典型鋼結構構件的加工制作工藝

典型鋼結構構件的加工制作工藝根據本工程結構特點,將本工程主要構件劃分為焊接H型鋼、十字柱、王字柱、大桁架、管構件及螺栓球幾種典型構件，該主要加工制作工藝如下：1.1焊接H型鋼梁柱制作工藝1.1.1下料1.原材料的要求1）鋼材應附有質量證明書，并符合設計圖紙的要求。2）鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的一半，鋼材實際厚度不得小于允許的最小厚度，斷口處不得有分層等缺陷。3）鋼板矯正后允許偏差為（1米范圍內）：δ＞14f≤1.0mmδ≤14f≤1.5mm4）角鋼肢的垂直度應不大于b/100。5）材料流轉時應避免損傷母材，避免在母材上造成傷痕。2.所用主要設備1）鋼帶設備2）門式火焰切割機3）光電跟蹤切割機4）數(shù)控等離子切割機5）HS-38MI高精度高速開先機（開坡口）6）MZ1000-1埋弧自動焊機7）碳弧氣刨8）行車配合1.號料加工1）認真熟悉施工圖紙及工藝要求，理解各種技術文件后方可施工。2）必須按照排料圖、原寸等加工資料要求的規(guī)格、材質進行施工，不得擅自代用；號料作業(yè)應嚴格按照型板和測量鋼帶等原寸資料進行，所有原寸資料上的必要事項都應通過號料反映在實物上。3）板材拼接均采用埋弧焊。4）號料時應把引弧板、熄弧板一并號出，規(guī)格為：板材拼接材料100×150mm。T型接頭為100×200mm（翼板引、熄弧板）、100×150mm（腹板引、熄弧板），其坡口形式、厚度、材質應與母材相同。5）柱的拼接要求：翼板與腹板的拼接縫應互相錯開200mm以上。6）拼接縫與勁板錯開大于100mm以上。7）柱翼緣板、腹板長度方向加放余料50mm，焊接后進行矯正，矯正合格后切頭，多節(jié)柱上下端各余留5mm切削余量。8）翼緣板和腹板的落料用自動氧-乙烯直線多頭切割機進行。9）板材的拼接應在組裝前進行，焊后冷卻24小時后進行UT100%探傷。10）小件切割采用光電跟蹤仿型切割機，異型板切割采用數(shù)控等離子切割機。11）號料精度如下表所示：項目允許偏差mm基準線位置±0.5零件外形尺寸±1.012）使用的各種計量器具都必須是經過計量檢測部門檢驗過的計量器具。13）切割要求氣割余量（mm）板厚mm切割間隙mm板厚mm切割間隙mm10－30250－80330－502－380－1603－4氣割的允許偏差（mm）：項目允許偏差mm零件寬度、長度翼緣板±1.0；腹板±1.0切割平面度0.05t且不大于于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0零件切割表面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。4.坡口加工1）坡口加工按照原寸資料或加工作業(yè)指示票來進行。2）坡口加工采用：自動火焰切割機、自動開先機。3）氣割產生的鋼渣、熔瘤用打磨機磨平。4）坡口加工的精度如下：項目允許偏差mm鈍邊±1mm坡口面角度±5°坡口面粗糙度0.2mm坡口面垂直度≤1/205.可追溯性要求下料后，必須將母材的材質、爐號、批號和零件號用鋼印打到每一塊零件上；在每塊余料上用鋼印打上材質、爐號、批號；加工過程中，要求作好自檢記錄（隨時抽查，完工后收回），在每張作業(yè)票上注明所用鋼材的材質、爐批號（隨時檢查）。1.1.2加工1.主要設備1）ZYZ-104型橋式搖臂鉆床2）SCOM數(shù)控平面鉆床3）6BH-1000三維數(shù)控鉆床4）端面銑床2.鉆孔1）連接板上的孔均采用加工S-COM數(shù)控平面鉆床鉆孔。2）H型構件主體上的孔待BH矯正合格兩端部銑平后，截面高度小于1000mm的H型構件采用6BH-1000三維數(shù)控鉆床鉆孔,截面高度大于1000mm的H型構件采用鉆模板鉆孔，以鋼柱上端端銑平面為基準進行畫線鉆孔，畫線時用劃針畫出翼緣板或腹板的中心線及第一排孔心中心線，然后選擇正確的鉆模板，對準中心線，固定鉆模板進行鉆孔。此工程群孔很多，使用鉆模板時，要特別注意尺寸。3）鉆頭應與零件保持垂直，鉆孔后應對孔邊毛刺等打磨干凈。4）高強螺栓孔偏差要求：項目允許偏差mm孔徑偏差：0--+1.0圓度2.0垂直度0.03t且≤2.0同組內任意兩孔間距±1.05）螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。1.端部銑平1）鋼柱兩端部銑平方法：采用端面銑進行。2）與BH柱主體接觸面的柱底板需要切削5mm。3）端部銑平的允許偏差應符合下表的規(guī)定端銑平面的截面尺寸偏差：項目允許偏差兩端銑平時構件長度±2.0兩端銑平時零件長度±0.5銑平面的平面度0.3銑平面對軸線的垂直度L/15004）頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于0.8mm。1.1.3組立WH1.使用設備1）BH型鋼生產線2）BH組立胎架（用于腹板寬大于1200mm或翼緣板大于500mm或翼緣板厚大于50mm構件）。工藝流程翼緣板翼緣板腹板平行火焰切割機切平行火焰切割機切拼接拼接檢查BH組立焊接矯正端銑鉆孔組裝連接焊接及矯正檢查噴砂處理涂裝運輸2.組裝步驟具體制作要領如下：1）裝配前對焊縫周邊50mm以內，清除浮銹銹和雜質。2）定位焊所用焊絲與焊件材質相匹配，采用CO2氣體保護焊。3）用H型鋼組立機組立WH如下圖4）用胎架組裝如下圖5）組立要求截面高度允差±1mm（包括柱端部和含有斜支撐連接的梁），其余截面高度允差±3mm；截面寬度允差±3mm；腹板中心偏移允差±2mm；翼緣板垂直度允差b/100且≤2mm；彎曲矢高≤L/1500且≤5mm；扭曲允差h/250且≤5mm。1.1.4WH焊接1.使用設備1）HLC型焊接操作機2）YG-15型翻轉機3）MZ-1000（1250）-1自動埋弧焊機4）XC-500型CO2焊機5）RSN-2000型電弧栓釘焊機6）KOCO拉弧栓釘焊機7）碳弧氣刨8）行車配合2.焊接方法使用范圍及焊縫等級1）焊接方法使用范圍（1）埋弧自動焊接：鋼板拼接料的焊接、BH的主焊縫焊接。（特別強調：鋼板拼接不允許手工電弧焊和CO2氣體保護焊。）（2）手工電弧焊：焊縫的修補焊、拼接的點焊。（3）CO2氣體保護焊：組立時的點焊，勁板、底板的焊接。2）焊縫等級:按本工程的技術要求執(zhí)行。1.焊接規(guī)范1）埋弧自動焊焊接方法板厚mm焊絲直徑mm接頭型式焊接順序焊接電流A焊接電壓V焊接速度mm/min埋弧自動焊20~60Φ4X正反550～600650～75030～3534～36400～500450～5502）CO2氣體保護焊道次焊接方法焊絲直徑mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度m/h氣體流量l/min1GMAWΦ1.2180-28026-3216-28223）手工電弧焊焊接方法焊條直徑mm焊接位置焊接電流A焊接電壓V焊接速度m/h手工電弧焊Φ1.2平100～13020～249～12立90～12020～248～104.焊接準備1）焊接工藝評定（1）評定范圍經監(jiān)理審批同意后實施。（2）焊接工藝評定合格后，工藝參數(shù)納入工藝用于實際生產。2）焊接前應清除焊接區(qū)表面氧化物、油污、水、浮銹等雜物。3）采用CO2氣體保護焊：HO8Mn2SiA，嚴禁在焊縫區(qū)域以外的母材上任意打弧。4）定位焊縫有裂紋時應用砂輪或碳弧氣刨徹底清除，重新進行點焊。5）裝配前對焊縫周邊50mm以內，清除浮銹銹和雜質。6）鋼板采用整體拼接，正面焊接后，反面清根焊接。7）焊工應經過考試并取得合格證后方可從事焊接工作，合格證應注明施焊條件、有效期限。焊工停焊時間超過六個月應重新考核。5.對于板厚較大的主材，要求焊接前要進行預熱處理：焊接前預熱及層間溫度的控制宜采用電加熱器、火焰加熱，并采用紅外線溫度測量儀器測量。6.裝配焊接1）裝配焊接應限于最少程度，焊縫長度和間隔長度應符合以下標準板厚（tmm）焊縫長度手工、半自動焊間隔（mm）備注t≤630mm以上300∣400―t>650mm以上―2）裝配焊接的位置應避免在構件的始終端、角度處等。7.高度不大于1200mm的構件在埋弧焊生產線上焊接（見下圖），其余在焊接胎架上焊接。8.引弧板要切除后打磨平整，嚴禁用錘敲落。9.栓釘焊接1）將鋼柱放到焊接架上。2）栓釘焊接前將栓釘分部范圍內的水、油、銹及雜物清除干凈。3）磁環(huán)受朝或產品有烘干要求時應按要求烘干。4）按栓釘分布圖在鋼柱上用劃針劃出橫向線和縱向線，形成網格，橫、縱線的交叉點即為栓釘?shù)暮附游恢谩?）用栓釘焊機施焊時，要保證栓釘垂直鋼柱表面，再焊接。6）焊接完成后要及時將磁環(huán)清除，并打掃干凈焊接區(qū)域。1.1.5矯正及起拱1.使用設備1）H型鋼翼緣液壓矯正機2）2000噸液壓機3）起拱胎架4）行車配合2.矯正翼緣板：用BH線上的翼緣板矯正機或火焰矯正翼緣板的垂直度。旁彎采用壓力機或火焰矯直。低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不得超過900℃。加熱矯正后應緩慢冷卻。1.起拱1）火焰起拱，在胎架上進行，如圖高度大于1200mm梁用火焰起拱。2）壓力機起拱高度小于等于等于1200mm梁用壓力機起拱。1.1.6組裝工藝1.組裝零件1）鋼柱組裝時，第一層鋼柱以鋼柱頂端端銑平面為基準向下進行組裝，第二層鋼柱以底面為基準向上組裝。2）頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于0.8mm。2.鋼柱牛腿組裝1）牛腿制作牛腿BH組裝、焊接、矯正后，在自動電鋸床上切斷，在SDIH2000BA數(shù)控鉆床上鉆孔，等待組裝到柱本體上。2）牛腿組裝（1）牛腿整體組裝在組裝胎架上進行。（2）組裝前將胎架頂面用水準儀調整到水平。（3）將定位鋼帶固定到柱上，牛腿依據鋼帶標記定位。1.結構整體高度保證措施1）采用鋼帶技術，減少尺寸誤差。2）采用數(shù)控等離子切割，減少下料誤差。3）鋼柱兩端接口均端銑。1.2大桁架制作工藝1.2.1總體制作方案1.根據吊裝、運輸方式確定構件出廠方式、分段長度，一般分段長度宜為14－18米。大桁架上、下弦桿及腹桿可散件出廠。2.制作組裝平臺，并根據設計要求和制作要求按不同分段長度確定每段梁的拱度值。1.桁架出廠前要進行預拼裝，檢查預拼裝合格后才可以發(fā)貨。4.協(xié)助工地進行組裝.1.2.2桁架類型桁架可劃分為通用構件和節(jié)點兩部分。通用構件主要是指BH構件，組成弦桿和腹桿。此類構件原則上按BH構件進行制作，端部留出銑削余量，制作、焊接、校正后進行端銑，作準構件長度。見構件制作的相關內容。典型的桁架見下圖:桁架上的節(jié)點如示意圖所示，分為上弦節(jié)點和下弦節(jié)點。節(jié)點制作示意圖制作時為保證節(jié)點上每個方向都與伸出的牛腿準確連接，節(jié)點板通常整體下料，用數(shù)控切割機切割外形。當尺寸超出數(shù)控切割機范圍時，用型板輔助下料。若鋼板寬度難以滿足節(jié)點要求需要拼接時，一般應先拼接，后下料。1.2.3大桁架的制作流程原材料選廠原材料選廠矯正、檢驗主體（BH）翼腹板下料BH翼板與節(jié)點半拼裝焊接、檢驗組裝成型材焊接矯正、檢驗構件定長（除斜撐）構件預裝斜撐定長除銹油漆構件編號包裝發(fā)運節(jié)點板切割下料檢驗加勁板切割下料檢驗部分加勁板鉆孔檢驗檢驗1.2.4桁架加工制作工藝1.裝配在節(jié)點的翼緣板上劃線，保證腹板、隔板位置準確。依次裝配腹板和隔板。焊接需要在另一件翼緣板裝配之前焊接的部位，應先焊接，通常采用CO2氣體保護焊焊接。焊接參數(shù)、預熱、后熱以及焊后處理均按相關工藝要求執(zhí)行。蓋板借助外側定位塊，保證上下翼緣板位置準確。2.組裝由于桁架尺寸較大，受運輸條件的限制，在計算機整體放樣的基礎上，廠內先制作桁架中的H形構件，然后對桁架逐一進行整體組裝，工廠組裝時在地面按1：1放實樣，根據組裝要求設置必須的定位胎架。將放出的實樣線引到胎架的裝配平面。胎架上的放樣線經檢驗合格后開始組裝應裝構件。組裝以桁架上弦的上平面作為基準，計入設計給定的起拱值進行整體組裝?，F(xiàn)場連接節(jié)點用螺栓連接時，用銷釘穿入螺栓孔，保證螺孔偏差為0.5mm；現(xiàn)場連接節(jié)點焊接連接時，則上弦保證上平面尺寸，下弦保證下平面尺寸，構件厚度以中心線為基準。桁架上下弦連接節(jié)點不在同一立面時，要制作工藝連接節(jié)點，固定上下弦，以保證組裝準確。組裝后用圓沖打鋼印，作好組裝標記。發(fā)運單元一般應做成帶有節(jié)點的上下弦桿構件，腹桿做成直段，而上下弦桿構件的長度不應超過18米，并在分段處焊接臨時連接板，到工地穿孔定位，保證順利安裝。1.焊接和校正整體裝配后進行焊接,用CO2氣體保護焊焊接,對稱進行,按焊接工藝要求進行預熱和保溫。焊后進行校正。4.除應力大型節(jié)點及焊縫較為集中的構件焊后進行消除應力處理。5.整體制作在專用平臺上進行桁架的整體裝配。1）平臺由于桁架制作尺寸較大，必須設置專用平臺，用水平儀檢測平臺的平面度，誤差控制在5mm范圍內。清除裝配范圍內的垃圾，焊瘤，碼腳等雜物。并保證平臺牢固固定。2）劃線以桁架上弦構件的上平面為基準，按設計要求的起拱值放出起拱量，用專用劃線工具作桁架各構件起拱后的位置線，劃線誤差應控制在1mm范圍內。3）裝配在構件裝配線的外側，用鋼板制作定位塊，點焊在平臺上。依次將應裝構件吊上平臺，調整位置，主構件裝配到位后，裝配用螺栓連接的節(jié)點板，螺栓孔用銷釘定位，復測全部尺寸后再用點焊固定。用圓沖在構件交點位置作安裝標記，打出中心線和相交線。填寫安裝記錄。4）焊接廠內焊接的焊縫用CO2氣體保護焊焊接，焊接要求見相關焊接章節(jié)。根據不同焊縫制定具體的焊接順序，對稱焊接，把焊接變形控制在最小范圍。5）校正焊接后的變形原則上按發(fā)運分段用2000t油壓機進行單件校正，局部變形采用火焰校正。1.2.5大桁架梁預拼裝方案1.拼裝場地要求：1）預拼裝場地長不小于45m，寬不小于25m，表面平整。2）工廠3PB車間為鋼筋混凝土地坪，橋式起重機為30噸起重能力，完全符合預拼裝條件，可以作為預拼裝場地。2.拼裝胎具1）拼裝胎具主結構采用BH型鋼及t=40mm鋼板，胎具結構連接點全部滿焊。拼裝胎具2）胎具頂面根據弦桿或腹桿寬度設置活動調節(jié)鋼板t＝40mm，其下以4根M24×100全螺紋螺栓作高度調節(jié)器，以2塊t=20mm經機加工的楔形墊板作活動調節(jié)板的支撐。楔形墊板1.預拼裝工藝1）桁架放大樣在地坪上放桁架大樣，并在大樣上標出連接口位置。2）胎具設置在大樣連接口處設2－5個胎具為一組，位置定好后，用[16將同組胎具上、下弦連在一起，使每組的2－5個胎具形成一個穩(wěn)定的整體。3）胎具調整胎具設置固定后，在活動調節(jié)板頂面相對于螺栓位置標記4點。用水準儀DS2800測量每個胎具活動調節(jié)板上已標記4點的高程，并作詳細記錄。選擇一個合適高程做基點，以水準儀測控，旋轉活動調節(jié)板下的螺母，以調整活動調節(jié)板高程和板本身的水平度。當各測量點均調到同一高程后，將楔形墊塊加到活動調節(jié)板下，夾緊。4）在預拼裝胎架上按圖紙所示尺寸做出結構的大樣標記線。5）先將大桁架上、下弦桿按標記線擺放、連接、調整合格后，將單件牛腿（放于已調整好的胎具上）臨時點焊到弦桿上，再拼裝腹桿，檢查各節(jié)點接口、連接板及螺栓孔的詳細尺寸。6）高強度螺栓和普通螺栓連接的多層板疊，應采用試孔器進行檢查，并應符合下列規(guī)定：（1）采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不應小于85%；（2）當采用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率應為100%。7）禁止用外力強力拼裝，各部尺寸測定前，拼裝時所用的臨時裝具、卡具、固定件要全部拆除。8）預拼裝檢查合格后，應標注中心線、控制基準線等標記，必要時應設置定位器，并作好詳細的預拼裝記錄。9）拆除裝配時，單件牛腿等臨時點焊處用磨光機打磨光滑。檢驗標準項目允許偏差mm跨度最外兩端安裝孔或兩端支撐面最外側距離＋5.0－10.0接口截面錯位2.0設計要求起拱±l/5000設計未要求起拱l(fā)/2000；0節(jié)點處桿件軸線錯位4.04.預裝構件的現(xiàn)場定位和裝配次序1）在工廠的構件預裝過程中，要考慮工地焊接的焊接收縮余量，對合格構件定位后相互之間必須采用附加的連接件，以保證構件在工地拼裝時相對位置準確。2）由于許多現(xiàn)場安裝的構件屬組合型截面，因此在詳圖設計時要考慮現(xiàn)場可操作的焊接位置，同時避免較大焊接工作量。3）現(xiàn)場如采用整體提升桁架，則各構件在對接處的坡口按有利于工地焊接的方向開設。1.2.6配合安裝公司進行工地拼裝1.工地拼裝場地條件：1）拼裝場地長不小于45m，寬不小于25m，表面平整。2）有足夠的地耐力。3）有足夠的起重設備。2.對安裝公司就有關拼裝問題,將工廠預拼裝記錄及有關注意事項,進行交底.1.3十字柱（王字柱）制作工藝1.1.1十字構件1.十字柱柱中的BH型鋼在H型鋼生產線上進行組立和焊接，長度加放30mm余量；十字柱的T型鋼下料典型十字柱裝配示意圖后，按原寸資料開焊接坡口，兩邊同時開。然后拼接，制作成H型鋼，長度加放30mm余量，焊接校正并檢驗合格后縱向點焊處斷開。（斷面外形見下圖）；焊接時按圖示順序進行。a、b部位先用CO2氣體保護焊焊接（打底焊），焊完a部位后即焊接b部位。上層用埋弧焊焊接，先焊b部位，再焊a部位。c、d部位中的全熔透部位清根，用CO2氣體保護焊打底焊接，焊完c部位再焊d部位，然后整條用埋弧焊焊接（非全熔透焊縫直接用埋弧焊焊接），先焊d部位，再焊c部位。1.十字柱的柱身部分進行組裝、焊接，校正；4.端部切除余量。切余量時兩端各留出3mm端銑余量并進行端銑；5.最后裝配底板、頂板和牛腿等附件。保證牛腿水平標高、翹曲及中心線偏移等公差滿足圖紙要求；保證底板、頂板與柱身垂直度及扭曲不得超差。1.1.2十字柱制作注意事項1.借用柱斷面的筋板，保證柱的直線度。2.用裝配支架保證T型鋼與H型鋼緊密貼合，用斜楔鐵輔助裝配。1.單面裝配后，整體翻身裝配另一面。4.焊接時，先焊接筋板與H型鋼、T型鋼之間的焊縫，翻身焊接背面筋板與H型鋼、T型鋼之間的焊縫，然后再焊接T型鋼與H型鋼之間的焊縫。5.焊接后整體校正。6.端銑時先以底面向上第1件筋板為基準銑底部，再以銑出后的端面為基準切割余量和端銑。1.4網架加工工藝1.4.1螺栓球的生產1.螺栓球的生產流程：45#圓鋼經模鍛→工藝孔加工→編號→腹桿及弦桿螺孔加工→涂裝→包裝。2.圓鋼下料采用鋸床下料,坯料相對高度H/D為2～2.5,禁用氣割。1.鍛造球坯采用胎模鍛，鍛造溫度在1200℃～1150℃下保溫，使溫度均勻，終段溫度不低于850℃，鍛造設備采用空氣錘或壓力機。鍛造后，在空氣中自然正火處理。4.螺紋孔及平面加工應按下述工藝過程進行：劈平面→鉆螺紋底孔→孔口倒角→絲錐攻螺紋。5.螺紋孔加工在車床上配以專用工裝，螺紋孔與平面一次裝夾加工。6.在工藝孔平面上打印球號、加工工號。7.螺栓球的主要檢測控制有：a.過燒、裂紋：用放大鏡和磁粉控傷檢驗。b.螺栓質量：應達到6H級，采用標準螺紋規(guī)檢驗。c.允許偏差項目的檢查。檢驗標準如下：項次項目允許偏差檢驗方法1球毛坯直徑D≤120+2.0-1.0用卡鉗、游標卡尺檢查D>120+1.0-1.52球的圓度D≤1201.5D>1202.53螺栓球螺孔端面與球心距±0.20用游標卡尺、測量芯棒、高度尺檢查4同一軸線上兩螺孔端面平行度D≤1200.20用游標卡尺、高度尺檢查D>1200.305相鄰兩螺孔軸線間夾角±30′用測量芯棒、高度尺、分度頭檢查6螺孔端面與軸線的垂直度0.5%r用百分數(shù)1.4.2桿件生產1.桿件由鋼管、封板或錐頭、高強螺栓組成，其主要工藝過程有：鋼管下料坡口并編號→鋼管與封板或錐頭，高強螺栓配套并點焊→焊接（二級焊縫）→拋丸除銹→涂裝→包裝。2.鋼管下料、倒坡口采用管子切割機床一次完成。1.桿件組裝點焊:按翻樣圖規(guī)定取配對的鋼管、錐頭或封板以及高強螺栓采用胎具上裝點焊。4.桿件連接焊接采用二氧化碳氣體保護焊或手工電弧焊。5.桿件與錐頭或封板焊接的焊條采用E4303,焊絲采用ER49-1。6.桿件施焊應按GB50205-2001《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》和JGJ81-2002《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》規(guī)定執(zhí)行。7.桿件的主要檢驗控制有：桿件的坡口及坡口后桿件的長度，要求達到±1mm。編號及焊縫質量，焊縫質量采用超聲波探傷，抽查20%。涂裝質量：涂裝環(huán)境溫度為大于5℃，濕度為小于80%，采用溫濕度計控制用測厚儀檢查漆膜厚度，厚度為每遍25μm±5。允許偏差項目的檢驗：長度：允許偏差±1mm。軸線不平直度：允許偏差L/1000，且不大于5mm。桿件左端面與軸線垂直度：允許偏差為端頭面半徑的0.5%。桿件鋼管架捆裝裝運，以利搬運、堆放，保管。1.4.3封板、錐頭、套筒的生產1.封板的生產1）封板的加工按下述工藝過程進行：