船塢注水下沉,浮船塢下沉過程中,應保持浮船塢的平穩(wěn),控制浮船塢前后左右吃水差不大于30cm,并隨時保證四根錨纜緊張狀,防止浮船塢偏移。當沉箱進水閥門下沉至水面以下時,浮船塢下沉暫時停止,施工人員檢查閥門完好情況,并開啟閥門往沉箱內注壓倉水至1.5m,關閉閥門后浮船塢繼續(xù)注水下沉,當沉箱接近起浮水位11.8m時,加快浮船塢下沉速度,使沉箱盡快漂浮，沉箱漂浮后，絞緊帶在沉箱上口的纜繩,防止沉箱移動碰撞浮船塢,浮船塢繼續(xù)下沉至軌道臺車頂部距沉箱底部富裕水深大于0.3米時，絞緊帶在沉箱頂上的兩根前纜，放松兩根后纜，沉箱移出浮船塢。沉箱起浮出塢時的潮位應控制在+0m以上,以保證浮船塢底部有0.5m富裕水深。浮船塢下沉時，沉箱上安排12人進行灌水操作，配備起重班長1名，要求具有豐富的海上經驗，施工技術人員1名，壯工10名。沉箱下沉時，其中閥門操作手4名，沉箱測繩操作手6名；沉箱拖運時，負責拖帶纜繩等工作。PAGE8.3沉箱出塢存放，浮船塢排水起浮浮船塢下沉至沉箱完全脫離臺車時，此時若順流方向，絞動沉箱前面兩根纜繩，牽引沉箱平穩(wěn)出塢；如果潮流流速不足，采用拖輪順流牽吊拖沉箱出塢，沉箱出塢后，小艇帶纜緩緩前行，主拖輪迅速靠近沉箱帶纜，完畢后沿指定航道拖運。沉箱出塢過程中保證沉箱上部與絞車的纜繩的緊崩度，避免沉箱出塢過程中沉箱晃動碰撞浮船塢。沉箱上配制橡膠圓球，沉箱離浮船塢較近時，將橡膠球放置在沉箱上易碰撞浮船塢的部位，避免沉箱將浮船塢碰壞。沉箱拖至施工現(xiàn)場后,交與己在沉箱存放場定位的600t方駁協(xié)助安放。 沉箱出塢后,浮船塢排水起浮,由拖輪拖回預制場前沿,等待下一個沉箱出運。①船機設備選擇長途拖帶宜選用大馬力，船體長、吃水深起、且有拖纜機的拖輪，短途拖帶選用船體小、回轉自由度大的拖輪。并且，根據主航拖輪性能和海區(qū)情況，選擇合適的輔助船舶，拖輪的系柱拖力以及拖環(huán)的大小均要經過詳細的計算并乘以相應的安全系數(shù)后執(zhí)行，在主拖輪上或輔助船舶上還應準備足夠的潛水泵及輔助動力。②航道選擇拖帶航道必須有足夠的水深，并有富裕量，以防擱淺；航道寬度大于2倍的拖輪長度；航道應無影響航行的障礙物，如淺點、下網區(qū)及養(yǎng)殖區(qū)等。③航速應控制在3海里/小時以內。④氣象選擇根據連續(xù)3天天氣預報，波浪高度應控制在1米以下，風力控制在6級以下。⑤沉箱質量檢驗沉箱在拖帶前，應檢驗拖環(huán)處的鋼筋及砼質量，蓋板密封完好，刻度線清晰。⑥發(fā)布航行通告在正式拖航前，應到海事部門書面提出發(fā)布航行通告申請，注明起航時間、路線、航速、距離等。⑦必要時向保險公司投保。⑧拖輪拖帶沉箱的位置應經過計算進行選擇。⑨通訊聯(lián)絡拖帶拖輪與基地間應通過無線電通訊等手段或定時通報等手段進行聯(lián)系。⑩拖輪應遵守還海上航行規(guī)定，遵守避碰規(guī)則。長途拖航應在中途選擇合適的避風場地，在沉箱上設置錨鏈等，以備應急，如需棄沉箱，應及時向有關部門求救。8.4沉箱出運、存放主要船機設備見下表編號名稱型號數(shù)量主要用途1浮船塢5600T1艘出運沉箱2起錨艇300HP1艘起錨3拖輪1670HP2艘拖運沉箱、浮船塢4方駁1000t1艘存放沉箱5交通艇60HP1艘人員海上運送6發(fā)電船60HP1艘輔助沉箱起浮第9節(jié)沉箱安裝1.工程概況本工程碼頭由30個沉箱組成，8#泊位15個，沉箱平面尺寸為19350mm（長）×12700mm（寬,包括前后趾），沉箱高度為16000mm。沉箱砼設計強度為C30F250。單個沉箱重量約2160t。9#泊位15個，沉箱平面尺寸為20250mm（長）×16000mm（寬,包括前后趾），沉箱高度為16400mm。單個沉箱重量約2676t。2.施工工藝流程

沉箱抽水起浮拖輪拖至安放地點沉箱抽水起浮拖輪拖至安放地點抽水方駁駐位潛水員檢查回淤情況通過進水閥門壓水沉箱距基床30~40cm時關上進水閥門測量人員校核位置安裝人員調整位置打開閥門繼續(xù)壓水潛水、測量檢查沉箱位置安裝合格方駁離開如不合格重新起浮進行調整直至合格第二天測量驗收合格拆除閥門、封死進水孔下一個沉箱安裝如驗收不合格重新調整

3.施工方法3.1沉箱在儲存場起浮前應由潛水員檢查回淤情況，采用980HP拖輪拖帶抽水方駁（配備240KW發(fā)電機、50t履帶吊機、32KW浮式泵）安裝沉箱蓋板。蓋板安裝時要注意順序，并留出浮式泵（潛水泵）入倉孔。為避免沉箱起浮后隨潮流漂移而失控，應用方駁緊靠所抽沉箱定位，方駁自拋兩對錨，另兩纜系在浮鼓上，沉箱纜繩系在方駁大樁上。3.2沉箱抽水起浮時，采用抽水方駁吊機在沉箱倉格按照技術要求對稱布置水泵，抽水時設專人測量倉格水位變化，確保各倉格水位差在規(guī)范允許范圍內，以免水頭差過大將隔墻壓壞，并避免抽水深度超過壓載水深，以免發(fā)生沉箱傾斜，沉箱起浮后，潛水員水下檢查沉箱底是否有淤泥，如有必須進行清理。3.3沉箱安裝前應進行基床檢查，檢查基床上有無殘留物或大塊石，基床范圍是否滿足設計及規(guī)范要求。檢查合格后，把刮道和鋼軌收起方可進行沉箱安裝。3.4沉箱起浮后由980HP拖輪帶入施工現(xiàn)場，拖運采用拖挎沉箱進入安裝位置。然后將纜繩送上沉箱掛上滑輪，拖輪離去，由起重工調整滑輪組，拉緊對角纜和牽牛纜使沉箱就位。沉箱安裝應在落潮區(qū)間的低潮安裝。3.5沉箱就位后，由施工人員在沉箱操作平臺上，同步打開沉箱內的進水閥，使沉箱平穩(wěn)下沉，當沉箱離基床30～40cm時，關上進水閥，此時要求沉箱前后略微傾斜，與基床坡度一致，以免沉箱將基床搓壞。然后起重人員收緊各向滑輪，調整沉箱位置，再打開進水閥，此時要求測量人員時刻觀察沉箱變化情況，發(fā)現(xiàn)位移及時報告，并迅速關上進水閥，重新調整各向滑輪收緊纜繩，繼續(xù)下沉。沉箱灌滿水后，測量復核位置，潛水員檢查水下沉箱沉放位置和縫寬，應符合設計和規(guī)范規(guī)定。如不滿足，需重新起浮調整。3.6由于基床有一定的倒坡，相應沉箱位置應預留一定的向陸側偏移量。安裝過程中要按主辦工程師交待的安裝順序和安裝編號進行安裝。3.7沉箱安裝完，經過1～2個低潮，復測合格后，由潛水員水下拆除沉箱內進水閥門，周轉使用，并用砼錐形塞從倉內將進水孔封死，進行沉箱內回填。3.8安裝以沉箱拖運航道為起點，由南向北施工，保證沉箱安裝始終在潛水整平作業(yè)背后。沉箱安裝分段長度約50m。3.9在沉箱安裝過程中，要嚴格控制碼頭前沿線的順直度，確保安裝質量。碼頭總長度的施工誤差要逐段消除，以防止?jié)q尺。施工時要由測量測出每個沉箱的尺寸，根據沉箱偏差情況，確定沉箱安裝順序，控制沉箱縫寬，同時在施工中隨時測量剩余的間距，做好預控工作。3.10沉箱起浮和壓載必須按主辦工程師的交底嚴格控制。確保滿足沉箱平衡和浮游穩(wěn)定，同時要保證各艙水頭差不得大于2.4m。沉箱在拖運和安裝過程中要防止碰撞，在沉箱接縫處要放木枋等柔性材料，一方面控制縫寬，另一方面保護沉箱。起重人員要定期檢查索具及設備情況，確保安全。4.質量驗收評定標準沉箱安裝允許偏差、檢驗數(shù)量和方法項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1臨水面與施工準線的偏移50每個沉箱（逐件檢查）2用經緯儀和鋼尺量前沿兩角頂部2臨水面錯牙501用鋼尺量3接縫寬度302用鋼尺量頂部前后兩端第10節(jié)沉箱內回填1.工程概況本工程共有沉箱30個，沉箱內回填石碴至-4.4m，上部回填400mm的二片石，10~100Kg塊石回填至+0.9米。2.施工工藝流程圖填料裝船→水上運輸→拋石船駐位→拋填→下一道工序3.施工方法3.1沉箱安裝好經復核無誤后要盡快進行回填，以確保沉箱的穩(wěn)定性。3.2沉箱內填料采用600t以上自航鐵駁配反鏟進行回填，自航鐵駁在出石碼頭由裝載機直接上料。3.3回填時，由拋石工統(tǒng)一指揮，沉箱前后沿倉格同時拋填。拋石工要勤摸水，保證各倉填料均勻、對稱，各倉格間高差不應超過1m（或按設計要求），防止高差過大造成土壓力將隔墻擠壞，并保證填料的標高符合設計要求。3.4回填時，要注意保護沉箱。施工船舶應配備足夠數(shù)量的防沖防撞護舷，沉箱壁上鋪掛道木和雙層膠皮條編織的網墊，與沉箱上的吊環(huán)連接固定，保護好已安放好的沉箱。第11節(jié)沉箱背后棱體拋填及回填施工1.工程概況本工程沉箱后回填包括10～100kg塊石棱體、回填石碴，回填石碴的范圍為倒濾層向后10m。采用水拋和陸上推進相結合的施工工藝進行施工。2.施工工藝流程棱體拋填→回填石碴→下一道工序施工3.施工方法3.1棱體拋填沉箱內填料結束后，要及時進行沉箱背后混合倒濾層的拋填，以防基床回淤。塊石回填根據結構和工程內容采取縱向分段、縱向斷面形成階梯流水的施工方法進行，橫向由墻后向岸方向填筑，防止淤泥擠向碼頭背后。首先進行水上壓載，拋填時600T自航駁靠駁載點碼頭，四臺ZL50裝載機通過裝料溜槽給拋石自航駁裝10-100kg塊石，然后自航駁船運塊石至施工現(xiàn)場自定位后，利用挖掘機拋填塊石。水上拋填與陸上直接回填分界線按照-10m標高控制，即-10米以下棱體采用自航駁配合挖掘機進行海上拋填的方式進行施工，-10米以上部分采用陸上直接回填的方式進行施工，水下部分拋石棱體施工完成后，進行二片石倒濾層及混合倒濾層的施工；水上倒濾層施工完成后進行陸上棱體施工。水上壓載完工后，開始陸上用自卸車推填塊石，陸上自卸車推填至+0.9m標高。對于棱體邊坡拋填，拉測繩用測深水砣打水測控水上拋填理坡。陸上自卸汽車直接回填，每60m設一個調頭圓。自卸汽車運輸石料至施工現(xiàn)場，倒車，進入擬拋的位置，在現(xiàn)場施工人員指揮下，到達指定位置起斗卸料；裝載機隨后向前推平。施工中要保護好沉箱，嚴禁車輛、機械及施工人員對沉箱造成磕碰。3.2二片石、混合倒濾層回填棱體拋填驗收完畢后，進行二片石及混合倒濾層施工。-10米以下部分采用自航駁配合挖掘機進行海上拋填的方式進行施工，其他部分采用陸上直接回填的方式進行施工，拋填人工對標拉線進行理坡，施工水位以下部分由自航駁船進行補拋。二片石及混合倒濾層驗收完畢后，及時進行石渣回填施工。3.3回填石碴石碴回填主要采取陸上自卸汽車直接回填，棱體石施工完成經驗收合格后馬上進行石碴回填?；靥顣r從底部開始回填，逐步覆蓋到棱體石頂部。為防止淤泥擠向碼頭前沿，回填時由碼頭向陸域方向推進?；靥钪另敇烁吆笥蓽y量人員對回填標高進行驗收。根據施工的需要，隨時準備填料。4.質量驗收標準完成設計斷面的拋填段，進行下道工序前，及時請監(jiān)理工程師驗收，填報隱蔽工程驗收單。拋石棱體允許偏差、檢驗數(shù)量和方法項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1棱體頂部邊線±100每一斷面（5～10米一個斷面）1或2用經緯儀和鋼尺量2棱體頂部標高+200-02m一個點用水準儀檢查3坡面輪廓線水上±200用水準儀檢查水下±300用測深水砣檢查土石方回填允許偏差、檢驗數(shù)量和方法項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1標高±100每處（1002一處）1用水準儀10m方格網檢查第12節(jié)現(xiàn)澆胸墻砼及門機前軌道梁施工1.工程概況本工程上部結構為現(xiàn)澆砼胸墻及門機前軌道梁，共有胸墻30段，8#泊位分段長度均為19.38米，9#泊位分段長度為20.28m，胸墻頂標高為+3.3m，底標高為+0.90m。胸墻砼強度等級為C30F250，鋼筋混凝土結構，8#、9#泊位胸墻砼合計為7700m3/30段，單段砼方量257m3。胸墻砼施工時需趕低潮施工，在潮水落至+0.8m以下潮位時開始澆注砼。胸墻上的附屬設施有護輪坎、橡膠護舷、系船柱及QU120型軌道等。2.施工方法概述胸墻砼擬分2層澆筑，第一層為0.9~2.5m,第二層為2.5~3.3m（護輪坎及頂部面層砼），面層砼應待沉箱沉降穩(wěn)定后，多段一次進行澆筑，這樣可保證碼頭頂面標高一致。3.施工工藝流程3.1第一層施工工藝流程施工準備→模板支立→安裝護舷預埋件→鋼筋制作與運輸→鋼筋綁扎與裝設→混凝土攪拌、運輸→混凝土澆筑→模板拆除→養(yǎng)護3.2第二層施工工藝流程模板支立→鋼筋制作與綁扎→安裝系船柱定位板→混凝土攪拌、運輸→混凝土澆筑→模板拆除→養(yǎng)護→栽埋軌道螺栓4.施工方法4.1測量控制測量控制為本工程施工的重點，施工前對本工程的測量控制點重新進行校核，并將與上部結構施工有關的控制點，要求利用明顯的標志標明并做好保護。施工過程中設放在碼頭上的控制點需定期進行校核。4.1.1胸墻分層控制胸墻分二層進行施工，第一層頂標高為+2.5m，第二層頂標高為+3.3m。4.1.2模板底標高控制胸墻第一層胸墻前片及堵頭模板控制模板底標高為+2.5m，并通過測量控制模板的頂標高。模板底口利用砂漿或混凝土做止?jié){條。4.1.3胸墻分縫位置胸墻伸縮縫中心位置分別對應沉箱縫中。4.1.4軌道螺栓控制軌道軸線距碼頭前沿線的距離分別為：3.0m、軌距為10.5m。4.2鋼筋工程4.2.1工藝流程鋼筋進場→鋼筋儲存→鋼筋制作→鋼筋運輸→鋼筋綁扎4.2.2鋼筋進場及存放鋼筋進場時應有出廠證明書或檢驗報告單。每捆鋼筋均應有標牌，進場時應按爐（批）號及直徑分批驗收，并由材料員委托，每60t為一批抽樣進行檢查。鋼筋儲存應按規(guī)格分開放置，并掛好標牌，注明規(guī)格與長度，對未進行力學、工藝性能檢驗的鋼筋注好標識，試驗合格后方可使用。儲存場應進行整平，并墊枕木防潮及防止鋼筋下結冰。鋼筋頂部蓋蓬布，防止雨淋與雪融化后結冰塊。4.2.3鋼筋制作及運輸根據胸墻分層施工的要求，鋼筋制作與綁扎同樣要求分層進行施工。鋼筋在分層處交錯斷開，在鋼筋接高時綁扎搭接，要求搭接長度不得小于25d，搭接接頭中心位置間距不得小于32.5d。由于胸墻構造筋為尺寸較大的箍筋，鋼筋運輸與綁扎施工時有很大的難度，在鋼筋制作時將箍筋斷開，并設置搭接長度，控制原則同上。鋼筋在鋼筋加工場地加工成型。鋼筋加工前先進行調直、除銹，鋼筋接頭采用閃光對焊工藝，閃光對焊必須采用“閃光、預熱、閃光焊”的工藝，鋼筋焊接前，必須根據施工條件作焊接性能試驗，合格后，方可正式施工。設置在同一構件內的焊接接頭應相互錯開，在任一焊接接頭中心至長度為鋼筋直徑d的35倍且不小于500mm的區(qū)段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭；在該區(qū)域內的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率不得大于50%。鋼筋制作完成后應按規(guī)范進行檢驗、標識。加工完的鋼筋分批、分類放置，并對要求運輸?shù)匿摻钭魈厥鈽酥?，防止與其他鋼筋混淆。鋼筋運輸采用汽車拖鋼筋車，16t輪胎吊裝車，由專人指揮運輸，運輸過程中注意彎道與錯車時的行駛，避免運輸過程中發(fā)生意外。4.2.4鋼筋綁扎進行鋼筋綁扎前清除現(xiàn)場內的雜物，并將附著在沉箱及蓋板預留筋上的雜物清除。根據分層施工的要求，鋼筋綁扎同樣分層進行。進行鋼筋綁扎時，鉛絲頭不得伸入混凝土保護層內，避免缺扣、松扣的現(xiàn)象。綁軋鋼筋時注意鋼筋焊接接頭應相互錯開。為防止頂層鋼筋中間塌腰，以1.5m間距梅花布置馬凳，馬凳高度同于上下層鋼筋間距。綁扎鋼筋時，每平米墊塊數(shù)量不少于1塊。綁扎過程中控制鋼筋間距達到設計要求。4.3模板工程模板加工→模板運輸→模板支立→模板拆除→模板清灰、整修、刷油→下一次模板支立4.3.1模板加工制作胸墻模板根據施工進度要求，加工孤立段一組、插襠段一組，每組模板根據分層要求各制作一套，孤立段模板片數(shù)為4片，插襠段模板片數(shù)為2片。第一層胸墻模板采用“側包堵”的型式，四角通過M30抱角螺栓將模板連成整體，頂口焊接∠25×3角鋼與δ2鋼板制成的25mm八字角，用于控制模板頂口的順直。為保證胸墻的觀感質量，減少組合鋼模板之間的拼縫，胸墻前片模板采用整張δ4鋼板做面板，∠50×5角鋼作肋，橫、豎桁架作支架，模板底口設置200mm×200mm抹角，后片及堵頭模板采用組合鋼模板的形式，橫豎桁架做支架。在模板加工時需在模板上開對拉螺栓孔及護舷螺栓孔等。堵頭模板與前片模板相交處設5cm厚木枋，用于模板支立完后釘木八字進行角部止?jié){。模板底口設置對拉螺栓與M24圓臺螺母相連，頂口通過頂拉杠進行加固，并在模板的中間部位設置斜拉以加強模板的穩(wěn)定性。模板桁架外頂口設置防護欄。為方便第二層模板支立，在第一層混凝土頂面以下150mm處埋設圓臺螺母。第二層胸墻模板同樣采用“側包堵”的型式，利用第一層混凝土澆注時預埋的圓臺螺母，通過對拉螺栓將模板底口固定在胸墻上，后片模板則直接立在一層砼上。胸墻前片及堵頭模板采用δ4鋼板做面板，∠50×5角鋼作肋，橫、豎桁架作支架，模板底口設L型發(fā)泡止?jié){條。后片模板采用組合鋼模板的形式，橫豎桁架做支架。四片模板通過M30對拉螺栓連成整體，底口通過對拉螺栓與預埋在第一層頂部的圓臺螺母連接，前片模板與后片模板頂口通過頂拉杠連接成一體。模板桁架外頂口設置防護欄。模板加工完后在加工現(xiàn)場進行組裝，及時糾正加工過程中的問題，確保模板到達現(xiàn)場后準確無誤。4.3.2模板運輸采用30t平板拖車進行模板運輸，50t履帶吊配合裝卸，運輸過程中注意嚴防對模板造成破壞。4.3.3模板支立4.3.3.1第一層模板支立胸墻第一層共四片模板，模板支立順序為：前片→堵頭→后片。①概況前片模板的平面尺寸為2.5m×20m，重量約為7.0t；堵頭模板的平面尺寸為1.5m×4.5m，重量約為2.5t；后片模板的平面尺寸為1.6m×20m，重量約為5.5t，支拆機械為50t履帶吊。模板支立施工的流程為：安裝三腳架→測量三腳架頂標高，確定調高木枋尺寸→木枋安裝→安裝擋灰板→鋪設地板革→模板除銹及刷油→安裝護弦預埋件→模板支立與定位→模板加固→安裝頂拉杠②模板支立安裝三腳架前要了解沉箱安裝后的頂標高，確定三腳架的安裝是否滿足模板底部調整標高用的凈空要求。三腳架采用M24×80mm的機制螺栓與沉箱上的M24圓臺螺母連接固定，后由測量人員測量三腳架頂標高，并確定調高木枋的高度，木工將對應木枋固定在三腳架上。安裝的三腳架中隔一設置長三腳架，在長三腳架外側鋪設木腳手板做操作平臺。通過沉箱的偏位情況確定底口擋灰板的寬度，擋灰板為3cm厚木板。模板支立前需將模板打磨除銹，并均勻涂刷脫模劑。護舷定位板安裝采用專用機制螺栓將定位板與護舷螺母固定在模板上。護舷定位板為1個，安裝時由測量人員控制定位板的中心標高，并控制螺母處于同一水平線上。采用50t履帶吊進行模板支立，四點吊裝。模板支立需將底口200mm鋼抹角壓住擋灰板，模板底口擠住擋灰板。為保證底口止?jié){，在擋灰板的頂部鋪地板革，一側由鋼抹角壓住，一側搭在沉箱上。測量人員控制模板的前沿位置，木工利用絲杠調整模板的位置與垂直度。模板位置確定后，將底口的對拉螺栓焊接，焊接方法利用φ20以上的Ⅱ級鋼筋與蓋板鋼筋、對拉螺栓單面搭接滿焊。依照以上施工方法先支立前片模板，后支立堵頭模板，最后支立后片模板。通過分縫位置利用經緯儀或拉線確定堵頭模板的軸線位置，并利用經緯儀或線錘控制模板豎直。堵頭模板與前片模板靠嚴、后片模板與堵頭模板靠嚴后，模板交角處安裝對拉螺栓并緊固，利用3cm×3cm木抹角封住模板間的接縫位置以止?jié){。模板就位后安裝頂部預埋二層施工用圓臺螺母，鋼筋班進行胸墻第一層的鋼筋綁扎。鋼筋綁扎完后由木工焊接模板的斜拉，并安裝頂口的頂拉杠。4.3.3.2胸墻頂層模板支立胸墻頂層為四片模板，模板支立順序為：前片→堵頭→后片。①概況前片模板的平面尺寸為1.6m×20.0m，重量約為6t；堵頭模板的平面尺寸為0.8m×4.5m，重量約為2.0t；后片模板的平面尺寸為1.2m×20.0m，重量約為5t，支拆機械為50t履帶吊。模板支立施工的流程為：安裝底口對拉螺栓→調整模板頂標高→模板定位→模板加固→安裝頂拉杠→安裝系船柱定位板。②模板支立先安裝底口對拉螺栓通過M24圓臺螺母固定在胸墻上，后安設拖板，控制拖板頂標高為模板底標高。前片模板就位后由測量人員配合木工調整模板位置并將底口對拉螺栓緊固。堵頭模板支立方法相同，模板位置按分縫位置控制，并利用經緯儀控制模板豎直。堵頭模板就位后利用M30抱角螺栓將前片與堵頭模板連成一體，后片模板與堵頭模板抱角連接。模板支立前需打磨除銹，并均勻涂刷脫模劑。采用50t履帶吊進行模板支立，四點吊裝。在第一層胸墻中間對拉位置安裝三腳架，頂部鋪設腳手板做操作平臺。后將對拉螺栓緊固，施工前檢查對拉盒的焊接質量與L型止?jié){條是否粘貼完好。緊固螺栓時控制止?jié){條必須與第一層胸墻貼嚴，并控制止?jié){條的壓縮量為3～5mm，緊固螺母為M24雙螺母，并用δ10鋼板做墊板。調整模板的前沿線位置與緊固底口對拉螺栓需結合施工，邊調整模板前沿線位置與垂直度，邊緊固對拉螺栓。依照以上施工方法先支立前片模板，后支立堵頭模板。利用經緯儀控制模板的前沿線位置，并利用垂球配合控制堵頭模板垂直度。堵頭模板與前片模板靠嚴后，模板交角處安裝對拉螺栓并緊固，利用3cm×3cm木抹角封住前片模板與堵頭模板的接縫位置以止?jié){。后片模板支立前控制頂標高為+2.5m，并由測量人員將后片模板的邊線位置設放在一層混凝土面上，利用抱角螺栓將后片模板與堵頭模板連成一體。后片模板的頂口通過頂拉杠與前片模板相連，底口利用預埋在一層混凝土中的預埋件焊接支撐。③預埋件安裝采用安裝架安設系船柱定位板，安裝架為【10制井字架，根據定位板的大小在安裝架上設4個勾頭螺栓，勾頭與系船柱定位板焊接，安裝架確定平面位置后兩端焊接在前后模板上。通過松緊勾頭螺栓調整定位板頂標高，并由測量人員利用水準儀進行控制。定位板位置確定后，利用型鋼或鋼筋將定位板焊接固定在胸墻第一層的預埋鐵件上。4.3.4模板拆除當混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞，方可拆除模板。施工機械為50t履帶吊，拆除后的模板立即清除灰渣、整修并涂刷脫模劑，備于下一次模板支立。模板拆除前先將頂拉杠、對拉螺栓及護舷螺栓卸掉，由起重人員指揮進行模板拆除，拆除過程中控制模板的平穩(wěn)，嚴禁磕碰胸墻混凝土。4.4混凝土工程4.4.1工藝流程混凝土拌合→混凝土運輸→混凝土澆筑→混凝土養(yǎng)護→混凝土標識4.4.2混凝土攪拌及運輸砼由現(xiàn)場砼攪拌機拌和，由6m3砼罐車水平運輸至現(xiàn)場。4.4.3混凝土澆筑混凝土澆筑前先清理模板內的木屑、泥水、油污，檢查模板與支架的剛度，模板加固是否穩(wěn)固。第一層胸墻混凝土澆注需罐車至現(xiàn)場，50t履帶吊吊大罐進行下灰入模?；炷琳駬v采用φ70插入式振搗器，要求每一點的振搗持續(xù)時間應能保證混凝土獲得足夠的振實程度（以混凝土表面呈現(xiàn)水泥漿和不再沉落為度）。振搗順序從近模板處開始，先外后內，移動間距一般控制在250mm～300mm。振搗器至模板的距離不應大于100mm，并應盡量避免碰撞鋼筋、模板?；炷翝仓璺謱?，分層厚度為50cm。插入式振搗器應垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽動，以利均勻振實，為保證上、下層結合成整體，振搗器應入下層混凝土中不少于50mm?；炷翝仓巾敳繒r，采用二次振搗，表面用刮杠刮平，并用木抹搓平、壓實?；炷翝仓^程中應經常檢查模板和支架的堅固性與穩(wěn)定性，并不得隨意拆除。第一層混凝土澆注完后，頂面需用木抹子壓實、搓平，其頂部與模板橫抹角頂部一平，混凝土振搗過程中注意保護預埋件，不得直接將混凝土落在預埋件上。進行混凝土施工時，為減小混凝土內部的溫升，必須按下述要求分層埋放塊石：a、塊石應大致呈方正，最長邊與最短邊之比不應大于2；凡有顯著風化跡象、縫隙夾泥砂層、片狀體或強度低于粗骨料強度指標的塊石，均不得使用（塊石規(guī)格以20-30cm為宜）。b、塊石埋放距胸墻表面距離不得小于300mm。c、塊石應立放在新澆筑的混凝土層上，并被混凝土充分包裹；埋放前應用水沖洗干凈并保持濕潤；塊石與塊石間凈距不得小于100mm。混凝土澆注完后立即覆蓋進行混凝土養(yǎng)護。4.4.4混凝土養(yǎng)護混凝土澆注完后及時覆蓋，結硬后保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于14天，注意不得出現(xiàn)干濕交替的現(xiàn)象。4.4.5施工縫處理混凝土強度達到15Mpa進行頂面鑿毛。水平施工縫采用風鎬進行鑿毛，應將水泥薄膜和松動的石子以及軟弱混凝土層鑿除。澆筑新混凝土前，先用水充分濕潤老混凝土表面層，低洼處不得留有積水。水平縫鋪一層厚度為10～30mm的水泥砂漿，水泥砂漿的水灰比應小于胸墻本體的水灰比。4.4.6標識胸墻混凝土養(yǎng)護到期后需進行成品標識。標識部位選擇在明顯、平整的部位，標識內容包括澆筑日期、型號、編號等。4.5頂面砼施工4.5.1混凝土澆注與養(yǎng)護頂層混凝土澆注采用罐車運輸，液壓反鏟攤鋪，插入式振搗棒進行振搗。利用【8制成的刮杠進行