混凝土表面缺陷質(zhì)量通病防治措施

第第頁(yè)混凝土表面缺陷質(zhì)量通病防治措施水運(yùn)工程混凝土經(jīng)常出現(xiàn)蜂窩、麻面、氣泡、夾渣等一些表面缺陷。這些缺陷不僅影響混凝土的觀感質(zhì)量，而且對(duì)混凝土的結(jié)構(gòu)性能和耐久性都存在不同程度的影響。蜂窩、空洞一、表現(xiàn)特征（一）蜂窩?；炷帘砻婢植砍霈F(xiàn)直徑大于10mm、小于30mm，深度大于5mm但不大于保護(hù)層厚度或50mm的不規(guī)則孔洞，表現(xiàn)為孔洞中可見石子且水泥漿不飽滿或孔洞相連的蜂窩狀的混凝土松散。水位變動(dòng)區(qū)、浪濺區(qū)、陸上結(jié)構(gòu)外露部位，其蜂窩面積大于所在面的2‰且一處面積大于0.02m2，或水下區(qū)及泥面以下部位的蜂窩面積大于所在面的2‰且一處面積大于0.04m2為嚴(yán)重蜂窩。（二）空洞?；炷帘砻婢植砍霈F(xiàn)直徑超過30mm，深度大于保護(hù)層厚度或50mm的不規(guī)則洞穴，如是鋼筋混凝土構(gòu)件，在缺陷處會(huì)有鋼筋暴露，薄壁結(jié)構(gòu)局部可能會(huì)通透。二、產(chǎn)生原因（一）混凝土配合比不合理，或粗骨料粒徑超限、配料偏差大，造成砂漿少、碎石多。（二）混凝土攪拌時(shí)間短、拌和不均勻，混凝土和易性差、離析。（三）運(yùn)輸時(shí)混凝土發(fā)生離析或澆筑下料垂直高度超2m導(dǎo)致砂、石分離，造成混凝土離析，振不出水泥漿。（四）混凝土沒有分層澆注或振搗時(shí)間不足或漏振。（五）鋼筋密集處或預(yù)埋件、預(yù)留孔洞模板擋住混凝土下落，未采取相應(yīng)的下灰和加強(qiáng)振搗的措施，局部混凝土嚴(yán)重不密實(shí)。（六）在鋼筋密集處或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土澆注不暢通，模板內(nèi)混凝土未充滿。（七）振搗時(shí)模板變形嚴(yán)重或止?jié){不嚴(yán)，嚴(yán)重漏漿，造成水泥漿、小顆粒骨料流失。三、工程危害（一）蜂窩。1.混凝土局部斷面減小，應(yīng)力集中，易導(dǎo)致混凝土開裂、受凍脹裂。2.減小局部鋼筋保護(hù)層的厚度或增加氯離子侵蝕鋼筋的通道，降低混凝土的耐久性。（二）空洞。1.嚴(yán)重降低混凝土的整體性和承重能力。2.嚴(yán)重降低混凝土的耐久性。四、防治措施（一）蜂窩。1.認(rèn)真設(shè)計(jì)混凝土配合比，選擇合適的原材料。2.嚴(yán)格控制原材料計(jì)量偏差，禁止混料、隨意加水等現(xiàn)象。3.嚴(yán)格控制分層下料厚度及振搗時(shí)間，保證混凝土振搗密實(shí)。4.模板止?jié){采用“彈性止?jié){條”，模板間拼縫要嚴(yán)密，細(xì)小縫隙采用玻璃膠堵塞嚴(yán)密，防止水泥漿流失。5.澆筑下料高度大于2m時(shí)，采用串筒、導(dǎo)管或溜槽下灰。6.入模前如發(fā)現(xiàn)拌合物質(zhì)量差，則必須進(jìn)行二次拌和或廢棄。7.面積小、數(shù)量少的蜂窩（單體），可用1：2.5半干硬水泥（或加細(xì)砂）漿抹平，并保水養(yǎng)護(hù)。8.面積較大、數(shù)量較多且深度未大于保護(hù)層的蜂窩，可剔除松散部分，清洗干凈，用半干硬性細(xì)石混凝土捶擊密實(shí)，保水養(yǎng)護(hù)，并注意防止開裂。（二）空洞。1.鋼筋密集的部位可采用細(xì)石混凝土。2.設(shè)計(jì)要注意構(gòu)件鋼筋配置，防止配筋和預(yù)埋件布置不當(dāng)造成混凝土不能暢通流動(dòng)的情況。3.在預(yù)埋件、預(yù)留孔洞部位應(yīng)從兩側(cè)下料，必要時(shí)從側(cè)面專開振搗孔，保證混凝土充滿。4.模板緊固工藝應(yīng)牢固，止?jié){措施有效。5.嚴(yán)格控制分層下料厚度，確保振搗密實(shí)。6.面積較小的孔洞可剔除周邊松散混凝土，采用高一級(jí)的半干硬性細(xì)石混凝土分層澆筑，強(qiáng)力搗實(shí)。7.面積較大且深的孔洞，宜采用壓力灌漿辦法。8.若是導(dǎo)致鋼筋混凝土構(gòu)件的鋼筋暴露或薄壁結(jié)構(gòu)局部通透的空洞，必須經(jīng)設(shè)計(jì)、監(jiān)理及施工單位共同協(xié)商，由設(shè)計(jì)出具修補(bǔ)或處理方案。裙腳露石一、表現(xiàn)特征構(gòu)件底腳局部水泥漿流失，混凝土骨料（石子）輕微外露但不松散。二、產(chǎn)生原因（一）模板底腳止?jié){不嚴(yán)密，混凝土澆注時(shí)產(chǎn)生漏漿。（二）混凝土和易性差，混凝土下料時(shí)離析，較多的石子涌向模板邊，局部混凝土多石、少漿。（三）模板剛度不夠，混凝土澆注時(shí)，模板發(fā)生過大變形。三、工程危害（一）影響混凝土的耐久性。（二）影響混凝土外表美觀。（三）降低局部混凝土強(qiáng)度。四、防治措施（一）盡量采用“幫包底”的支模方式，當(dāng)受條件限制采用“幫墩底”支模方式時(shí)，側(cè)模底部應(yīng)設(shè)“彈性止?jié){條”，以防止裙腳漏漿露石。（二）嚴(yán)格控制混凝土拌合物的質(zhì)量，防止混凝土運(yùn)輸過程中發(fā)生離析。發(fā)現(xiàn)入模前混凝土已離析，必須進(jìn)行二次拌和，必要時(shí)廢棄。（三）下料高度超過2m時(shí)，必須采取串筒、導(dǎo)管、溜槽等措施。（四）合理設(shè)計(jì)模板，在保證模板有足夠的強(qiáng)度和剛度，同時(shí)模板設(shè)計(jì)要便于模板安裝和拆模?？p隙夾渣一、表現(xiàn)特征施工縫未按規(guī)定處理，先后澆筑的混凝土未能良好溶合，內(nèi)部及表面出現(xiàn)明顯的分層施工縫隙或者在縫隙中夾雜砂、石等雜物。二、產(chǎn)生原因（一）分層澆筑混凝土，兩層混凝土的間隔時(shí)間過長(zhǎng)，未按規(guī)定處理施工縫（鑿除表層砂漿、刷水泥素漿）。（二）分層分段施工時(shí)，未認(rèn)真檢查清理層間雜物，再次澆筑混凝土?xí)r留置在混凝土內(nèi)。（三）在澆筑上層混凝土前，下層混凝土面層未提前保水，面層干燥或砂漿鋪設(shè)后未及時(shí)澆筑新混凝土，砂漿已經(jīng)硬化。（四）下料高度過大，混凝土拌合物離析，砂、石分離，石子成層。三、工程危害結(jié)構(gòu)整體性受到破壞，嚴(yán)重影響結(jié)構(gòu)承重能力及耐久性，工程危害巨大。四、防治措施（一）新老混凝土結(jié)合時(shí)，必須鑿除舊混凝土表面砂漿，露出密實(shí)混凝土，結(jié)合面清洗干凈后，保持結(jié)合面濕潤(rùn)并涂刷一層水泥砂漿。第一罐混凝土拌合物可采用富漿混凝土（因運(yùn)載工具、澆筑器具附著一部分砂漿，易造成結(jié)構(gòu)發(fā)生蜂窩、露石、露筋、孔洞等缺陷）。（二）因故發(fā)生混凝土澆筑間隔時(shí)間過長(zhǎng)（下部混凝土已終凝），必須按施工縫處理。（三）嚴(yán)格控制混凝土拌合物的質(zhì)量，防止混凝土運(yùn)輸過程中發(fā)生離析。發(fā)現(xiàn)入模前混凝土已離析，必須進(jìn)行二次拌和，必要時(shí)廢棄。下料高度超過2m時(shí)，必須采取串筒、導(dǎo)管、溜槽等措施。（四）強(qiáng)化文明施工管理，混凝土澆筑前，必須清理干凈模板及作業(yè)面附近的垃圾和雜物。（五）夾渣縫隙較窄、淺時(shí)可采取沿縫隙自外向內(nèi)鑿除兩側(cè)松散混凝土，清理干凈雜物，采用壓力灌注高強(qiáng)砂漿的處理措施。（六）縫隙較寬、較深時(shí)應(yīng)鑿除縫隙兩側(cè)松散混凝土，清理干凈雜物，采用灌注摻有微膨脹劑細(xì)石混凝土的處理措施，混凝土強(qiáng)度應(yīng)高于母體混凝土一級(jí)。對(duì)鋼筋混凝土，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況采取封閉或防腐措施。松頂一、表現(xiàn)特征混凝土頂部一定范圍無粗骨料，出現(xiàn)明顯的砂漿層或松散不密實(shí)層。二、產(chǎn)生原因（一）混凝土原材料質(zhì)量控制不嚴(yán)；混凝土原材料計(jì)量偏差大或配合比不合理（石子少、砂子多、水多）。（二）混凝土坍落度過大，施工中未做到“分層減水”。（三）存在過度振搗現(xiàn)象，使混凝土粗骨料下沉，水泥漿上浮。（四）施工人員未按規(guī)范要求分層下料、分層振搗。三、工程危害上部無粗骨料或松散不密實(shí)，造成上下強(qiáng)度不均勻（下大上小），降低混凝土的抗拉、抗壓、抗凍、抗?jié)B性能，可能導(dǎo)致開裂，受凍融剝皮，降低使用功能和耐久性，工程危害巨大。四、防治措施（一）認(rèn)真進(jìn)行混凝土配合比設(shè)計(jì)，合理選擇原材料及外加劑的品種、摻量。（二）嚴(yán)格控制混凝土原材料計(jì)量偏差，確保拌合物質(zhì)量。發(fā)現(xiàn)已離析的混凝土必須進(jìn)行二次拌和，坍落度過大的混凝土必要時(shí)廢棄。（三）嚴(yán)格控制混凝土振搗時(shí)間，防止因過振造成混凝土粗骨料的下沉、砂漿上浮。（四）嚴(yán)格控制外加劑的摻加量，并適當(dāng)延長(zhǎng)拌和時(shí)間。（五）嚴(yán)格按照混凝土施工規(guī)程進(jìn)行操作，分層下料厚度不超過50cm，并分層振搗密實(shí)，禁止隔層重復(fù)振搗。（六）混凝土澆筑過程中做到“分層減水”，及時(shí)清除上部的浮漿和泌出的水。麻面一、表現(xiàn)特征混凝土表面局部出現(xiàn)水泥漿缺失（表面漏漿），形成密集凹坑或麻點(diǎn)，或因模板拆除不當(dāng)所造成的混凝土表面粘皮。水位變動(dòng)區(qū)、浪濺區(qū)和外露部位總面積未超過所在面的5‰，其他部位未超過所在面的10‰為一般缺陷。二、產(chǎn)生原因（一）模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時(shí)混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面。（二）木模板在澆注混凝土前沒有澆水濕潤(rùn)或濕潤(rùn)不夠，混凝土中水分被木模板吸去，混凝土表面失水過多，出現(xiàn)麻面。（三）拆模過早，混凝土表面“粘皮”，造成麻面。（四）鋼模過熱，濺在模板上的松散水泥漿假凝。（五）振搗不充分，氣泡密集。（六）模板表面刷油過多，混凝土振搗不密實(shí)，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面，造成混凝土表面形成油氣孔。（七）模板拼裝不嚴(yán)密，澆注混凝土?xí)r縫隙漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面。（八）脫模劑品質(zhì)有問題或脫模劑涂刷不勻、局部漏刷，拆模時(shí)混凝土表面粘結(jié)模板，引起麻面。三、工程危害影響外表質(zhì)量。四、防治措施（一）模板表面必須清理干凈，不得粘有水泥漿、鐵銹等雜物；木模板在澆筑混凝土前使之表面保持濕潤(rùn)狀態(tài)。（二）高溫作業(yè)，未澆筑部位模板應(yīng)采取隔擋措施或及時(shí)清除已假凝的松散水泥漿。（三）模板表面均勻涂刷脫模劑（可以選擇水溶性隔離劑），以利于氣泡排出。涂刷不要發(fā)生流墜現(xiàn)象。（四）嚴(yán)格掌握混凝土分層下料厚度和分層振搗時(shí)間。（五）嚴(yán)格控制拆模時(shí)間（特別是低溫天氣）。（六）麻面修補(bǔ)時(shí)可將麻面用鋼絲刷和壓力水沖刷干凈并保持濕潤(rùn)，再用水泥漿或1：2水泥砂漿（摻加適量的白水泥，可消除修補(bǔ)面與原混凝土的色差）仔細(xì)抹平，保水養(yǎng)護(hù)。氣泡一、表現(xiàn)特征混凝土表面出現(xiàn)的直徑不大于10mm（俯角模板下的混凝土表面直徑可達(dá)30mm），深度不大于5mm，形狀不規(guī)則，大小不等的圓形或橢圓形凹坑，直徑大多在2～3mm以下，個(gè)別在5mm以上，多發(fā)生在混凝土的斜坡面。二、產(chǎn)生原因混凝土表面氣泡的產(chǎn)生與混凝土配合比、骨料的形狀及級(jí)配、模板、脫模劑和振搗工藝等多種因素有關(guān)。（一）混凝土骨料級(jí)配不好，針片狀多，水泥用量偏少。當(dāng)砂漿量不夠富裕或坍落度較小時(shí)，易在混凝土表面產(chǎn)生較多氣泡。（二）模板的形狀及模板表面不光滑，都會(huì)影響氣泡的排出（俯角模板氣泡不易排出）（三）脫模劑的種類及涂刷質(zhì)量對(duì)混凝土表面氣泡的數(shù)量和面積有較大影響。采用黏度較大的油質(zhì)隔離劑，振搗時(shí)氣泡排除不順暢；刷油過多，侵占混凝土表面空間，模板拆除，油質(zhì)揮發(fā)后混凝土表面留下凹坑。（四）混凝土下灰厚度和振搗工藝對(duì)混凝土表面氣泡有重要影響，若混凝土分層厚度過大或振搗工藝不當(dāng)，則混凝土表面氣泡不易排出。（五）水灰比大且沁水嚴(yán)重，多余的水分沒有排出，侵占混凝土表面空間，模板拆除，水分蒸發(fā)后混凝土表面留下凹坑。三、工程危害影響外觀質(zhì)量，氣泡較為嚴(yán)重的鋼筋混凝土對(duì)工程的耐久性造成一定影響。四、防治措施（一）混凝土澆注斜面部位（即俯角模板下）采用吊棒法振搗（注意吊棒與模板的距離，一般控制在100～150mm），可有效消除大氣泡，減少小氣泡。在斜面模板上開設(shè)排氣孔可減少氣泡。采用透水模板可清除氣泡。（二）模板隔離劑（脫模劑）盡量采用水溶性材料或采用黏度低的油質(zhì)材料。（三）涂刷油質(zhì)脫模劑時(shí)，嚴(yán)禁流墜和浮油。（四）嚴(yán)格控制混凝土坍落度、和易性。施工中澆筑面上有水沁出，須用干紗布清除干凈。（五）施工時(shí)嚴(yán)格控制混凝土分層下料厚度不超過40cm，并分層振搗密實(shí)，控制好混凝土的振搗時(shí)間和振搗工藝。（六）一般構(gòu)件（構(gòu)筑物）的表面氣泡修補(bǔ)可在拆模后，立即用半干硬性水泥粉填充，吸收混凝土中的水分或用噴霧器噴少許水養(yǎng)護(hù)。需要做防腐涂層的構(gòu)件或構(gòu)筑物須在涂刷防腐涂料前用1：2水泥砂漿抹平凹坑。砂斑、砂線一、表現(xiàn)特征混凝土表面泌水或輕微漏漿而造成，細(xì)骨料未被水泥漿充分膠結(jié)而外露。寬度大于10mm稱砂斑，寬度在10mm及以下稱砂線。水位變動(dòng)區(qū)、浪濺區(qū)和外露部位總面積未超過所在面的5‰，其他部位未超過所在面的10‰的砂斑為一般缺陷；水位變動(dòng)區(qū)、浪濺區(qū)及陸上結(jié)構(gòu)外露部位每10m2累計(jì)長(zhǎng)度不大于3000mm的砂線為一般缺陷。二、產(chǎn)生原因（一）混凝土原材料質(zhì)量控制不嚴(yán)、配合比不合理、骨料級(jí)配較差、攪拌不均勻、和易性差、坍落度過大，混凝土嚴(yán)重泌水，振搗過程中水和水泥漿析出，沿模板表面向下流失。（二）模板拼縫不嚴(yán)或底腳止?jié){措施效果差，導(dǎo)致混凝土中的水泥漿從縫隙中流失。（三）模板廢孔、對(duì)拉螺栓孔、外伸鋼筋及預(yù)埋件周邊封堵不嚴(yán)導(dǎo)致水泥漿流失。三、工程危害影響外觀質(zhì)量，較嚴(yán)重的對(duì)防裂、抗凍融破壞有影響。四、防治措施影響外觀質(zhì)量，較嚴(yán)重的對(duì)防裂、抗凍融破壞有影響。四、防治措施（一）組合模板拼縫之前必須在接縫中夾放止?jié){條材料（橡膠條、塑料條、瀝青條等）。底腳采用粘貼木（橡膠）八字條等止?jié){材料，防止水泥漿流失。（二）嚴(yán)格控制混凝土原材料計(jì)量偏差，嚴(yán)禁隨意加水。施工中如有水析出，須及時(shí)清除。（三）模板上的廢孔一定要焊堵嚴(yán)密，并用砂輪打磨光滑。對(duì)拉螺栓、外伸鋼筋、預(yù)埋件、各種預(yù)留孔道周邊必須采取有效的止?jié){措施。如采用圓臺(tái)螺母緊固模板、外伸筋包纏紗布、預(yù)留孔道用橡膠蓋板、較小的縫隙粘貼膠帶紙等方法。飛邊、毛刺與缺棱掉角一、表現(xiàn)特征（一）混凝土構(gòu)件的棱邊或四角存在缺失。（二）存在凸出構(gòu)件邊緣呈片狀和尖角狀贅生混凝土。（三）預(yù)制構(gòu)件或現(xiàn)澆混凝土部件棱角缺損。二、產(chǎn)生原因（一）模板拼縫縫隙太大，混凝土施工時(shí)砂漿充填模板縫隙，造成毛刺。（二）混凝土表面高于模板上口或抹面不到邊，造成飛邊。（三）造成構(gòu)件缺棱掉角的主要原因，一是拆除側(cè)模板的時(shí)間過早或拆模方式不當(dāng)，損害了構(gòu)件棱角，二是構(gòu)件在吊運(yùn)或安裝時(shí)保護(hù)措施不當(dāng)，棱角被碰掉，三是被其他構(gòu)件或機(jī)具碰掉棱角。三、工程危害影響外觀質(zhì)量；降低局部混凝土強(qiáng)度；導(dǎo)致鋼筋保護(hù)層厚度減小，影響混凝土的耐久性能。四、防治措施（一）在模板拼縫處增加模板的剛度，同時(shí)放置泡沫橡膠止?jié){條等止?jié){材料，防止砂漿從模板拼縫中漏出。（二）嚴(yán)格控制混凝土的澆筑面高度，收倉(cāng)抹面時(shí)重點(diǎn)控制邊角部位的抹面質(zhì)量。（三）構(gòu)件底邊和豎向棱角全部做“八字”或“圓角”處理。（四）掌握好模板拆除的時(shí)間，嚴(yán)禁過早拆?；蛞靶U拆模。（五）注意成品保護(hù)，吊運(yùn)、存放或安裝時(shí)采用“靠幫球”等防撞措施。露筋一、表現(xiàn)特征（一）混凝土結(jié)構(gòu)的鋼筋保護(hù)層符合要求，鋼筋沒有被混凝土包裹而外露，但露筋周圍的混凝土密實(shí)。（二）鋼筋處于混凝土表面，鋼筋保護(hù)層厚度為零，但混凝土密實(shí)。二、產(chǎn)生原因（一）保護(hù)層墊塊過少，無法保證鋼筋的設(shè)計(jì)位置。（二）施工中機(jī)械碰撞，使保護(hù)層墊塊脫落或鋼筋骨架移位。（三）配筋密集而粗骨料粒徑超限。（四）拌合物質(zhì)量差，局部碎石沒被砂漿包裹。（五）振搗不密實(shí)或漏振。（六）混凝土澆筑時(shí)下料過高，拌合物撞擊鋼筋，導(dǎo)致碎石與砂漿分離且碎石集中。三、工程危害破壞結(jié)構(gòu)的整體性，降低構(gòu)件（構(gòu)筑物）的承重能力。降低局部或整個(gè)構(gòu)件（構(gòu)筑物）的耐久性。四、防治措施（一）根據(jù)不同的鋼筋直徑，確定合適的墊塊數(shù)量及間距（以保證鋼筋位置為原則）。（二）混凝土澆筑過程嚴(yán)禁料斗撞擊鋼筋骨架，發(fā)現(xiàn)位移立即調(diào)整。（三）根據(jù)配筋密度，選擇粗骨料粒徑。（石子的最大粒徑不大于構(gòu)件截面最小尺寸的1/4、不大于鋼筋凈距的3/4、不大于混凝土保護(hù)層厚度的4/5）。（四）加強(qiáng)對(duì)混凝土拌合物質(zhì)量的控制，不合格的拌合物須廢棄。（五）嚴(yán)格控制振搗時(shí)間，體積大的構(gòu)件（構(gòu)筑物）必須劃分振搗責(zé)任區(qū)，防止漏振現(xiàn)象發(fā)生。（六）混凝土澆筑下料高度超過2m或鋼筋較密時(shí)，應(yīng)用串筒、導(dǎo)管或溜槽下料，防止石子與砂漿分離。（七）露筋周圍混凝土密實(shí)，保護(hù)層滿足設(shè)計(jì)要求，則用1：2半干硬性水泥砂漿分層捶擊密實(shí)，抹壓平整，保水養(yǎng)護(hù)，并防止開裂。（八）保護(hù)層滿足設(shè)計(jì)要求但混凝土松散時(shí)，必須將松散部分全部鑿除，清洗干凈，并采用高強(qiáng)砂漿壓力灌沖密實(shí)。（九）混凝土密實(shí)，鋼筋保護(hù)層為零時(shí)，由建設(shè)、設(shè)計(jì)、施工、監(jiān)理共同確認(rèn)可以修補(bǔ)處理，應(yīng)將構(gòu)件（構(gòu)筑物）局部鑿毛，重新支立模板，澆筑比原設(shè)計(jì)高一強(qiáng)度等級(jí)的混凝土（加厚補(bǔ)強(qiáng)）。也可以采用槍噴細(xì)石混凝土或槍噴砂漿的方法加厚補(bǔ)強(qiáng)裂縫一、表現(xiàn)特征混凝土（非預(yù)應(yīng)力）任意部位出現(xiàn)規(guī)則或不規(guī)則開裂，縫寬在0.1mm以上。二、產(chǎn)生原因（一）結(jié)構(gòu)裂縫：1.高樁梁板碼頭構(gòu)件安裝不實(shí)、坐漿不飽滿，在施工或使用期間，構(gòu)件發(fā)生微沉，引起面層開裂。2.高樁碼頭在作業(yè)船舶的系纜力、擠靠力作用下受力不均，引起上部結(jié)構(gòu)微變不一致，導(dǎo)致面層混凝土開裂。3.重力式碼頭面層混凝土下的基礎(chǔ)密實(shí)（壓實(shí)）度相差較大，使用或施工時(shí)產(chǎn)生不均勻沉降，導(dǎo)致面層混凝土開裂。4.重力式碼頭棱體倒濾層施工質(zhì)量差或遭破壞，回填材料流失，引起面層混凝土開裂。5.在混凝土硬化過程中，由于體積變化（開始膨脹，后期收縮），應(yīng)力集中（結(jié)構(gòu)斷面變化）部位產(chǎn)生的應(yīng)力明顯不同，導(dǎo)致開裂（系船柱、預(yù)埋防風(fēng)拉索、頂升鋼板四角45°斜裂縫、方塊陰榫上方、卸荷板半圓孔中部、柵欄板內(nèi)側(cè)四腳及與格柵相交處等）。6.未設(shè)平衡筋的預(yù)應(yīng)力構(gòu)件放張后，受下部鋼筋預(yù)應(yīng)力作用，構(gòu)件上部開裂。（二）約束裂縫：1.疊合梁、板兩次澆筑混凝土?xí)r間間隔過長(zhǎng)，下部混凝土體積變化（收縮）已經(jīng)極其微小，但上部混凝土體積收縮時(shí)受到下部混凝土的制約，導(dǎo)致上部混凝土開裂（多次澆筑成型的墩臺(tái)、胸墻、迭合梁以及梁板結(jié)構(gòu)的面層混凝土等）。2.樁基碼頭樁帽、梁頂標(biāo)高偏差大，面板安裝后，板之間高差大、錯(cuò)臺(tái)，導(dǎo)致碼頭面層混凝土厚度相差大，混凝土收縮時(shí)受到限制，引起裂縫（面板周邊也是應(yīng)力集中部位）。（三）沉縮裂縫：1.扭王字塊肢桿下根部、T形梁翼緣板根部以及下小上大結(jié)構(gòu)的斷面變化處出現(xiàn)的開裂，主要是由于下部混凝土體積收縮下沉，上部混凝土下沉受到模板限制，導(dǎo)致局部開裂。2.空心膠囊漏氣，引起空心孔體積縮小，導(dǎo)致上部混凝土下沉，但由于受鋼筋限制，產(chǎn)生沿鋼筋長(zhǎng)度（或箍筋部位）方向的開裂。（四）收縮裂縫：嚴(yán)格地說，絕大多數(shù)裂縫均為混凝土體積收縮引起的，但收縮裂縫又有不同的產(chǎn)生原因。1.分縫不當(dāng)。如碼頭面層混凝土分割塊大于面板尺寸或不與面板的板縫上下對(duì)應(yīng)。2.鋸縫不及時(shí)。當(dāng)混凝土強(qiáng)度超過10MPa時(shí)，體積縮收量逐漸加大，如此時(shí)尚未鋸縫，極易造成面層混凝土不規(guī)則開裂。3.當(dāng)混凝土水灰比過大（或隨意加水），多余的水分和砂漿上浮，各工序仍按正常時(shí)間施工（抹面遍數(shù)和間隔時(shí)間），造成混凝土中的水份蒸發(fā)加快，體積快速收縮，引起混凝土頂面或上部開裂，并可能向側(cè)面延伸。4.砂、石料中石粉（泥土）含量超標(biāo)，在混凝土振搗過程中石粉（泥土）上浮造成混凝土表面抗拉強(qiáng)度低，頂（側(cè)）面混凝土體積收縮時(shí)，出現(xiàn)開裂。5.養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。混凝土硬化過程中，表層的水分比內(nèi)部水分蒸發(fā)快，如養(yǎng)護(hù)不及時(shí)，表層混凝土體積收縮加快，由此產(chǎn)生裂縫。6.內(nèi)外溫差大。體積較大的混凝土，由于水泥水化作用內(nèi)部產(chǎn)生大量熱量，此時(shí)遇冷風(fēng)、雨淋或冷水養(yǎng)護(hù)，造成內(nèi)外溫差大，表層混凝土體積快速收縮產(chǎn)生裂縫（俗稱冷激）。（五）其他原因造成的裂縫:1.模板拆除順序不當(dāng)，混凝土局部受到擠壓產(chǎn)生裂縫。2.模板拆除時(shí)間過早，并且芯模未能垂直提升，模板某部位對(duì)混凝土產(chǎn)生刮傷、開裂（如欄柵板的整體芯模對(duì)孔格側(cè)壁混凝土拉傷）。3.構(gòu)件存放的條件不符合要求和人為損壞。構(gòu)件存放處基礎(chǔ)不密實(shí)、隔墊位置偏差大、梁板底部中間受力或倒運(yùn)、裝卸不精心，均有可能使構(gòu)件受損產(chǎn)生裂縫。4.細(xì)長(zhǎng)條混凝土構(gòu)筑物澆筑分段過長(zhǎng)導(dǎo)致的裂縫（如護(hù)輪坎、漿砌墻的壓頂混凝土、防撞墻等）。5.混凝土在終凝前后受凍硬結(jié)，體積膨脹。解凍后水分蒸發(fā)，體積收縮，混凝土表面出現(xiàn)裂縫。6.PHC等管樁因?yàn)閭?cè)壁排氣孔不足或樁墊、替打未開排氣孔，錘擊過程中造成樁身出現(xiàn)縱向裂縫。7.由于工程結(jié)構(gòu)的沉降縫上下不貫通、錯(cuò)縫，在相鄰段發(fā)生不均勻沉降時(shí)，沉降量大的一側(cè)下沉受阻，造成局部開裂。8.管樁截樁使用重錘擂擊，造成樁身縱向開裂。三、工程危害（一）影響外觀質(zhì)量。（二）形成氯離子滲透通道，降低工程耐久性。（三）受力構(gòu)件裂縫較嚴(yán)重，存在結(jié)構(gòu)安全風(fēng)險(xiǎn)。四、防治措施（一）結(jié)構(gòu)裂縫：1.保證樁帽、梁頂面標(biāo)高，必須預(yù)留10-20mm鋪砌砂漿高度。坐漿要飽滿（以擱置面三邊均有水泥漿溢出為標(biāo)準(zhǔn)），同時(shí)防止構(gòu)件外伸鋼筋阻隔導(dǎo)致的面板架空。2.重力式碼頭面層下基礎(chǔ)回填材料必須分層施工（回填、碾壓或振沖），并達(dá)到設(shè)計(jì)要求的密實(shí)度。3.在混凝土結(jié)構(gòu)應(yīng)力集中部位增設(shè)鋼筋網(wǎng)片，提高抗拉強(qiáng)度，減少或消除開裂。4.預(yù)應(yīng)力構(gòu)件設(shè)計(jì)須配置平衡筋，達(dá)到養(yǎng)護(hù)期后及時(shí)安裝。若存放時(shí)間較長(zhǎng)，可在構(gòu)件上部壓載，防止過大起拱和開裂。5.控制棱體拋填和倒濾層施工質(zhì)量，注重隱蔽驗(yàn)收，防止倒濾層破壞和回填材料流失，導(dǎo)致面層開裂。（二）約束裂縫：1.盡量縮短兩次澆筑混凝土間隔時(shí)間，一般應(yīng)控制在3-5d（最長(zhǎng)不超過一周）。2.高樁梁板結(jié)構(gòu)構(gòu)件安裝應(yīng)逐層控制標(biāo)高（樁帽和梁頂面必須預(yù)留10-20mm鋪砌砂漿高度），梁頂面標(biāo)高偏差必須控制在10mm之內(nèi)，保證不同梁頂面產(chǎn)生過大標(biāo)高偏差。（三）沉縮裂縫：1.嚴(yán)格控制下部混凝土的分層澆筑厚度與間隔時(shí)間，在易發(fā)生沉縮裂縫的部位停滯一段時(shí)間，待下部混凝土完成大部分沉縮時(shí)再澆上部混凝土。對(duì)沉縮裂縫部位混凝土進(jìn)行二次振搗。2.采用膠囊作為空心孔模具時(shí)，使用前須檢查膠囊是否漏氣，漏氣的必須修補(bǔ)。澆筑過程中發(fā)現(xiàn)漏氣（膠囊變軟，混凝土表面有氣孔向外排氣），必須采取補(bǔ)氣措施。（四）收縮裂縫：1.梁板結(jié)構(gòu)的面層混凝土分縫必須在板縫的垂直上方。板縫較寬（寬度超40cm）時(shí)，應(yīng)鋸兩道縫。2.面層混凝土采用機(jī)械壓面，強(qiáng)度達(dá)10mpa（或300度·小時(shí)）時(shí)，馬上開始鋸縫（過早容易崩皮）。3.嚴(yán)格控制混凝土原材料計(jì)量偏差，嚴(yán)禁隨意加水?；炷潦諅}(cāng)前清除上部浮漿，同時(shí),必須進(jìn)行二次振搗、多次抹面，并適當(dāng)延長(zhǎng)頂部抹面終結(jié)時(shí)間。4.嚴(yán)格控制砂石料中的石粉（泥土）含量，禁止超標(biāo)。混凝土中摻加適量（每立方混凝土摻加0.9~1.0kg）聚丙烯纖維對(duì)防止或減少表面龜裂能夠起到較好的作用5.混凝土終凝后，馬上采取養(yǎng)護(hù)措施，養(yǎng)護(hù)必須采取覆蓋麻袋布、無紡布等材料保水，禁止干濕交替。最理想的養(yǎng)護(hù)方式為嚴(yán)密包裹塑料布，并使其緊貼混凝土表面，利用混凝土自身且比自然溫度高的水分來達(dá)到潮濕養(yǎng)護(hù)的目的。6.大體積混凝土必須采取降低內(nèi)外溫差措施，原則是熱天降內(nèi)部溫度（預(yù)埋管道或預(yù)留孔洞注水降溫等），冷天提高外側(cè)溫度（包裹防風(fēng)、保溫材料或蓄熱養(yǎng)護(hù)）。（五）其他原因造成的裂縫：1.拆除模板應(yīng)按兩側(cè)對(duì)角同時(shí)擰松螺栓的方式進(jìn)行，避免從一角沿順（或逆）時(shí)針方向依次擰松螺栓的做法。2.欄柵板整體芯模必須具備較大剛度，以芯模四角同時(shí)頂升時(shí)，聯(lián)接型鋼中間撓度不大于10mm為限。嚴(yán)格控制模板拆除時(shí)間。如有刮傷，必須采取人工抹壓方法彌合裂痕。3.存放構(gòu)件場(chǎng)地必須密實(shí)、平整。堆放層數(shù)一般不超過3層。隔墊位置偏差控制在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。吊裝工藝需經(jīng)審定，操作細(xì)心，杜絕野蠻施工。4.細(xì)長(zhǎng)條混凝土構(gòu)筑物分段長(zhǎng)度盡量控制在10m以內(nèi)，如設(shè)計(jì)不允許可設(shè)假縫處理。5.盡量避免在低溫寒冷天氣澆注混凝土，如施工，必須采用混凝土專用配合比。施工時(shí)必須采取蓄熱、保溫措施（蒸汽養(yǎng)護(hù)、包裹覆蓋電熱或保溫材料），防止混凝土受凍6.水上沉管樁時(shí)應(yīng)根據(jù)水深和土層情況，在樁頂向下開2～3排透水（氣）孔（每排對(duì)稱開兩孔，上下排間距50～100cm，并呈螺旋式排列）。水上施工管樁時(shí)必須根據(jù)水位選擇樁頂高程。嚴(yán)禁管樁頂浸沒水中沉樁。7.工程結(jié)構(gòu)的沉降縫（伸縮縫）盡量做到上下垂直、貫通。8.管樁截樁時(shí)，應(yīng)用無齒鋸或?qū)Ｓ脵C(jī)具切割，禁止錘擊。（六）修補(bǔ)措施：1.不影響使用功能和工程耐久性且縫寬在0.2mm以下的裂縫屬無害裂縫，可不做處理。2.影響工程耐久性，寬度在0.2mm以下，且已停止發(fā)展的裂縫，可采用環(huán)氧封閉的方法阻斷氯離子滲透途徑。3.影響工程耐久性，寬度在0.2mm以上的裂縫可采取壓力灌漿方法修補(bǔ)。剝皮一、表現(xiàn)特征處于水位變動(dòng)區(qū)域的混凝土，受到凍融破壞，表面出現(xiàn)斑點(diǎn)狀表皮剝落。嚴(yán)重者可見大面積斑點(diǎn)連成片，混凝土表皮成片剝落，局部或大部露出碎石。二、產(chǎn)生原因（一）混凝土拌合物中石粉、泥土含量超標(biāo)，振搗時(shí)輕物質(zhì)上浮，混凝土表面強(qiáng)度低?；炷辽喜勘砻娉霈F(xiàn)龜背狀裂紋（龜裂）。冬季，縫隙中的水分凍結(jié)后體積膨脹，裂縫變寬、加深，融化后彈性變形部分可恢復(fù)，塑性變形不可恢復(fù)。如此不斷凍、融，最終導(dǎo)致表皮剝落。（二）刮傷：拆模時(shí)間掌握不正確，或未能垂直混凝土面移開模板，造成混凝土