防護工程施工技術工藝及解決方案

防護工程施工技術工藝及解決方案1.1懸臂式擋土墻施工1.1.1施工要點1、施工準備，備足所用機具和材料。2、挖基礎：采用人工配合挖掘機開挖基槽。開挖時，根據(jù)設計要求，10m～15m為一個施工段，先采用挖掘機進行基槽開挖，挖槽時注意軸線、標高及基底尺寸，當挖至設計標高后，采用壓路機對基底進行碾壓，然后在業(yè)主、監(jiān)理單位的見證下進行地基承載力試驗，試驗結果不符合設計要求，則由業(yè)主、監(jiān)理、設計及施工方共同現(xiàn)場確認該不合格部位的處理方案（換填或繼續(xù)開挖），按確認的方案處理以后用壓路機碾壓，并進行地基承載力試驗，直至符合設計要求為止。達到設計承載力后盡快封底，進行下一道工序。3、墊層施工擋墻下設置的墊層為：現(xiàn)澆C15混凝土墊層+碎石墊層。碎石鋪設前需將各種雜物清理干凈，鋪設過程中邊整平邊壓實。碎石墊層上澆筑有C15混凝土墊層，墊層施工時需測定擋墻凸榫邊線并預留凸榫位置，預留處采用間距為20cm雙排縱向方木（橫截面積10cm×5cm）固定竹膠板按照2m一段分段制作成模板，另用10cm×5cm方木進行橫向加固（縱向間距為1m），模板外側按照1m間距打入長70cm直徑為Φ22mm的螺紋鋼進行固定。墊層混凝土澆筑時必須振搗密實，嚴格控制表面平整度。在混凝土強度未達到2.5MPa時，作業(yè)人員不得在上面隨意走動。4、模板施工本工程模板采用組合新木模板。木模板材選用18厚雙面覆膜九夾板，木方選用50×100標準木方。根據(jù)擋墻的結構形式和特點，及現(xiàn)場的施工條件對模板進行設計。確定模板平面布置，縱橫龍骨間距。（1）組合木模板的配板原則①首先考慮采用木模板現(xiàn)場配制，以提高施工工效。②陰陽角部位保證接縫方正嚴密，確保砼構件棱角整齊、美觀。③模板長向縫應錯開，以提高模板的平整度。④拼裝擋墻模板時應在底部預留清掃口。（2）支模前的準備工作①熟悉圖紙，研討確定施工方案，進行模板設計。A.模板及其支撐系統(tǒng)的設計要求：a.首先應保證結構和構件各部位形狀、尺寸的準確性；b.應具有足夠的穩(wěn)定性、強度和剛性，在砼澆灌過程中不變形、不移位；c.模板及其支撐系統(tǒng)應考慮便于裝拆、損耗少、周轉快；d.模板接縫應嚴密、不漏漿；e.做好配板設計，包括平面分塊圖、模板組裝圖、節(jié)點大樣圖、零件加工圖及支撐系統(tǒng)、穿墻螺栓的設置和間距等。B.技術交底：根據(jù)模板設計圖和模板施工工藝由施工人員進行技術交底，交底內容包括：模板設計情況、施工方案、質量標準及安全措施等。特殊施工方法應進行必要的技術培訓，以熟悉和提高操作技能，保證工程質量和安全生產。②周材準備：A.18mm厚雙面覆膜九夾板及其連接構件、支撐材料等應對其規(guī)格、數(shù)量、入場時間作出計劃安排。B.模板工程中所需的木材、鋼管、扣件及封口材料等應備齊。C.模板應刷清機油+柴油脫模劑。（3）模板安裝方法①擋墻墻體采用高強對拉螺栓加固，其間距為600×600，為保證截面寬度，在摸板內加同擋墻混凝土標號的預制混凝土內撐，具體加固方法如下圖所示：②施工工藝：支模前檢查→→支一側?！壴摻睢惭b對拉螺栓→→調整木模位置→→緊固對位螺栓→→全面檢查校正→→整體固定③技術措施：A.墻模安裝先檢查支?？刂凭€是否正確，模板底部砼面是否平整，若不平整，則先在模板下部鋪一層3-5cm厚細石砼，以免砼澆筑時漏漿出現(xiàn)爛根。同時用細石砼把模板縫塞填密實。B.模板清理刷隔離劑。C.墻模采用橫向排列方式進行組裝木模，把預先組裝成的一面木模按位置線就位，然后安裝拉桿或斜撐，安裝塑料套管和穿墻螺栓，穿墻螺栓規(guī)格和間距在模板設計時明確規(guī)定。D.清除墻內雜物，再安另一側模板，調整另一側模板斜撐（拉桿），使模板垂直后，擰緊穿墻螺栓。E.模板安裝完畢后，檢查一遍扣件，螺栓是否緊固，模板拼縫及下口是否嚴密，辦完預檢手續(xù)。F.墻模背楞用緊貼膠合板的活動橫楞的50mm×100mm木方，木方橫向間距300，加強木模剛度，由縱鋼管楞卡緊，并由雙鋼管模楞和對拉螺栓固定。5、鋼筋工程（1）施工工藝：鋼筋制作→鋼筋綁扎與安裝（2）鋼筋的質量要求①鋼筋進場應有出廠質量證明書或試驗報告單，鋼筋表面或每捆（盤）筋應有標志。鋼筋進場時，應按爐罐（批）號及鋼筋直徑分批檢驗。依據(jù)規(guī)范要求，同爐罐號、同規(guī)格、同直徑的鋼筋每60t為一檢驗批量；如果一次進場鋼筋不足一個批量，也應作一個批量進行檢驗，對鋼筋質量必須嚴格把關，以確保工程質量。②外觀檢查：鋼筋進場時應隨機抽樣進行外觀檢查，鋼筋的表面不能有裂紋，結疤及帶有顆粒狀或片狀老銹，會影響到鋼筋在砼中的握裹力。③鋼筋的檢驗：進場鋼筋在外觀檢查合格后必須由監(jiān)理部門見證取樣進行力學性能檢驗。在一批鋼筋中采用隨機方法取出兩根，先切除端部，然后在每根鋼筋上截取兩個試件進行拉伸和冷彎試驗。當試驗結果中有一項不合格時，應再從同一批鋼筋中取雙倍數(shù)量的試件，重新作力學性能試驗。如果試驗結果全部合格，則該批量鋼筋應被判定為合格鋼材。如果仍有一個試件不合格，則該批量鋼筋判定為不合格鋼材，應立即清除出場，以免錯用給工程造成隱患。（3）主要施工措施及注意事項：①鋼筋的配料鋼筋配料是根據(jù)設計圖中構件配筋圖，先繪出各種形狀和規(guī)格的單根鋼筋簡圖并加以編號，然后分別計算鋼筋下料長度和根數(shù)，填寫配料單，經審查無誤后，方可對此鋼筋進行下料加工，所以一個正確的配料單不僅是鋼筋加工、成型準確的保證，同時在鋼筋安裝中不會出現(xiàn)鋼筋端部伸不到位，錨固長度不夠等問題，從而保證鋼筋工程的質量。因此對鋼筋配料工作必須認真審查，嚴格把關。②鋼筋除銹：鋼筋的表面應潔凈，所以在鋼筋下料前必須進行除銹，將鋼筋上的油漬、漆污和用錘敲擊時能剝落的浮皮、鐵銹清除干凈。對盤圓鋼筋除銹工作是在其冷拉調直過程中完成；對螺紋鋼筋用自制鋼絲除銹刷來完成，并裝吸塵罩，以免損壞工人的身體和污染環(huán)境。③鋼筋調直：采用鋼筋調直機，鋼筋經過調直后應平整，無局部曲折。④鋼筋的切斷：鋼筋的切斷設備主要有鋼筋切斷機、無齒鋸等，將根據(jù)鋼筋直徑的大小和具體情況進行選用。⑤切斷工藝將同規(guī)格鋼筋根據(jù)長度進行長短搭配，統(tǒng)籌排料。一般應先斷長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗。斷料應避免用短尺量長料，防止在量料中產生積累誤差，為此宜在工作臺上標出尺寸刻度線，并設置控制斷尺寸用的擋板。在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋劈裂，縮頭或嚴重的彎頭等必須切除。⑥質量要求：鋼筋的斷口不能有馬蹄形或起彎現(xiàn)象。鋼筋長度應力求準確，其允許偏差±10mm。⑦鋼筋的綁扎與安裝A.鋼筋綁扎前，應核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量等是否與配料單相符，如有錯漏，應糾正增補。B.鋼筋綁扎骨架成型，其排距、間距的設置必須符合設計要求和施工驗收規(guī)范的規(guī)定。C.為擋墻鋼筋保護層的厚度符合設計要求，鋼筋保護層采用成品塑料墊塊，對靠近模板的鋼筋進行支墊。D.澆灌砼時，項目部指派鋼筋工值班，看護鋼筋，發(fā)現(xiàn)問題，及時加以糾正。E.鋼筋質量檢查：鋼筋綁扎完畢后，應檢查下列方面：a.根據(jù)設計圖紙檢查鋼筋的鋼號、直徑、間距是否正確。b.檢查鋼筋接頭的位置及搭接長度是否符合要求。c.檢查鋼筋綁扎是否牢固，有無松動變化現(xiàn)象。d.鋼筋的保護層是否符合要求。6、混凝土工程（1）根據(jù)現(xiàn)場實際情況,采用汽車泵輸送預拌砼。（2）現(xiàn)澆砼擋土墻與基礎的結合面，應按施工縫處理，即先進行鑿毛，將松散部分的砼及浮漿鑿除，并用水清洗干凈，然后架立墻身模板，砼開始澆灌時，先在結合面上墊一層2～3cm厚的1：2水泥砂漿再澆灌墻身砼。（3）應嚴格控制澆筑方向，從一端向另一端逐層推進，不可貪厚，也嚴禁一段墻一次澆筑到位，這樣可能會造成墻體側壓力分布不均，使整個支撐系統(tǒng)變形移位，甚至爆模，也不利于砼的振搗密實，出現(xiàn)蜂窩、狗洞等質量缺陷。（4）振搗泵送砼時，振動棒移動間距宜為400～500mm，振搗時間宜為15～30S。在澆筑每層振搗完成后，須間隔20～30min后，進行第二次復振，以防柱、墻因砼自身沉降而生產水平裂縫。砼振搗時操作人員必須有豐富經驗和專業(yè)技能之人實施。（5）應保持砼澆筑的連續(xù)性，每層砼澆筑振搗后，在其初凝前，必須覆蓋上面一層新砼振搗時，振動棒子必須伸入下層砼內50mm以上，以防砼出現(xiàn)冷縫而影響質量。（6）砼澆灌過程中派出現(xiàn)場值班施工管理人員、木工、電工及試驗工在現(xiàn)場值班，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。（7）砼強度試件制作應在現(xiàn)場澆灌地點隨機制取，試件的留設按相關規(guī)范留置。①每拌制100盤且不超過100m3的同配合比的砼，取樣不得少于一次；②每工作班拌制的統(tǒng)一配合比的砼不足100盤時，取樣不得少于一次；③當一次連續(xù)澆筑超過100m3時，同一配合比的砼每200m3取樣不得少于一次；④每次取樣應至少留置一組標準養(yǎng)護試件，同條件養(yǎng)護試件的留置組數(shù)應根據(jù)實際需要確定。（8）拆模：在常溫下一般36小時即可拆除墻身側模板，拆模時，必須特別小心，切莫損壞墻面（拆模不能損傷砼表面）。（9）養(yǎng)護：①現(xiàn)場按時養(yǎng)護，養(yǎng)護不得少于7天。②現(xiàn)場設立標準試件養(yǎng)護室，放置每次澆筑砼的時預留的標準養(yǎng)護試件，28天送檢。7、伸縫縮、沉降縫及泄水孔的處理現(xiàn)澆砼擋土墻的伸縮縫和沉降縫寬2cm，伸縮縫采用二氈三油，沉降縫內填塞浸瀝青木板。擋土墻墻墻身設置泄水孔，間距為250cm，外斜4%，采用R=5cm硬質空心管，在泄水孔進口的底部和墻頂以下400mm處鋪設200mm厚的粘土封水層并夯實。墻后濾水層做法：擋墻背面先做300mm厚20mm粗礫或碎石，在做200mm厚1～4mm砂礫或石屑，然后鋪300～400g/土工布。8、墻后回填（1）用于回填的全部材料，必須符合技術規(guī)范和設計要求，填料既要能被充分壓實，具備良好的透水性，且不含有草根、腐植物等雜物。（2）當擋墻強度達到設計要求時才能回填(預留試件7天送檢)。（3）回填應分層填筑，根據(jù)壓實機型，一般控制在每層填厚不大于10-15厘米，分層填筑應盡量保證攤鋪厚度均勻、平順。在雨季回填時，填筑面應做成3%-4%的坡度，以利于排水。（4）回填應在排干積水的情況下作業(yè)，回填工作應得到監(jiān)理工程師的同意。靠路基的坡度應當挖成臺階，以便于保證回填質量。（5）回填前，在斷面上劃分回填層次，確定檢測頻率，填寫檢測記錄。（6）填筑時要設專人負責，每一構造物誰負責回填要明確。（7）不同土質分層填筑，不準混合用?；靥钔烈涍^選擇，含水量要接近最佳含水量。（8）每層回填都要做壓實度檢驗，壓實度檢驗記錄必須和填筑高度相等，并保證符合技術規(guī)范要求。1.2漿砌片石擋土墻施工解決方案1.1.1材料1、砌石（1）砌石體的石料應采自施工圖紙規(guī)定或監(jiān)理人批準的料場，石料的開采方法應經監(jiān)理人批準，砌石材質應堅實新鮮，無風化剝落層或裂紋，石材表面無污垢、水銹等雜質，用于表面的石材，應色澤均勻。石料的物理力學指標應符合施工圖紙的要求。（2）片石砌體：片石應呈塊狀，中部厚度不應小于15cm。規(guī)格小于要求的片石，可以用于塞縫，但其用量不得超過該處砌體重量10％。2、砂、礫石（1）砂漿和小骨料混凝土采用的砂料，要求粒徑為0.15～5mm，細度模數(shù)為2.5~3.0，砌筑片石砂漿的砂，其最大粒徑不大于5mm；砌筑料石砂漿的砂，最大粒徑不大于2.5mm。（2）小骨料混凝土采用二級配，礫石粒徑為5～20mm及20～40mm。3、水泥和水（1）砌筑工程采用的水泥品種和標號應符合有關規(guī)范的要求，水泥應按品種、標號、出廠日期分別堆存，受潮濕結塊的水泥，禁止使用。（2）對拌和及養(yǎng)護的水質有懷疑時，應進行砂漿強度驗證，如果該水制成砂漿的抗壓強度低于標準水制成的砂漿28天齡期抗壓強度的90%以下時，則此水不能使用。4、膠凝材料(用于砌筑工程的水泥砂漿和小骨料混凝土)（1）膠凝材料的配合比必須滿足施工圖紙規(guī)定的強度和施工和易性要求，配合比必須通過試驗確定。施工中承包人需要改變膠凝材料的配合比時，應重新試驗，并報送監(jiān)理人批準。（2）拌制膠凝材料，應嚴格按試驗確定的配料單進行配料，嚴禁擅自更改，配料的稱量允許誤差應符合下列規(guī)定：水泥為±2%：砂、礫石為±3%；水、外加劑為±1%。（3）膠凝材料拌和過程中應保持粗、細骨料含水率的穩(wěn)定性，根據(jù)骨料含水量的變化情況，隨時調整用水量，以保證水灰比的準確性。（4）膠凝材料拌和時間：機械拌和不少于2～3min，一般不應采用人工拌和。局部少量的人工拌各料至少干拌三遍，再濕拌至色澤均勻，方可使用。（5）膠凝材料應隨拌隨用。膠凝材料的允許間歇時間應通過試驗確。在運輸或貯存中發(fā)生離析、析水的砂漿，砌筑前應重新拌和，已初凝的膠凝材料不得使用。1.1.2漿砌石體砌筑工藝流程：施工準備→測量放線→坡面找補平整→基礎驗收→砂漿拌制、石塊潤濕→砌體施工→砌體勾縫→砌體養(yǎng)護1、一般要求（1）砌石體應采用鋪漿法砌筑，砂漿稠度應為30~50mm，當氣溫變化時，應適當調整。（2）采用漿砌法砌筑的砌石體轉角處和交接處應同時砌筑，對不能同時砌筑的面，必須留置臨時間斷處，并應砌成斜槎。（3）砌石體尺寸和位置的允許偏差，不應超過國家有關規(guī)定。2、砌筑（1）砌筑片石基礎的第一皮石塊應座漿，且將大面向下。片石基礎擴大部分，若做成階梯形，上級階梯的石塊應至少壓砌下級階梯的l／2，相鄰階梯的片石應相應錯縫搭接。（2）片石砌體應分皮臥砌，并應上下錯縫、內外搭砌，不得采用外面?zhèn)攘⑹瘔K、中間